一、过程计算机系统在钢管生产中的应用（论文文献综述）
张远[1]（2020）在《徐州GH燃气公司调度信息化项目优化应用研究》文中研究表明管道天然气是城市中的一种常用能源。方便、稳定、安全和优质服务是天然气供应的重要指标。作为国内中等偏上规模的燃气企业,徐州GH燃气公司近年建立了涉及生产、供应、服务的多个调度信息系统,以完善企业生产、服务管理流程。经过十余年的发展,现有的调度信息化系统在日常应用中,逐渐暴露出很多问题,亟待进行优化解决。为优化调度信息化系统,满足公司的发展需要,本文对徐州GH燃气公司调度信息化的优化项目进行了研究。通过梳理行业内文献及GH燃气集团的信息化建设,明确项目优化方向。利用调查法收集调度信息化系统使用中发现的问题,进行现状分析,发现系统缺乏直观性、操作繁琐、功能重复、效率低下的问题。通过对苏浙区域规模较大的14家公司的调查,了解各家公司对系统的应用及存在的问题,明确了徐州GH调度信息化项目方案设计的基本原则,与公司各部门探讨制定优化方案。本文认为,信息化项目优化方案的确定,应在根据讨论确定的安全、开放、适度先进的原则基础上,列出需要整合的信息系统清单,进而进行系统架构优化设计,形成设计方案。对于信息化系统的优化,应成立项目小组,将调度信息化优化工作以项目方式进行管理。设置项目主管人员,建立强矩阵式组织机构,明确职能分工,确定项目进度计划。以各系统的优化工作为独立子项目与服务商展开优化升级合作,建设信息化管理平台,打通系统间的数据阻隔。本文认为,信息化项目优化的效果,应分别通过实验法对生产运营系统和客户服务系统的优化项目进行测试,对比优化后系统的提升,预测信息化优化项目对整合现有信息资源、提升调度工作的有效性。本文通过对调度系统的优化项目研究,制定和完善了企业信息化标准;提高了工作效率,降低人员投入;提升了信息化实施队伍的水平。在保障企业安全营运及优质服务的同时,对全面增强企业的竞争力,有着不可忽视的意义。也对与徐州GH情况相类似的燃气公司,有着一定指导和借鉴的意义。该论文有图26幅,表8个,参考文献123篇。
马越[2]（2020）在《某钢管公司Φ159 PQF生产线限动系统自动化控制的设计与实现》文中指出无缝钢管是多种高科技设施,例如高铁的建造的基础。而对其进行轧制的技术的掌握高低、是否创新彰显了一个工厂、一个国家的实力。而此中最关键的技术是芯棒限动。工厂能否对芯棒限动的技术有所创新、推进决定了工厂的无缝钢管压制效率、品质能否提升。连轧机器中芯棒限动系统也是PQF中的非常重要环节,壁厚精度、表面质量以及加工效率的提升都需要该系统的支持。每一项技术的发展都是从新创走向成熟的。连轧机器也从一开始的两辊开始不断发展,简称MPM发展为PQF。该子系统在整个工艺环节中是非常重要的。子系统中的位置,速度以及转矩等方面能否实现精确控制会直接影响整个系统的工作情况以及产品的性能。根据实际指标需求,本论文中所设计的限动系统中含有以下环节。传动系统、执行器、自动控制网络、控制器以及组态程序。本文对相关的控制理论以及转矩理论进行了系统分析,并且绘制了相关的电气图以及转矩平衡框图。同时,针对需求设计了相应的转矩控制系统以及软件流程图,并完成了程序的编写。本文中对以下的研究内容进行阐释。包括了限动系统的参数优化设置、转矩控制和位置的控制程序以及报警程序等。论文的背景是某钢厂Φ159mm PQF生产线这一实际项目。在经过实践的检验之后,确认所设计的芯棒限动系统确实有所提升,可以达到预期的效果。最后又经过了施工、安装与调试,再一次完善了本次研究。
刘森,张书维,侯玉洁[3]（2020）在《3D打印技术专业“三教”改革探索》文中认为根据国家对职业教育深化改革的最新要求,解读当前"三教"改革对于职教教育紧迫性和必要性,本文以3D打印技术专业为切入点,深层次分析3D打印技术专业在教师、教材、教法（"三教"）改革时所面临的实际问题,并对"三教"改革的一些具体方案可行性和实际效果进行了探讨。
