一、玻璃鳞片含量对环氧类重防蚀涂层抗蚀性能的影响（论文文献综述）
李梦萱,朱明燕,郭光平,刘见祥[1]（2021）在《电厂脱硫塔用防腐涂料的研究进展》文中指出针对火力发电厂中脱硫塔防腐涂料的技术应用现状,为给相关领域的研究工作者提供参考,本文就脱硫塔用防腐涂料国内外的研究发展现状、涂料组分、包括成膜性物质、溶剂、颜填料、助剂、涂料防失效机理等几个方面的研究现状情况做出了简要的阐述,并探讨了下一步发展趋势以及亟需解决的问题。
韦奇超[2]（2021）在《催化烟气脱硫塔非晶（石墨烯）复合涂层制备与性能研究》文中研究说明催化烟气脱硫塔在烟气脱硫过程中存在严重的腐蚀,因此开发新的防腐涂层来提高脱硫塔的使用寿命是当前迫切需要解决的工程问题。非晶合金以其独特的结构在各种腐蚀环境中具有良好的耐蚀性;石墨烯作为一种纳米的片状材料,具有良好的抗渗性和憎水性,能提高的涂层的耐蚀性能;有机涂层作为一种最经济有效的腐蚀防护方法已经被广泛应于各种腐蚀环境中。因此,本文提出了将非晶（石墨烯）添加到有机涂层中来提高催化烟气脱硫塔耐蚀性的新探索。本文以铁基非晶（石墨烯）粉末为填料,环氧树脂为成膜物质,通过刷涂工艺制备了铁基非晶-环氧涂层和石墨烯-铁基非晶-环氧涂层,研究了铁基非晶粉末含量以及石墨烯含量对两种涂层结构与性能的影响。此外研究了涂层厚度分别对两种涂层性能的影响。研究结果如下:（1）制备了不同铁基非晶含量（0%、10%、20%和30%,wt.%）的涂层。当铁基非晶含量为20%时,涂层中粉末分散最均匀,涂层内部微孔数量最少,涂层的耐腐蚀效果最好,其自腐蚀电流密度为3.504E-9A/cm2,腐蚀速率为4.978E-5mm/year;浸泡120h（60℃、0.05mol/L的H2SO4溶液）后,涂层增重量为0.1275g,涂层的显微硬度为9.6HV,附着力为1级。（2）在非晶含量为20%时,制备了不同厚度（100～300μm）的铁基非晶-环氧涂层。当涂层厚度为300μm时,铁基非晶-环氧涂层耐蚀性能最好。涂层的自腐蚀电流密度为1.895E-10A/cm2,腐蚀速率为2.209E-6mm/year;浸泡120h（60℃、0.05mol/L的H2SO4溶液）后,涂层增重量为0.0978g,涂层的显微硬度为9.2HV,附着力为1级。（3）为进一步提高铁基非晶-环氧涂层的耐蚀性,制备了不同石墨烯含量（0.4%、1%和2%,wt.%）的石墨烯-铁基非晶-环氧涂层。当石墨烯含量为1%时,涂层中石墨烯分布最均匀,涂层的微孔数量最少,耐蚀性能最好。涂层的自腐蚀电流密度为7.231E-10A/cm2,腐蚀速率为3.612E-6mm/year;浸泡120h（60℃、0.05mol/L的H2SO4溶液）后,涂层的增重最小为0.0585g。涂层的显微硬度为12.8HV,附着力为0级。（4）当涂层中石墨烯含量为1%、非晶含量为20%时,制备了不同厚度（100～300μm）的涂层。当涂层厚度为300μm时,涂层具有最好的耐蚀性能,其自腐蚀电流为3.166E-10A/cm2,腐蚀速率为1.731E-6mm/year;浸泡120h（60℃、0.05mol/L的H2SO4溶液）后,涂层增重量为0.0521g,涂层的显微硬度为11.9HV,附着力为0级。
张东[3]（2018）在《含硫污水腐蚀性及储罐防腐涂料耐蚀性研究》文中进行了进一步梳理随着我国经济的快速发展,对能源特别是石油的需求也是与日俱增。在加工石油过程中设备、装置的腐蚀问题越来越严重,因设备、装置的腐蚀引发的安全事故偶有发生,因此对设备、装置的防护必须选择科学合理的防范措施。污水储罐是石化、油田、煤化工等行业的专用设备,污水成分复杂,常常引起储罐腐蚀,焊缝处应力腐蚀开裂,引起污水泄漏,污染环境危害安全生产,常用涂料进行防腐,由于污水介质的特殊性,必须选用特种的防腐涂料进行防腐。本文以Q235钢、广州石化含硫污水以及根据污水成分配制的人工含硫污水和4种防腐涂层体系（酚醛环氧类玻璃鳞片防腐涂料、两种环氧类玻璃鳞片防腐涂料,分别记为A和B、环氧类纳米改性防腐涂料）为研究对象,在60℃广州石化含硫污水和人工含硫污水中对Q235钢和4种防腐涂层体系开展了模拟腐蚀试验,试验4个周期（30d、60d、90d和120d）,通过腐蚀形貌、腐蚀产物以及腐蚀动力学分析,并结合电化学测试技术（极化曲线,交流阻抗谱）综合分析了Q235钢在两种介质中的腐蚀行为以及污水中不同成分对其腐蚀影响,通过对4种防腐涂层体系进行常规性能检测、耐盐雾、耐污水腐蚀性能测试、腐蚀形貌分析和电化学测试,对比分析了4种防腐涂层体系在两种污水介质中的耐蚀性能,优选耐污水介质优良的防腐涂层体系。研究表明:（1）Q235钢在60℃广州石化含硫污水和人工含硫污水中腐蚀浸泡120d后的腐蚀程度表现不同,而且不同区域（全浸区、大气区）的腐蚀程度也不相同。在广州石化含硫污水中,全浸区Q235钢浸泡腐蚀60d后,表面没有明显腐蚀坑,90d后Q235钢表面出现锈斑。在液面大气区Q235钢的腐蚀比全浸区严重,试验30d后,Q235钢表面开始出现锈斑,90d后表面出现较多锈蚀。在4个试验周期内,全浸区最大腐蚀速率为23.4μm/a,大气区最大腐蚀速率为33.5μm/a。人工含硫污水的腐蚀性大于广州石化含硫污水的腐蚀性,4个试验周期内全浸区最大腐蚀速率为129μm/a,大气区最大腐蚀速率为386μm/a,大气区腐蚀速率均大于全浸区腐蚀速率。大气区腐蚀产物主要为FeS、Fe2O3、Fe3O4和α-FeOOH,全浸区腐蚀产物主要为FeS和Fe3O4。（2）温度对Q235钢在两种介质中的腐蚀有明显的影响,污水介质温度升高,腐蚀电流密度变大,腐蚀速率加快。（3）在研究的实际工矿含硫污水成分含量范围内,离子浓度对Q235钢的腐蚀的影响规律表现为,S2-、Cl-浓度和（NH4）2SO4溶液浓度的增加均能促进Q235钢的腐蚀。