汪基伟[4]（2019）在《L2级钢管热轧数据采集系统的设计与实现》文中进行了进一步梳理当前,随着工业互联网的日益发展和完善,大型钢管企业对工业数据采集的实时性、可靠性和专业解决方案需求不断增强,工业数据采集市场呈现巨大的潜力。但是,国内工业数据采集技术产品和解决方案仍处于起步阶段,因此在钢管工业数据的采集过程中,数据采集系统的设计是非常重要的研究课题。本文采用了C#汇编语言结合数据库技术进行开发,设计实现了基于C/S架构的L2级钢管热轧数据采集系统。本文主要工作如下:（1）数据库设计:针对钢管厂的需求设计了一套数据采集系统数据库。（2）电文通信管理:通过电文通信中间件和电文处理程序,实现了与MES系统间的通信。主要负责接收MES下发的生产计划,并将生产实绩和过程数据上传至MES。（3）轧制计划管理:实现了对MES下发的生产计划的管理,并对生产计划进行投料操作,使其进入钢管热轧待生产队列。（4）生产管理:实现了对钢管热轧生产各工序的生产监控,并对生成的实绩信息进行管理。（5）物料跟踪:实现了对生产计划按照轧批号分类,并以“支”为单位进行生产过程的跟踪。（6）过程数据采集:实现了对生产过程数据的自动采集,并把这些采集到的数据与每支物料进行绑定。（7）辅助管理:实现了对生产过程中下线的物料信息和工模具信息的管理。本系统已在湖南衡阳华菱钢管有限公司投入使用,取得了一定的实际效果。
刘炜[5]（2018）在《炼钢-精炼-连铸生产过程钢包智能调度方法及应用研究》文中提出现代大型炼钢-精炼-连铸生产过程由多台转炉,多台多种精炼炉,多台连铸机,以及装载钢水的多个钢包和运输钢包的多台天车组成。转炉将冶炼后的钢水注入钢包;天车运载装满钢水的钢包到精炼炉进行精炼,然后将装载精炼后钢水的钢包送到连铸机进行浇铸。炼钢-精炼-连铸生产调度包括炉次（一台转炉内冶炼的钢水）调度和钢包调度。炉次调度是保证炉次在炼钢与精炼工序加工时不冲突,在连铸工序上准时开浇并不断浇的情况下确定炉次的加工设备和加工开始时间,生成炼钢-精炼-连铸生产作业时间表。钢包调度以炉次计划为依据,在满足炉次计划中设备指派与在该设备上的开工与结束时间的条件下,选配承载炉次的钢包,并确定运输钢包的天车、天车运输钢包的路径和作业的开始/结束时间。钢包调度包括钢包选配、钢包路径编制和天车调度。钢包选配根据生产工艺为炉次选择脱碳钢包或者选择脱磷钢包然后选择脱碳钢包。钢包路径编制确定天车运送选配后的钢包从扒渣工位到精炼炉、连铸机和倒渣工位的路径。天车调度按钢包的路径编制计划和炉次调度计划确定运送钢包的天车及天车的作业起始和结束时间。由于钢包调度必须满足多个相互冲突的目标和相互冲突的约束条件,难以采用已有的优化调度方法;因此人工凭经验制定调度计划,造成编制调度计划费时,在线使用的钢包多,而且炉次按计划时间开工的命中率低。本文针对上述问题,开展了炼钢-精炼-连铸生产过程的钢包智能调度方法及应用研究,主要成果如下:1.建立炼钢-精炼-连铸生产过程钢包优化调度模型,该优化调度模型包括钢包优化选配模型,钢包优化路径编制模型和天车优化调度模型,分析了钢包优化调度为多冲突目标、多冲突约束的优化决策难题。（1）钢包优化选配模型,包括脱磷包选配模型和脱碳包选配模型,其中脱磷包优化选配模型以钢包温度最高、寿命最长、剩余在线使用时间最大为性能指标,以工艺规定的待选钢包温度、使用寿命和维护结束时间的约束条件建立约束方程,决策变量为脱磷钢包。脱碳包优化选配模型以钢包温度最高、寿命最长、材质等级最低和下水口数量最少为性能指标,以工艺规定的钢包温度、寿命、材质、下水口使用次数,维护结束时间和钢包烘烤时间的约束条件建立约束方程,决策变量为脱碳钢包。