在含硫水溶液中,SO42-离子浓度的增加也能够促进碳钢的腐蚀。（4）通过ACM电偶电极测量电偶腐蚀电流,研究两种腐蚀性溶液介质中及薄液膜下的腐蚀性,结果表明:在ACM探头上添加人工污水介质,在干燥的过程中,液膜下的腐蚀电流均大于添加含硫污水的腐蚀电流;两种污水介质在干燥过程中的腐蚀电流大于全浸过程中的腐蚀电流,研究结果表明:在相对封闭的湿热环境下大气区的腐蚀性大于全浸区的腐蚀性,该结果与腐蚀失重结果一致。（5）通过对4种防腐涂层体系进行常规性能和耐蚀性能测试,结果表明4种防腐涂层体系性能优良,环氧类玻璃防腐涂料A和B的耐碱性较差。通过浸泡腐蚀试验和采用交流阻抗谱技术分析防腐涂层耐蚀性,综合评定4种防腐涂层体系在广州石化含硫污水和人工含硫污水中的耐蚀性优劣,结果表明采用人工含硫污水作为腐蚀性介质,较好的模拟测试涂层体系的耐污水性能。在研究的4种防腐涂层体系中,酚醛环氧类玻璃鳞片防腐涂料耐蚀性最好,可以用于污水储罐的防腐,其余3种涂层体系在污水介质中均出现鼓泡,不适合用于污水储罐防腐。
闫健[4]（2018）在《无溶剂环氧/玄武岩鳞片防腐涂层的制备及其性能研究》文中提出金属腐蚀给人类生产活动带来严重危害。在现有的多种腐蚀治理方法中,能将腐蚀因子与金属隔离的有机涂层法最为经济、方便。在有机涂层中加入金属、玻璃等鳞片,可形成“迷宫效应”,延长腐蚀因子传输路径,有效提升涂层防护性能。经多年发展,环氧/鳞片防腐涂料已经取得广泛的市场应用,但溶剂挥发形成针孔降低涂层性能,同时带来环境污染,存在安全隐患。常用的玻璃鳞片碱性氧化物含量高,耐酸碱性能不足。因此本文以无溶剂环氧树脂作为成膜物质,耐酸碱性能更强的玄武岩鳞片作为防腐填料,制备环氧/玄武岩鳞片防腐涂料。研究表明环氧树脂（E-51）、固化剂（T-31）、稀释剂（622）、消泡剂（A530）比例为100:50:15:1时涂层成膜性最佳。当加入玄武岩鳞片时,为改善鳞片分散性,需加入鳞片质量20%的分散剂（BYK-163）。酸、碱浸泡对比研究表明,玄武岩鳞片的耐酸、碱性能强于玻璃鳞片;EIS测试、吸水率测试、盐雾实验表明,当涂层中玄武岩鳞片质量分数为10%时,涂层防腐性能最优。鳞片添加量较少时,因无法形成“迷宫效应”而阻碍腐蚀因子传输;添加过量时,鳞片团聚形成带来气孔等缺陷,严重影响涂层性能。玄武岩鳞片表面有大量硅羟基,与环氧树脂以氢键与范德华力等物理键相结合。为进一步改善界面,提升涂层性能,利用硅烷偶联剂KH-560对玄武岩鳞片进行表面改性,并利用SEM及红外光谱技术对改性效果进行评价。通过EIS测试、吸水率测试,发现表面改性可以有效提高涂层防腐性能。改性后的鳞片和树脂以共价键与氢键相结合,偶联剂以分子桥的形式结合鳞片和树脂,形成鳞片-偶联剂-树脂的结构,界面结合强度得以提高,涂层性能因此提升。
刘晓东[5]（2016）在《重防腐涂层环氧玻璃鳞片的防腐性能研究》文中指出环氧玻璃鳞片是一种重防腐涂料,尤其是像海洋重防腐领域,它的应用对海洋资源的开发和利用具有很大的促进作用。本文主要研究环氧玻璃鳞片的防腐蚀性能,通过摩擦磨损试验、低温暴露、盐雾、紫外老化、附着力、光泽度、耐阴极剥离、电化学阻抗谱等一系列的测试,研究玻璃鳞片的防腐和耐磨性能,利用正交分析从配方选择和施工工艺上对涂层材料进行研究,使其配方和工艺参数得到优化,涂层材料和性能更加优异。结果表明:压力0.700.75 MPa、走枪速度4060 cm/s、喷涂距离1520 cm、物料的初始温度范围4070℃时,涂层的性能较好。环氧玻璃鳞片的耐磨性较好;耐蚀循环2400 h后,4种不同环氧类涂层表面均出现粉化、锈点,变色明显;环氧玻璃鳞片的结合力好于其他3种达到6.7MPa,并且划线处的起泡数目最少,单边扩蚀只有2.5 mm,失光率最小。采用正交试验设计的方法,对影响玻璃鳞片涂层结合力、人工循环老化时间、光泽度和耐磨性的几个因素进行试验,以数理统计为基础对试验结果进行计算和方差分析,结果表明:玻璃鳞片含量对涂层的性能影响最大,压力次之,温度和喷涂距离也有一定的影响;最佳的工艺参数范围是:玻璃鳞片含量为15%30%;压力范围为0.7MPa0.75 MPa;喷涂距离为5cm20 cm;温度为50℃60℃。用电化学的方法对环氧玻璃鳞片的耐腐蚀性能进行分析,通过分析环氧玻璃鳞片的EIS阻抗谱、涂层电阻电容的变化、吸水率和特征频率的变化特点,论证了环氧玻璃鳞片涂层在各个浸泡腐蚀阶段的防护机理,玻璃鳞片层层分割阻挡了腐蚀介质的侵入,有效提高了涂层的耐渗透性。
张爱黎,刘海[6]（2014）在《水性环氧防腐蚀涂料的研制与性能》文中认为有机硅改性可以改善环氧树脂的耐候性、耐热性和耐腐蚀性能,并增加其韧性。以自制有机硅改性环氧乳液为基料,钛白粉和玻璃鳞片为颜填料,优化配方制备了水性环氧防腐蚀涂料,并对优化配方的涂料涂膜进行了耐酸碱盐、交流阻抗、极化曲线和热重分析等测试,并按照建筑用钢结构防腐蚀涂料技术标准JG/T 224-2007对涂膜进行了检测。结果表明:涂料最优配方为玻璃鳞片35.0%,颜料钛白粉18.0%,乳液45.0%,硅烷偶联剂0.8%,乙二醇1.0%,六偏磷酸钠0.1%,羟甲基纤维素0.1%;优化配方的涂料性能满足JG/T 224-2007,热稳定性良好,抗腐蚀性较基体大大提高。
赵珂[7]（2014）在《聚苯胺改性环氧防腐涂料的研究》文中研究说明聚苯胺改性环氧涂料是目前防腐涂料研究领域的重要课题,本文围绕提高聚苯胺在涂料工程领域的应用性能为目的进行了以下研究:分别运用化学氧化聚合法和快速混合反应法合成了易分散聚苯胺纳米短棒（PANI-1）和聚苯胺纳米纤维（PANI-2）,并系统研究了聚苯胺的形貌结构、聚苯胺用量、涂层厚度对聚苯胺改性环氧涂料体系的防腐蚀行为的影响。研究发现,经过表面活性剂改性的PANI-1为松散纳米结构,更容易分散于有机溶剂。腐蚀测试结果表明,PANI-1对碳钢有较好的防腐蚀能力;当PANI-1含量为6.5%时,聚苯胺改性环氧涂层具有最佳的力学性能和防腐蚀能力;环氧聚苯胺涂层的厚度与抗腐蚀性能直接相关,当防腐涂层厚度为200μm以上时,具有较好的防腐性能和相对较低的施工成本。盐雾和模拟海水浸泡试验结果显示,聚苯胺改性环氧涂层在4500 h后时仍有较好的防腐效果,与富锌防腐涂层耐腐蚀性能相当。分别以玻璃鳞片和绢云母粉为基体,运用原位氧化聚合法制备出玻璃鳞片负载聚苯胺（PANI-glass）和绢云母粉负载聚苯胺（PANI-sericite）复合材料,并考察了 PANI-glass和PANI-sericite改性环氧涂料的防腐蚀行为。研究发现,玻璃鳞片由于极性表面而负载更多聚苯胺（17.4%）,电化学和盐雾测试结果显示,与PANI-sericite相比,PANI-glass对环氧涂层有着更好的屏蔽效应和防腐蚀性能。当PANI-glass添加量为4%时,PANI-glass改性环氧涂层对中碳钢呈现良好的防腐效果,且拥有相对较低的原料成本,因此,PANI-glass改性环氧防腐涂料具有广泛的工程应用价值。
刘海[8]（2012）在《水性环氧涂料制备及防腐性能研究》文中提出涂料涂层作为最有效、最经济和应用最普遍的金属防腐蚀方法，其研究具有重要的意义。有机硅改性水性环氧树脂作为防腐涂料成膜物具有良好的附着力、耐候性，而且玻璃鳞片作为防腐涂料填料具有良好的耐腐蚀性和抗渗透性，是防腐涂料研究的热点。通过乳液稳定性及涂膜耐化学药品等常规性能的评价，确定了有机硅改性水性环氧乳液制备优化条件是：有机硅占总量13.22%，环氧47.93%，苯乙烯22.32%，丙烯酸酯类16.53%。乳化剂OP-10和SLS的配比2/1，用量为总量的0.7%，NaHCO3为0.17%，油水比为1/2，引发剂用量为0.23%，聚合温度为80℃，聚合时间为3h。制备的乳液性能和膜性能符合GB/T20623-2006。IR分析表明，涂膜为有机硅、丙烯酸类单体和环氧发生自由基接枝共聚反应，乙烯基硅氧烷已接入到环氧分子骨架中。TG-DTA表明，有机硅改性环氧树脂在300℃左右时开始失重，300℃以下热稳定性良好。实验考察了有机硅改性环氧树脂、玻璃鳞片粒径和防腐颜料等对防腐涂料性能的影响，优化了工艺条件，结果表明：有机硅改性环氧乳液为成膜物，用量为45%，玻璃鳞片为80目且用量为35%，钛白粉为18%；颜填料研磨时间为2h，在基料中分散30min，涂膜厚度0.25mm时，防腐涂料具有良好的防腐性能。涂料的综合检测结果表明，各项理化指标达到JG/T224-2007的要求。涂料的热重分析表明涂料在260℃时开始加速失重，到700℃失重率只有27.44%，热稳定性良好。涂料的阻抗分析结果表明：阻抗值达五个数量级，防腐性能良好。研制的水性环氧防腐涂料具有安全环保，零VOC，对环境无害的特性，也具有优良的防腐性能，其他指标符合国家标准。
白坤举,王作辉[9]（2010）在《改性涂层在中性介质中的防腐蚀性能研究》文中提出采用重量法研究了较高温度下玻璃鳞片改性环氧树脂涂层在中性介质溶液中的防腐蚀性能。通过模拟涂层在日常工作环境中的实验,发现玻璃鳞片的含量在20%左右时,能大大提高涂层的力学性能和防腐蚀能力。
倪楠楠[10]（2010）在《环氧导电防腐涂料的研究》文中提出电力系统的接地极在土壤中易发生电化学腐蚀而遭到破坏,而目前最常用的方法采用镀锌钢无法从根本上解决其腐蚀问题,开发兼具耐蚀性和导电功能的涂料为解决接地材料的腐蚀问题提供了新途径。本论文首先研究了环氧-铜导电涂料的基础配方,针对铜粉易氧化的问题,通过正交试验研究出涂层中铜粉的抗氧化配方；探讨了玻璃鳞片、聚苯胺包覆玻璃鳞片复合材料对涂层的防腐抗渗性能和导电性能的影响。结果表明,在环氧-铜导电涂料中添加聚苯胺包覆玻璃鳞片的复合材料,可提高涂料的防腐性能,同时涂料具有较好的导电性能,具有较好的应用前景。1采用油酸或磷酸三丁酯、DB-580和BTA等表面活性剂、硅烷偶联剂和缓蚀剂,通过正交试验确定了环氧-铜导电涂层铜粉抗氧化配方,以此配方制备出的涂层导电性能稳定,初始电导率提高到66S/cm,铜粉氧化速度大大降低,两个月后涂层导电率仍保持在46S/cm。EIS测试结果表明环氧一铜导电涂层在初始阶段具有较好的抗渗性能,随着浸泡时间延长,涂层明显被破坏,抗渗耐蚀性能下降明显。2在导电涂层中添加玻璃鳞片可明显提高涂层的防腐抗渗性能,阻抗值提高了两个数量级,但同时会较大幅度地降低涂层的导电性能,电导率由从66S/cm逐渐降低到1.4×10-7S/cm。3采用溶液聚合和乳液聚合两种方法制备出聚苯胺包覆玻璃鳞片复合材料。通过正交试验优化了溶液聚合和乳液聚合的工艺条件。实验表明,乳液聚合制备的复合材料电导率高达的2.281S/cm,明显高于溶液聚合法制备复合材料的1.890 S/cm。通过XRD、SEM、FTIR等测试手段对两种方法制备的复合材料的结构、微观形貌进行表征。不同的合成方法得到的复合材料的结晶度有较大差别,其中乳液聚合法制备的复合材料结晶度明显较高。乳液聚合反应体系中聚苯胺在玻璃鳞片表面生长为较长纤维,因此具有较高电导率,而溶液聚合体系中聚苯胺呈现颗粒状包覆在玻璃鳞片表面。结构分析表明,导电复合物中聚苯胺富集于玻璃鳞片的表面,使得复合物呈现出与聚苯胺相近的表面性质和较高的.电导率。4以乳液方法制备的聚苯胺包覆玻璃鳞片复合材料为辅助填料制备环氧-铜导电防腐涂料,其耐蚀性能和导电性能均明显优于添加玻璃鳞片的环氧-铜导电涂层。
二、玻璃鳞片含量对环氧类重防蚀涂层抗蚀性能的影响（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、玻璃鳞片含量对环氧类重防蚀涂层抗蚀性能的影响（论文提纲范文）