（2）钢包优化路径编制模型以钢包运输路径最短、起吊放下次数最少、同一路径中先后相邻两个钢包的间隔时间最长、运输温降和时间最少为性能指标;以路径上的天车载重、路径可运输时间、可用路径长度、路径中运输的钢水温降不超标的约束条件建立约束方程;决策变量为钢包运输路径。（3）天车优化调度模型以天车运输时间最短,相互避让次数最少,运行效率最大为性能指标;以天车载重、可用运输任务时间、天车之间安全距离、运输钢水温降不超标的约束条件建立约束方程;决策变量为运输钢包的天车和天车作业开始/结束时间。通过上述调度模型分析了钢包优化调度是多冲突目标、多冲突约束的优化难题。2.采用基于最小一般泛化的规则推理、启发式和基于甘特图的人机交互等智能方法与钢包调度过程的特点相结合,提出了钢包智能调度方法,包括基于最小一般泛化规则推理的钢包选配方法,基于多优先级的启发式钢包路径编制方法,基于冲突解消策略和基于甘特图编辑人机交互调整炉次的启发式天车调度方法。其中,钢包选配方法采用最小一般泛化智能方法建立钢包选配规则,钢包优化选配钢包路径按性能指标重要程度确定钢包路径优先级并对可用路径排序,优化了钢包运输路径;天车调度针对天车调度中的冲突问题,将基于甘特图编辑的人机交互调整炉次计划和启发式天车调度相结合,明显提高了天车调度的炉次按计划时间开工的命中率。3.采用所提出的钢包智能调度算法,研发了炼钢-精炼-连铸过程钢包调度软件系统,并成功应用于某国内大型钢铁企业的炼钢-精炼-连铸生产过程。采用面向对象思想和模块化复用技术开发了炼钢-精炼-连铸过程钢包调度软件系统,该软件系统包括调度算法图形化组态、算法管理、可视化仿真、结果显示与分析功能模块。调度算法图形化组态使用图形化组态技术配置算法规则,生成钢包调度方法;算法管理负责钢包调度算法的注册、维护和分组管理;可视化仿真的验证采用了计算机动画技术,对钢包和炉次调度计划进行仿真,实时显示钢包调度过程运行参数并进行数据统计,图表形式对钢包调度结果进行显示,调度人员通过甘特图可以方便的进行钢包调度计划调整。将研制的钢包调度软件系统成功应用于国内最大的炼钢-精炼-连铸生产线的钢包调度。应用结果表明:编制钢包调度计划的时间由人工平均编制时间30秒减小为3.4秒,需要钢包数量由23个减少为19个,日钢包维护次数由17次减少为12次。炉次在炼钢-精炼-连铸生产中按炉次计划开工的时间命中率由61%提升到65%,为企业带来显着的社会经济效益。
柯斌[6]（2018）在《高精度冷拔钢管制造工艺的智能化研究》文中认为普通的冷拔钢管需要进行机械加工后才可以使用在汽车发动机的凸轮轴,而高精度冷拔钢管可以直接用做凸轮轴的原材料。本文研究高精度冷拔钢管的制造工艺,在其制造过程中的关键工艺进行智能化改进,以保证高精度冷拔钢管的质量。首先简要介绍了冷拔钢管的制造工艺,探讨了国内外冷拔工艺以及智能化现状,阐述了冷拔工艺中各个工艺步骤对产品质量的影响,分析了传统冷拔工艺之中的不足之处,并提出智能化改进的具体需求。根据冷拔钢管的技术要求,设计了高精度冷拔工艺的总体方案,提出了多代理的生产工艺系统。根据生产工艺路线,分别对退火、酸洗、钢管的冷拔过程以及产品质量检测,设计了4个智能代理单元,每个单元使用传感器进行监测,获取现场状态,并通过代理的智能化处理,调整和控制整个生产过程。使用一个总控制器来统一调度这4个代理,实现生产过程的分布式管理。通过对冷拔工艺中的冷拔过程和产品质量检测的深入研究,设计了冷拔过程和无损检测的两个智能代理单元,使用速度传感器和压力传感器获取冷拔夹头的夹紧力和钢管的冷拔速度等工艺信息,使用S3C2440控制器对这些信息进行分析处理,控制夹头的夹紧力,保证生产过程的顺利进行,使用漏磁检测系统发现并剔除存在缺陷的钢管。还设计了基于CAN总线的分布式架构,通过CAN收发器、CAN控制器以及智能代理单元之间的连接,实现了整个生产系统的信息交互。最后,搭建了高精度冷拔钢管的智能化制造平台,在企业现场进行了部分试验,试验结果表明,通过对生产现场的工艺参数进行控制,改善了冷拔钢管的质量,提高了冷拔钢管的精度。