（1）电厂脱硫塔用防腐涂料的研究进展（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 国内外研究进展 |
| 1.1 国外研究现状 |
| 1.2 国内研究现状 |
| 2 涂料组分研究进展 |
| 2.1 成膜物质 |
| 2.1.1 环氧树脂 |
| 2.1.2 乙烯基酯树脂 |
| 2.1.3 聚氨酯树脂 |
| 2.1.4 含氯的乙烯类树脂 |
| 2.1.5 其他 |
| 2.2 溶剂 |
| 2.3 颜填料 |
| 2.3.1 颜填料用量及比例的确定 |
| 2.3.2 玻璃鳞片填料 |
| 2.3.3 其他填料 |
| 2.4 助剂 |
| 3 涂层防失效机理 |
| (1）屏蔽作用 |
| (2）涂层的电阻效应 |
| (3）颜、填料的缓蚀、钝化作用 |
| (4）涂层的附着力 |
| (5）阴极保护功能 |
| 3 结语 |
（2）催化烟气脱硫塔非晶（石墨烯）复合涂层制备与性能研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 催化烟气脱硫塔腐蚀现状与防腐措施 |
| 1.2.1 烟气脱硫技术 |
| 1.2.2 催化烟气脱硫塔的腐蚀概况 |
| 1.2.3 催化烟气脱硫塔的防腐材料 |
| 1.3 非晶涂层 |
| 1.3.1 非晶合金的简介 |
| 1.3.2 非晶合金的性能与应用 |
| 1.3.3 非晶涂层的制备 |
| 1.4 石墨烯涂层 |
| 1.4.1 石墨烯简介 |
| 1.4.2 石墨烯防腐涂层的制备方法 |
| 1.4.3 石墨烯在防腐涂层的应用 |
| 1.5 研究意义、研究内容与技术路线 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 1.5.3 技术路线 |
| 2 实验过程与测试方法 |
| 2.1 实验材料与仪器 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 实验过程 |
| 2.2.1 基体预处理 |
| 2.2.2 涂层的制备 |
| 2.3 涂层表征与性能测试 |
| 2.3.1 粉末的粒度与成分分析 |
| 2.3.2 X射线衍射分析 |
| 2.3.3 扫描电镜分析 |
| 2.3.4 拉曼分析 |
| 2.3.5 表面粗糙度和接触角 |
| 2.3.6 吸水率测试 |
| 2.3.7 力学性能测试 |
| 2.3.8 耐蚀性能测试 |
| 3 铁基非晶-环氧涂层的结构与性能 |
| 3.1 铁基非晶含量对铁基非晶-环氧涂层结构的影响 |
| 3.1.1 XRD分析 |
| 3.1.2 SEM分析 |
| 3.1.3 表面粗糙度和接触角 |
| 3.2 铁基非晶含量对铁基非晶-环氧涂层性能的影响 |
| 3.2.1 吸水率测试 |
| 3.2.2 力学性能测试 |
| 3.2.3 耐腐蚀性能测试 |
| 3.3 涂层厚度对铁基非晶-环氧涂层性能的影响 |
| 3.3.1 吸水率 |
| 3.3.2 力学性能测试 |
| 3.3.3 耐蚀性能测试 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 石墨烯-铁基非晶-环氧树脂涂层的结构与性能 |
| 4.1 石墨烯含量对石墨烯-非晶-环氧涂层结构的影响 |
| 4.1.1 XRD和拉曼分析 |
| 4.1.2 表面和截面形貌分析 |
| 4.1.3 表面粗糙度和接触角 |
| 4.2 石墨烯含量对石墨烯-铁基非晶-环氧涂层性能的影响 |
| 4.2.1 吸水率测试 |
| 4.2.2 力学性能测试 |
| 4.2.3 耐蚀性能测试 |
| 4.3 涂层厚度对石墨烯-铁基非晶-环氧涂层性能的影响 |
| 4.3.1 吸水率 |
| 4.3.2 力学性能测试 |
| 4.3.3 耐蚀性能测试 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间研究成果 |
| 致谢 |
（3）含硫污水腐蚀性及储罐防腐涂料耐蚀性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 项目背景及意义 |
| 1.2 石化含硫污水储罐系统调研情况 |
| 1.2.1 污水储罐分布区域及用途 |
| 1.2.2 除油措施及效果 |
| 1.2.3 恶臭治理方法 |
| 1.3 含硫污水储罐腐蚀原因 |
| 1.3.1 活性硫腐蚀 |
| 1.3.2 氧浓差腐蚀 |
| 1.3.3 缝隙腐蚀 |
| 1.4 国内外含硫污水储罐防腐涂料应用现状 |
| 1.4.1 酚醛环氧树脂涂料 |
| 1.4.2 纳米材料改性防腐涂料 |
| 1.4.3 玻璃鳞片涂料 |
| 1.5 防腐涂层性能测试方法 |
| 1.5.1 常规检测方法 |
| 1.5.2 表面分析法 |
| 1.5.3 电化学分析法 |
| 1.6 本文研究的主要内容和总体思路 |
| 第二章 试验材料和方法 |
| 2.1 试验材料及设备 |
| 2.1.1 试验材料 |
| 2.1.2 试样制备 |
| 2.1.3 试验仪器 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 污水介质腐蚀试验 |
| 2.2.2 腐蚀速率的测量 |
| 2.2.3 形貌及物相结构分析 |
| 2.2.4 电化学试验 |
| 2.2.5 含硫污水防腐涂料体系理化性能检测 |
| 2.2.6 含硫污水防腐涂料体系耐化学品性能检测 |
| 2.2.7 盐雾试验 |
| 第三章 Q235钢在含硫污水中的腐蚀行为研究 |
| 3.1 含硫污水介质浸泡腐蚀试验结果 |
| 3.1.1 腐蚀形貌分析 |
| 3.1.2 腐蚀动力学分析 |
| 3.1.3 腐蚀产物XRD检测 |
| 3.2 腐蚀影响因素 |
| 3.2.1 温度 |
| 3.2.2 浓度 |
| 3.3 大气腐蚀电化学试验结果分析 |
| 3.3.1 干燥试验 |
| 3.3.2 ACM全浸试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 防腐涂层常规性能和耐蚀性能测试 |
| 4.1 理化性能测试 |
| 4.1.1 附着力 |
| 4.1.2 柔韧性 |
| 4.1.3 耐冲击性 |
| 4.1.4 表面电阻率 |
| 4.2 耐化学品性能测试 |
| 4.2.1 耐热性 |
| 4.2.2 耐酸碱性 |
| 4.2.3 耐盐水性 |
| 4.2.4 耐油性 |
| 4.3 耐盐雾性能测试 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 防腐涂层体系在含硫污水中的耐蚀性能研究 |
| 5.1 涂层在广州石化含硫污水中的耐蚀性 |
| 5.1.1 腐蚀形貌分析 |
| 5.1.2 涂层体系EIS谱测量分析 |
| 5.2 涂层在人工含硫污水中的耐蚀性 |
| 5.2.1 腐蚀形貌分析 |
| 5.2.2 涂层体系EIS谱测量分析 |
| 5.3 涂层失效原因分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 攻读硕士学位期间的主要工作及发表的论文 |
| 1.1 攻读硕士学位期间主要工作 |
| 1.2 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（4）无溶剂环氧/玄武岩鳞片防腐涂层的制备及其性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 金属腐蚀的危害 |
| 1.2 防腐涂料简介 |
| 1.2.1 腐蚀机理 |
| 1.2.2 涂层防腐机制 |
| 1.2.3 防腐涂料组份 |
| 1.2.4 防腐涂料分类 |
| 1.3 鳞片类防腐涂料简介 |
| 1.3.1 鳞片防腐涂料机制 |
| 1.3.2 鳞片防腐涂料种类 |
| 1.3.3 鳞片对涂层性能影响 |
| 1.4 环氧/玻璃鳞片防腐涂料 |
| 1.4.1 国内外发展现状 |
| 1.4.2 存在的问题 |
| 1.4.3 发展趋势 |
| 1.5 环氧/玄武岩鳞片防腐涂料 |
| 1.6 研究内容与意义 |
| 1.6.1 研究内容 |
| 1.6.2 研究意义 |
| 第二章 实验内容及分析方法 |
| 2.1 实验主要原料及仪器 |
| 2.1.1 实验主要原料 |
| 2.1.2 实验仪器 |
| 2.2 实验内容 |
| 2.3 试样制备 |
| 2.3.1 基材处理 |
| 2.3.2 涂料制备 |
| 2.3.3 样品制备 |
| 2.4 涂层性能测试 |
| 2.4.1 原材料检测 |
| 2.4.2 涂层基本物理性能测试 |
| 2.4.3 涂层防腐性能的检测 |
| 第三章 防腐涂层基体组份的优化 |
| 3.1 基础配方确定 |
| 3.1.1 基体成膜树脂选择 |
| 3.1.2 固化剂选择 |
| 3.1.3 稀释剂选择 |
| 3.1.4 消泡剂分散剂选择 |
| 3.2 涂料组份优化设计 |
| 3.2.1 稀释剂用量确定 |
| 3.2.2 消泡剂用量确定 |
| 3.2.3 分散剂用量确定 |
| 3.2.4 固化剂用量确定 |
| 3.3 本章总结 |
| 第四章 无溶剂环氧/玄武岩鳞片防腐涂层的制备及性能 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 玄武岩鳞片和玻璃鳞片耐酸碱性对比 |
| 4.3 无溶剂环氧/玄武岩鳞片防腐涂层制备 |
| 4.4 涂层性能 |
| 4.4.1 基本物理性能 |
| 4.4.2 吸水性 |
| 4.4.3 电化学阻抗(EIS)测试 |
| 4.4.4 盐雾实验 |
| 4.5 涂层的微观形貌 |
| 4.6 本章总结 |
| 第五章 KH-560改性玄武岩鳞片防腐涂层的制备及其性能 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 KH-560改性玄武岩鳞片 |
| 5.2.1 KH-560改性机理 |
| 5.2.2 KH-560改性玄武岩鳞片 |
| 5.2.3 改性后涂层制备 |
| 5.3 改性鳞片涂层性能 |
| 5.3.1 涂层的基本物理性能 |
| 5.3.2 吸水率 |
| 5.3.3 阻抗变化 |
| 5.4 涂层的微观形貌 |
| 5.5 本章总结 |
| 第六章 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（5）重防腐涂层环氧玻璃鳞片的防腐性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 重防腐涂料的防护机理 |
| 1.3 研究目的与意义 |
| 1.4 国内外研究动向及进展 |
| 1.5 涂层失效分析方法 |
| 1.5.1 常规检测方法 |
| 1.6 研究内容 |
| 2 涂层喷涂工艺参数优化 |
| 2.1 试验部分 |
| 2.1.1 基础配方 |
| 2.1.2 涂层的制备 |
| 2.1.3 性能测试 |
| 2.2 结果与讨论 |
| 2.2.1 雾化机理分析 |
| 2.2.2 喷涂过程分析 |