王三云[7]（2016）在《连铸圆管坯热装方法及系统设计理念与实用性分析》文中研究表明介绍了热轧钢管连铸圆管坯热装方法及系统的设计理念、工艺流程、主要设备选型、效益测算以及实用性等。该方法及系统的设计理念是:将热轧钢管与炼钢连铸两系统集成整合成一体,炼钢连铸系统按照热轧钢管系统要求,实时组织生产并供坯;两个系统在小时产量和年产量上匹配;圆管坯热装系统工艺流程顺畅、合理;倍尺圆管坯采用两座步进式加热炉（预热炉、高温炉）加热和高速旋转热锯机锯成定尺。
马军强,王茹,陈勇,李志明[8]（2014）在《MES系统在鞍钢无缝钢管厂的应用》文中认为介绍了MES系统在鞍钢股份有限公司无缝钢管厂的实施背景,重点对MES系统的配置和架构及其应用功能进行了描述。运行结果表明,该系统成功地将管理经验、行业经验和信息技术三者结合起来,及时地对生产实绩信息、质量信息和物料跟踪信息进行处理和存储,促进了各部门、各岗位之间的沟通,改善了生产决策环境,确保及时准确地传输信息,为企业的日常管理、决策制定提供了可靠的依据。
唐德虎[9]（2014）在《管材连续热处理装置的研制》文中研究指明钢管是一种经济高效钢材,在国民经济中有着广泛的应用。以超快冷为核心的新一代TMCP技术已较成熟应用于板材、带材、线材、H型钢等领域,然而在钢管生产领域,由于受钢管几何形状和规格、轧制工艺、机组设备等因素的限制,钢管生产中的控制冷却工艺应用较少,仍处于探索发展阶段。为了在钢管生产领域中推广应用新一代TMCP技术,宝鸡钢管厂与东北大学签订了“国家管材工程技术研究中心管材连续热处理装置的研制”项目,通过对冷却器喷嘴结构进行的独特设计,研制出用于钢管超快冷的斜缝喷嘴系统,并成功应用到管材连续热处理装置上,解决了现场钢管控冷过程中冷速小、冷却不均匀的问题。管材连续热处理装置综合了中频感应加热、电阻炉保温、超快冷控制冷却、内喷外淋淬火等功能,可对要求规格的钢管进行多种工艺的热处理,为人们优化生产工艺、改善钢管组织和性能、研制开发高品质钢管新品种提供了设备保障。本论文的研究内容及结论如下：（1）管材连续热处理装置依据钢管热处理工艺需求,依次设置了中频感应炉、高温电阻炉、超快冷装置、内喷外淋水淬装置、低温电阻炉等设备,全线工艺流程设计紧凑,自动化程度高,操作简便。可根据工艺要求,组合选择所需设备,满足钢管多功能热处理需求。（2）结合装置所包含的设备和零部件的机械结构图和实物照片,对管材连续热处理装置的工艺流程、设备布局、单体设备的结构原理和功能特点进行了详细的阐述,对供水供气系统、液压系统、测温跟踪系统的结构和功能作了简要说明,并对供水系统的关键设计参数和设备进行了计算和选型。（3）针对钢管热处理电阻加热方式升温速度慢、容易产生氧化铁皮以及中频感应加热方式加热速度快但保温时间短、钢管整体温度均匀性差的问题,连续热处理装置采用中频炉快速加热+电阻炉均热保温的方式,有效解决了该问题,改善了热处理钢管的质量。中频炉感应器高度可调,以对中钢管,可使钢管中频加热时管体温度均匀；电阻炉采用炉门侧开式结构设计,保证钢管快速进出炉,有效减少出炉钢管前后温差。（4）针对当前钢管控冷技术的研究与应用的相对不足,将超快冷技术引入管材连续热处理装置中。自主研制出带有环形斜缝喷嘴的超冷喷嘴单元,喷嘴单元的特殊结构设计,能够使喷嘴喷出的冷却水形成水压较大的环形圆孔,直径大于圆孔直径的钢管通过环形斜缝喷嘴时,钢管与冷却水之间完全接触,可实现核沸腾冷却,冷速大、冷却均匀。对不同规格钢管,环形喷嘴单元高度可调,以对中钢管,保证管体冷却的均匀性。（5）针对管材连续热处理装置设备布局情况和控制任务要求,对自动控制系统的结构、硬件配置、功能任务分配等进行合理设计；依托控制系统硬件结构,选择西门子自动化编程软件STEP7和图形监控软件WinCC,搭建软件平台,用于对设备运行状况进行实时的监测控制。为方便试验者查看热处理过程中的数据,使用WinCC自带的SQL2005数据库平台自定义数据库,存储试验过程关键设置参数,并结合WinCC自带的控件功能组态出数据归档与报表打印系统。（6）以具体的热处理试验为例,对工艺流程的操作步骤进行了详细说明；对超快冷装置的喷水冷却试验结果进行了分析,应用效果表明超快冷装置喷水冷速满足钢管控制冷却工艺的要求。