| 2.3 试验参数分析 |
| 2.3.1 压力 |
| 2.3.2 走枪速度 |
| 2.3.3 喷涂距离 |
| 2.3.4 物料的初始温度 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 环氧玻璃鳞片物理力学性能检测分析 |
| 3.1 试验材料 |
| 3.2 试验方案 |
| 3.3 试验设备 |
| 3.4 试样规格 |
| 3.5 试验过程 |
| 3.5.1 试样涂层厚度及光泽度测量 |
| 3.5.2 涂层耐磨性能试验 |
| 3.5.3 涂层附着力测试 |
| 3.5.4 耐冲击性试验 |
| 3.5.5 柔韧性试验 |
| 3.5.6 耐人工循环老化试验 |
| 3.5.7 耐海水浸渍及腐蚀性蔓延试验 |
| 3.6 试验结果及性能分析 |
| 3.6.1 试样涂层厚度及光泽度测量 |
| 3.6.2 涂层基本物理性能分析 |
| 3.6.3 涂层防腐蚀性能分析 |
| 3.7 小结 |
| 4 环氧玻璃鳞片配方参数的正交优化 |
| 4.1 试验部分 |
| 4.1.1 基础配方 |
| 4.1.2 正交方案的选择 |
| 4.1.3 测试表征 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 方差分析 |
| 4.2.2 工艺条件的优化 |
| 4.2.3 最优配方涂料及涂层的性能表征 |
| 4.3 结论 |
| 5 环氧玻璃鳞片电化学性能分析 |
| 5.1 实验材料与方法 |
| 5.1.1 基础配方 |
| 5.1.2 涂层的制备 |
| 5.2 电化学检测 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 涂层形貌变化 |
| 5.3.2 环氧玻璃鳞片涂层EIS研究 |
| 5.4 结论 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 本文创新点 |
| 6.3 展望 |
| 攻读学位期间参加的科研项目及发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）水性环氧防腐蚀涂料的研制与性能（论文提纲范文）
| 0前言 |
| 1 试验 |
| 1.1 基材前处理 |
| 1.2 涂料配制及涂覆工艺 |
| 1.2.1 涂料配制 |
| 1.2.2 涂覆 |
| 1.3 涂膜的性能检测 |
| (1)表干时间 |
| (2)附着力 |
| (3)耐冲击强度 |
| (4)耐水性 |
| (5)耐酸碱性 |
| (6)耐盐水性 |
| (7)耐盐雾性 |
| (8)热稳定性 |
| (9)电化学性能 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 涂料基础配方优化 |
| 2.1.1 单因素优化 |
| (1)乳液用量 |
| (2)玻璃鳞片用量 |
| (3)钛白粉用量 |
| 2.1.2 正交试验优化 |
| 2.2 涂膜性能 |
| 2.2.1 综合性能 |
| 2.2.2 热稳定性 |
| 2.2.3 电化学性能 |
| (1)交流阻抗谱 |
| (2)塔菲尔曲线 |
| 3 结论 |
（7）聚苯胺改性环氧防腐涂料的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 金属的腐蚀与防护现状 |
| 1.2.1 金属的腐蚀原理 |
| 1.2.2 常规的防腐途径 |
| 1.2.3 重防腐涂料工程及发展 |
| 1.2.4 大型钢结构工程的防腐蚀现状 |
| 1.3 聚苯胺涂料的防腐机理 |
| 1.3.1 屏蔽理论 |
| 1.3.2 电荷转移保护理论 |
| 1.3.3 钢铁钝化理论 |
| 1.4 聚苯胺的合成与应用 |
| 1.4.1 聚苯胺的结构 |
| 1.4.2 化学氧化法合成聚苯胺 |
| 1.4.3 电化学法合成聚苯胺 |
| 1.4.4 其他聚苯胺的合成方法 |
| 1.4.5 聚苯胺的主要应用 |
| 1.5 聚苯胺防腐涂料的研究进展 |
| 1.5.1 聚苯胺防腐涂料的沿革 |
| 1.5.2 聚苯胺涂料的研究现状 |
| 1.5.3 聚苯胺复合防腐涂料存在的问题 |
| 1.6 本论文课题来源和研究内容 |
| 1.6.1 课题的来源与研究内容 |
| 1.6.2 创新点 |
| 第2章 实验部分 |
| 2.1 主要原材料 |
| 2.2 聚苯胺的合成 |
| 2.2.1 易分散聚苯胺纳米短棒的合成 |
| 2.2.2 聚苯胺纳米纤维的合成 |
| 2.2.3 普通聚集态聚苯胺的合成 |
| 2.3 无机片状粉体负载聚苯胺的制备 |
| 2.4 涂料的配制 |
| 2.4.1 纳米聚苯胺改性环氧涂料配制 |
| 2.4.2 无机片状粉体负载聚苯胺改性环氧涂料的配制 |
| 2.5 测试样片的制作 |
| 2.5.1 电化学测试样片的制备及涂装 |
| 2.5.2 中性盐雾测试样板的制作 |
| 2.5.3 涂层力学性能样片的制备 |
| 2.6 测试与表征 |
| 2.6.1 红外光谱(FTIR)分析 |
| 2.6.2 场发射扫描电镜(FE-SEM)分析 |
| 2.6.3 热失重(TG)分析 |
| 2.6.4 XRD分析 |
| 2.6.5 涂膜厚度的测定 |
| 2.6.6 涂料的力学性能表征 |
| 2.6.7 涂料的耐磨性能测试 |
| 2.6.8 电化学腐蚀试验 |
| 2.6.9 聚苯胺涂层耐人工海水测试研究 |
| 2.6.10 涂层耐中性盐雾测试 |