周煜旋[10]（2013）在《某冶金企业钢管生产线自动化改造实现》文中认为自90年代以来,随着电子技术、计算机技术、电力电子技术和检测技术的不断发展和普及,冶金工艺和自动化已经紧密结合,冶金自动化装备和技术得到了迅速发展和提高。虽然,我国各类冶金设备已经引进了不少先进的自动化系统,但是总体自动化水平跟国外相比还比较落后。所以,在消化吸收国外先进技术、自主开发方面需要进一步提高,从而减少对国外技术的依赖程度,实现大部分冶金自动化工程的国产化。论文结合某冶金企业钢管生产线自动化改造项目应用实例,对自动化技术在冶金工业中的应用进行了系统的研究。首先分析了国内外冶金自动化技术的现状及差距,并总结了自动化技术的发展趋势。接着介绍了冶金工业自动控制系统的体系结构,以及冶金工业自动化的内容,包括基础自动化、过程自动化、管理自动化和全球化的信息网络,并总结了冶金工业自动化的特点。在此基础上,分析了冶金工业过程中应用较多且比较典型的自动控制系统,比如磨矿过程的球磨机智能解耦控制系统、高炉计算机集散监控系统、连铸坯质量监控专家系统等,并对其组成、采用的方法以及功能作用等进行了总结。最后,分别从电气自动化控制技术和自动化网络控制技术两个方面对某冶金企业钢管生产线改造项目进行了实例论证。分别介绍了电气传动控制系统的优化以及PQF机组自动控制系统,给出了两个问题的解决方案,为实现冶金工业的综合自动化奠定了基础；在自动化网络控制技术方面,总结了目前应用比较广泛的典型现场总线,并以Profibus-DP现场总线技术在精整生产线中的应用实例证明了技术的稳定性和可靠性。
二、过程计算机系统在钢管生产中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、过程计算机系统在钢管生产中的应用（论文提纲范文）
（1）徐州GH燃气公司调度信息化项目优化应用研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 主要研究方法 |
| 1.5 研究思路与技术路线 |
| 2 国内外相关研究综述 |
| 2.1 关于企业信息化管理的国内外相关研究 |
| 2.2 关于信息化在城市燃气运营管理中应用的相关研究 |
| 2.3 关于项目管理理论与信息化系统项目管理的相关研究 |
| 2.4 文献述评 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 徐州GH燃气公司调度信息化管理的现状分析 |
| 3.1 GH燃气集团信息化建设简述 |
| 3.2 徐州GH燃气公司调度信息化建设简述 |
| 3.3 GH燃气集团信息化现状调查与分析 |
| 3.4 徐州GH燃气公司调度信息化项目建设存在的主要问题分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 徐州GH燃气公司调度信息化项目的优化设计与项目管理 |
| 4.1 优化的基本思想与原则 |
| 4.2 信息系统架构优化设计 |
| 4.3 任务目标与方案设计 |
| 4.4 项目管理组织机构与职能分工 |
| 4.5 调度信息化优化项目进度计划 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 徐州GH燃气公司调度信息化优化项目方案应用效果预测 |
| 5.1 生产营运系统项目的优化应用与效果预测 |