| 第3章 纳米聚苯胺的合成及其改性环氧涂料的防腐蚀性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 结果与讨论 |
| 3.2.1 不同形态聚苯胺的形貌结构表征 |
| 3.2.2 不同聚苯胺的分散稳定性 |
| 3.2.3 纳米聚苯胺的类型对改性环氧涂料漆膜防腐蚀性能的影响 |
| 3.2.4 纳米聚苯胺含量对改性环氧涂料漆膜性能的影响 |
| 3.2.5 纳米聚苯胺改性环氧涂料漆膜厚度对防腐蚀性能的影响 |
| 3.2.6 纳米聚苯胺改性环氧涂料与常规重防腐涂料的对比 |
| 3.3 小结 |
| 第4章 无机片状粉体负载聚苯胺的制备及其改性环氧涂料的防腐蚀行为 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 结果与讨论 |
| 4.2.1 无机粉体表面修饰聚苯胺的结构表征 |
| 4.2.2 不同无机材料负载聚苯胺复合材料的电化学腐蚀性能分析 |
| 4.2.3 PANI-glass改性环氧涂料的常规力学性能分析 |
| 4.2.4 PANI-glass改性环氧涂料的电化学腐蚀行为分析 |
| 4.3 聚苯胺改性环氧涂料与玻璃鳞片负载聚苯胺改性环氧涂料的对比分析 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）水性环氧涂料制备及防腐性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 防腐蚀涂料概述 |
| 1.3 防腐蚀涂料的国内外研究现状 |
| 1.3.1 防腐涂料国外研究现状 |
| 1.3.2 防腐涂料国内研究现状 |
| 1.4 水性环氧防腐涂料 |
| 1.4.1 防腐涂料所用树脂比较 |
| 1.4.2 环氧树脂 |
| 1.4.3 环氧树脂的改性 |
| 1.4.3.1 环氧树脂的改性方法 |
| 1.4.3.2 环氧树脂的水性化技术比较 |
| 1.4.4 水性环氧防腐涂料国内外研究现状 |
| 1.4.5 水性环氧防腐涂料其他组分 |
| 1.4.5.1 防腐用颜填料的选择 |
| 1.4.5.2 助剂的选择 |
| 1.5 本论文的目的和意义 |
| 1.6 论文研究的主要内容 |
| 第2章 实验部分 |
| 2.1 主要原料和仪器 |
| 2.2 有机硅改性环氧树脂乳液制备及性能表征 |
| 2.2.1 乳液制备工艺路线 |
| 2.2.1.1 树脂基料的合成 |
| 2.2.1.2 有机硅改性环氧树脂的合成机理 |
| 2.2.2 基料性能的表征 |
| 2.2.2.1 乳液性能的表征 |
| 2.2.2.2 成膜性能的表征 |
| 2.2.2.3 红外分析测试 |
| 2.2.2.4 热重分析 |
| 2.3 水性环氧防腐涂料的制备 |
| 2.3.1 防腐涂料涂装前试片处理 |
| 2.3.2 防腐涂料制备工艺路线 |
| 2.3.3 水性环氧防腐涂料防腐性能检测 |
| 2.3.4 样品的其他性能检测 |
| 第3章 有机硅改性环氧树脂制备及性能研究 |
| 3.1 有机硅改性环氧乳液制备工艺对乳液性能的影响 |
| 3.1.1 聚合工艺对乳液性能的影响 |
| 3.1.2 聚合温度对乳液性能的影响 |
| 3.1.3 聚合时间对乳液性能的影响 |
| 3.2 有机硅改性环氧乳液配方研究 |
| 3.2.1 环氧树脂用量对乳液性能的影响 |
| 3.2.2 乳化剂对乳液性能的影响 |
| 3.2.2.1 乳化剂配比对乳液性能的影响 |
| 3.2.2.2 乳化剂用量对乳液性能的影响 |
| 3.2.3 电解质（NaHCO3）用量乳液聚合的影响 |
| 3.2.4 油水比对乳液性能的影响 |
| 3.2.5 引发剂用量对乳液性能的影响 |
| 3.2.6 KH-570 用量对乳液性能的影响 |
| 3.3 水性环氧乳液制备的正交优化 |
| 3.4 有机硅改性环氧树脂乳液性能和成膜性能检测结果及分析 |
| 3.4.1 有机硅改性环氧乳液性能 |
| 3.4.2 乳液的红外光谱分析 |
| 3.4.3 涂膜的 TG 分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 水性环氧涂料制备及防腐性能研究 |
| 4.1 防腐涂料制备工艺对防腐涂料理化性能的影响 |
| 4.1.1 颜填料研磨时间的影响 |
| 4.1.2 颜填料在基料中分散时间的影响 |
| 4.1.3 涂膜厚度涂膜理化性能的影响 |
| 4.1.4 涂刷次数对涂膜理化性能的影响 |
| 4.2 水性环氧乳液对防腐涂料理化性能的影响 |
| 4.2.1 不同环氧树脂含量乳液对涂膜理化性能的影响 |
| 4.2.2 乳液含量对涂膜理化性能的影响 |
| 4.3 玻璃鳞片对防腐涂料理化性能的影响 |
| 4.3.1 玻璃鳞片粒径大小对涂膜理化性能的影响 |
| 4.3.2 玻璃鳞片用量对涂膜理化性能的影响 |
| 4.4 颜料对防腐涂料理化性能的影响 |
| 4.4.1 防腐用颜料研究 |
| 4.4.2 钛白粉用量对防腐涂料理化性能的影响 |
| 4.5 防腐涂料正交优化实验及分析 |
| 4.6 防腐涂料的性能表征 |
| 4.6.1 防腐涂层的 TG 分析 |
| 4.6.2 防腐涂料交流阻抗测试 |
| 4.6.3 防腐涂料综合性能检测结果 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和获得的科研成果 |
| 致谢 |
（9）改性涂层在中性介质中的防腐蚀性能研究（论文提纲范文）
| 1 概论 |
| 2 试验部分 |
| 2.1 实验材料、实验设备方案的确定 |
| 2.2 试验步骤与操作 |