| 5.2 客户服务系统项目的优化应用与效果预测 |
| 5.3 项目的系统对接与应用展望 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 局限性和未来展望 |
| 参考文献 |
| 附录1 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（2）某钢管公司Φ159 PQF生产线限动系统自动化控制的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 无缝钢管轧机的发展历程 |
| 1.3 课题研究的意义和内容 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 Φ159无缝钢管生产线工艺流程 |
| 2.1 无缝钢管生产线工艺流程 |
| 2.1.1 无缝钢管生产工艺流程 |
| 2.1.2 Φ159mm无缝钢管芯棒限动PQF连轧生产线工艺简介 |
| 2.2 芯棒限动设备组成 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 芯棒限动系统的技术指标和硬件设计及组态 |
| 3.1 芯棒限动系统控制的技术指标 |
| 3.2 芯棒限动控制系统的硬件组成及组态 |
| 3.2.1 电动机选型 |
| 3.2.2 PLC硬件选型设计 |
| 3.2.3 PLC硬件组态 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 芯棒限动系统的自动化控制 |
| 4.1 芯棒限动系统的轧制坐标 |
| 4.2 芯棒限动系统控制 |
| 4.2.1 芯棒限动系统的速度控制 |
| 4.2.2 芯棒限动系统的转矩平衡 |
| 4.3 芯棒限动系统的位置控制 |
| 4.3.1 芯棒限动系统的位置控制过程 |
| 4.3.2 芯棒限动系统的位置控制原理 |
| 第5章 PID速度控制及直接转矩控制技术 |
| 5.1 PID控制器 |
| 5.1.1 速度自动控制器整定 |
| 5.1.2 手动速度控制器调整 |
| 5.2 直接转矩控制(DTC) |
| 第6章 芯棒限动软件网络及程序设计 |
| 6.1 网络设计 |
| 6.2 程序设计 |
| 6.2.1 程序框架介绍 |
| 6.2.2 部分程序编写 |
| 第7章 系统模拟运行调试 |
| 7.1 电机辨识及PID曲线调试 |
| 7.1.1 电机的辨识 |
| 7.1.2 关于PID控制曲线的调试 |
| 7.2 限动齿条位置调试 |
| 7.3 调试中遇到的问题 |
| 7.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 A |
| 致谢 |
（3）3D打印技术专业“三教”改革探索（论文提纲范文）
| 引言 |
| 1 3D打印技术专业“三教”面临的突出问题 |
| 1.1 师资团队的教学素养相对偏差 |
| 1.2 3D打印技术专业教材不成体系，资源匮乏 |
| 1.3 教法难以提升学生参与的主动性 |
| 2 3D打印技术应用专业“三教”改革措施 |
| 2.1 通过“名师引领、双元结构、分工协作”的准则塑造团队 |
| 2.1.1 依托有较强影响力的带头人，有效开发名师所具备的引领示范效果 |
| 2.1.2 邀请大师授教，提升人才的技术与技能水准 |
| 2.2 推进“学生主体、育训结合、因材施教”的教材变革 |
| 2.2.1 设计活页式3D打印教材 |
| 2.2.2 灵活使用信息化技术，形成立体化的教学 |
| 2.3 创新推行“三个课堂”教学模式，推进教法改革 |
| 2.3.1 采取线上、线下的混合式教法 |
| 2.3.2 构建与推进更具创新性的“三个课堂”模式 |
（4）L2级钢管热轧数据采集系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景和意义 |
| 1.2 国内外发展状况 |
| 1.2.1 国内发展状况 |
| 1.2.2 国外发展状况 |
| 1.3 论文结构 |
| 第二章 相关概念及技术介绍 |
| 2.1 PCS_L2 的相关概念 |
| 2.2 NET框架介绍 |
| 2.3 EntFrame框架介绍 |
| 2.3.1 EntFrame架构 |
| 2.3.2 EFIInfo对象 |
| 2.4 DevExpress控件介绍 |
| 2.5 WCF技术介绍 |
| 2.6 电文通信中间件简介 |
| 2.7 OPC技术介绍 |
| 2.7.1 OPC的概念 |
| 2.7.2 OPC的规范 |
| 2.7.3 OPC技术在数据采集中的应用 |
| 第三章 钢管热轧数据采集系统需求分析 |
| 3.1 衡钢主要产品简介 |
| 3.2 非功能性需求分析 |
| 3.2.1 性能需求 |
| 3.2.2 易用性需求 |
| 3.2.3 安全性需求 |
| 3.3 功能性需求分析 |
| 3.3.1 电文通信需求分析 |
| 3.3.2 轧制计划管理需求分析 |
| 3.3.3 生产管理需求分析 |
| 3.3.4 物料跟踪需求分析 |
| 3.3.5 过程数据采集需求分析 |
| 3.3.6 辅助管理需求分析 |
| 第四章 钢管热轧数据采集系统总体设计 |
| 4.1 总体架构设计 |
| 4.2 系统功能模块概要设计 |
| 4.2.1 电文通信模块 |
| 4.2.2 轧制计划管理模块 |
| 4.2.3 生产管理模块 |
| 4.2.4 物料跟踪模块 |
| 4.2.5 过程数据采集模块 |
| 4.2.6 辅助管理模块 |
| 4.3 数据库设计 |
| 4.3.1 生产计划管理表设计 |
| 4.3.2 物料生产实绩表设计 |
| 4.3.3 电文通信表设计 |
| 第五章 钢管热轧数据采集系统详细设计与实现 |
| 5.1 电文通信模块 |
| 5.1.1 电文格式 |
| 5.1.2 建立电文通信连接 |
| 5.1.3 电文收发流程 |
| 5.1.4 电文超时监测 |
| 5.1.5 测试电文的确认 |
| 5.1.6 电文发送缓冲器 |
| 5.1.7 接收生产计划 |
| 5.1.8 发送生产实绩 |
| 5.2 轧制计划管理模块 |
| 5.2.1 计划管理模块 |
| 5.2.2 物料管理模块 |
| 5.2.3 临时计划管理模块 |
| 5.3 生产管理模块 |
| 5.3.1 生产监控模块 |
| 5.3.2 装出料模块 |
| 5.3.3 交接班模块 |
| 5.3.4 实绩管理模块 |
| 5.4 物料跟踪模块 |
| 5.4.1 入炉信号处理模块 |
| 5.4.2 炉内信号处理模块 |
| 5.4.3 出炉信号处理模块 |
| 5.4.4 咬钢开始信号处理模块 |
| 5.4.5 咬钢结束信号处理模块 |
| 5.5 过程数据采集模块 |
| 5.5.1 触发性数据采集模块 |
| 5.5.2 高频次数据采集模块 |
| 5.6 辅助管理模块 |
| 5.6.1 下线实绩管理模块 |
| 5.6.2 工模具管理模块 |
| 第六章 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间研究成果 |
| 致谢 |
（5）炼钢-精炼-连铸生产过程钢包智能调度方法及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究意义及课题背景 |
| 1.1.1 研究意义 |
| 1.1.2 课题背景 |
| 1.2 炼钢-精炼-连铸生产调度的研究与应用现状 |