| 2.2.1 制样 |
| 2.2.2 实验过程 |
| 3 试验数据及分析 |
| 3.1 做拉伸试验 |
| 3.2 试样在介质NaCl溶液的数据分析 |
| 4 结论 |
（10）环氧导电防腐涂料的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 导电涂料国内外发展概况 |
| 1.3 影响导电涂料的导电性能的因素 |
| 1.3.1 导电涂料导电机理 |
| 1.3.2 导电填料 |
| 1.3.3 基体树脂 |
| 1.3.4 固化剂 |
| 1.3.5 溶剂和助剂 |
| 1.3.6 其他 |
| 1.4 导电高分子(聚苯胺)包覆改性的研究 |
| 1.4.1 溶胶—凝胶法 |
| 1.4.2 反向微乳液法 |
| 1.4.3 插层聚合法 |
| 1.4.4 模板聚合法 |
| 1.5 导电涂料的应用 |
| 1.5.1 在电子电路工业中的应用 |
| 1.5.2 充当电极 |
| 1.5.3 电磁波屏蔽涂料 |
| 1.5.4 加热涂料 |
| 1.5.5 抗静电 |
| 1.5.6 在海洋防污涂料中的应用 |
| 1.6 防腐颜料和填料 |
| 1.6.1 颜填料用量及比例确定 |
| 1.6.2 玻璃鳞片 |
| 1.6.3 着色颜料 |
| 1.6.4 体质颜料 |
| 1.7 前人在本课题研究领域里的成果简介 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验目的 |
| 2.2 实验内容 |
| 2.3 实验原料 |
| 2.4 实验仪器及设备 |
| 2.5 实验方法 |
| 2.5.1 导电涂料的制备 |
| 2.5.2 涂层性能测试试验基材及处理 |
| 2.5.3 涂层性能测试 |
| 2.5.4 聚苯胺包覆玻璃鳞片复合材料的制备 |
| 2.5.5 SEM形貌分析 |
| 2.5.6 聚苯胺包覆玻璃鳞片复合材料X射线衍射谱分析(XRD) |
| 2.5.7 红外光谱分析测试 |
| 2.5.8 涂层的交流阻抗测试 |
| 第三章 铜系环氧导电涂料研究与耐蚀性评价 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 电解铜粉用量的确定 |
| 3.3 环氧-铜系导电涂料中铜粉抗氧化性能改进实验 |
| 3.3.1 抗氧化试剂的筛选 |
| 3.3.2 铜粉抗氧化正交试验 |
| 3.3.3 铜系涂层添加抗氧化配方后电导率的变化 |
| 3.3.4 环氧-铜涂层的SEM表征及抗氧化机理分析 |
| 3.4 环氧铜涂层交流阻抗测试与分析 |
| 3.5 小结 |
| 第四章 玻璃鳞片对环氧导电涂层性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 玻璃鳞片的种类选择 |
| 4.3 玻璃鳞片的片径选择 |
| 4.4 偶联剂的选择 |
| 4.5 玻璃鳞片含量对环氧导电涂层机械物理性能的影响 |
| 4.6 玻璃鳞片对环氧导电涂层导电性能的影响 |
| 4.7 玻璃鳞片对环氧导电涂层抗渗防腐性能的影响 |
| 4.8 小结 |
| 第五章 聚苯胺包覆玻璃鳞片的制备与应用 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 聚苯胺包覆玻璃鳞片复合材料的制备工艺研究 |
| 5.2.1 溶液聚合制备复合材料的工艺研究 |
| 5.2.2 乳液聚合制备复合材料的工艺研究 |
| 5.2.3 两种方法制备复合材料的工艺表 |
| 5.3 复合材料的XRD分析 |
| 5.4 聚苯胺包覆玻璃鳞片复合材料的红外分析 |
| 5.5 聚苯胺包覆玻璃鳞片复合材料的微观形貌表征 |
| 5.6 聚苯胺包覆玻璃鳞片复合材料表面接触角的测定 |
| 5.7 复合材料环氧导电涂料的制备及性能评价 |
| 5.7.1 复合材料用量对涂层抗渗耐蚀性的影响 |
| 5.7.2 聚苯胺包覆玻璃鳞片复合物用量对涂层导电性的影响 |
| 5.7.3 聚苯胺包覆玻璃鳞片复合物用量对涂层机械性能的影响 |
| 5.7.4 铜系环氧防腐导电涂层的物理化学性能 |
| 5.7.5 涂层的SEM表征 |
| 5.8 小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 北京化工大学硕士研究生学位论文答辩委员会决议书 |
四、玻璃鳞片含量对环氧类重防蚀涂层抗蚀性能的影响（论文参考文献）
- [1]电厂脱硫塔用防腐涂料的研究进展[J]. 李梦萱,朱明燕,郭光平,刘见祥. 全面腐蚀控制, 2021(11)
- [2]催化烟气脱硫塔非晶（石墨烯）复合涂层制备与性能研究[D]. 韦奇超. 常州大学, 2021(01)
- [3]含硫污水腐蚀性及储罐防腐涂料耐蚀性研究[D]. 张东. 机械科学研究总院, 2018(03)
- [4]无溶剂环氧/玄武岩鳞片防腐涂层的制备及其性能研究[D]. 闫健. 东南大学, 2018(05)
- [5]重防腐涂层环氧玻璃鳞片的防腐性能研究[D]. 刘晓东. 华北水利水电大学, 2016(05)
- [6]水性环氧防腐蚀涂料的研制与性能[J]. 张爱黎,刘海. 材料保护, 2014(06)
- [7]聚苯胺改性环氧防腐涂料的研究[D]. 赵珂. 华东理工大学, 2014(05)
- [8]水性环氧涂料制备及防腐性能研究[D]. 刘海. 沈阳理工大学, 2012(05)
- [9]改性涂层在中性介质中的防腐蚀性能研究[J]. 白坤举,王作辉. 河南化工, 2010(18)
- [10]环氧导电防腐涂料的研究[D]. 倪楠楠. 北京化工大学, 2010(04)