| 1.2.1 调度问题的分类 |
| 1.2.2 炼钢-精炼-连铸调度方法 |
| 1.2.2.1 经典优化方法 |
| 1.2.2.2 智能优化方法 |
| 1.2.2.3 人工智能方法 |
| 1.2.2.4 混合优化方法 |
| 1.2.2.5 优化方法分析 |
| 1.2.3 炼钢-精炼-连铸钢包调度的研究现状 |
| 1.2.3.1 钢包调度算法研究现状 |
| 1.2.3.2 钢包调度软件研究现状 |
| 1.3 炼钢—精炼—连铸钢包调度存在的问题 |
| 1.4 论文的主要工作 |
| 第2章 炼钢-精炼-连铸生产过程钢包优化调度模型 |
| 2.1 钢包调度过程描述 |
| 2.1.1 常用术语概述 |
| 2.1.2 钢包调度与主设备调度的关系 |
| 2.1.3 钢包调度过程描述 |
| 2.1.4 钢包调度计划 |
| 2.1.4.1 钢包调度相关代码涵义 |
| 2.1.4.2 钢包选配计划表 |
| 2.1.4.3 钢包路径编制计划表 |
| 2.1.4.4 天车调度计划表 |
| 2.2 钢包优化调度模型 |
| 2.2.1 钢包优化选配模型 |
| 2.2.1.1 钢包选配问题涵义 |
| 2.2.1.2 脱磷钢包选配模型 |
| 2.2.1.3 脱磷钢包优化选配难点分析 |
| 2.2.1.4 脱碳钢包选配模型 |
| 2.2.1.5 脱碳钢包优化选配难点分析 |
| 2.2.2 钢包优化路径编制模型 |
| 2.2.2.1 钢包路径编制问题涵义 |
| 2.2.2.2 钢包优化路径编制模型 |
| 2.2.2.3 钢包优化路径编制难点分析 |
| 2.2.3 天车优化调度模型 |
| 2.2.3.1 天车调度问题涵义 |
| 2.2.3.2 天车优化调度模型 |
| 2.2.3.3 天车优化调度难点分析 |
| 2.3 钢包调度现状及问题 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 炼钢-精炼-连铸生产过程钢包智能调度方法 |
| 3.1 炼钢-精炼-连铸生产过程钢包智能调度策略 |
| 3.2 钢包智能调度算法 |
| 3.2.1 最小一般泛化与规则推理相结合的钢包选配算法 |
| 3.2.1.1 钢包选配对生产效率影响程度分析 |
| 3.2.1.2 基于最小一般泛化方法的选配规则提取 |
| 3.2.1.3 脱磷钢包选配算法 |
| 3.2.1.4 脱碳钢包选配算法 |
| 3.2.2 基于多优先级的钢包路径启发式编制算法 |
| 3.2.2.1 钢包路径编制对生产效率影响程度分析 |
| 3.2.2.2 基于多优先级的钢包路径编制启发式算法 |
| 3.2.3 冲突解消策略和甘特图编辑相结合的启发式人机交互天车调度算法 |
| 3.2.3.1 天车调度对生产效率影响程度分析 |
| 3.2.3.2 冲突解消策略和甘特图编辑相结合的启发式人机交互天车调度算法 |
| 3.3 钢包调度算法仿真验证 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 炼钢-精炼-连铸钢包调度软件 |
| 4.1 炼钢-精炼-连铸钢包调度软件需求分析 |
| 4.2 炼钢-精炼-连铸钢包调度软件功能设计 |
| 4.3 炼钢-精炼-连铸钢包调度软件开发 |
| 4.3.1 人机交互界面 |
| 4.3.2 算法管理 |
| 4.3.3 可视化仿真 |
| 4.3.4 数据显示管理 |
| 4.3.5 调度算法模块 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 工业应用 |
| 5.1 炼钢-精炼-连铸生产过程简介 |
| 5.1.1 设备条件 |
| 5.1.2 生产工艺特点 |
| 5.1.3 实际厂区分布 |
| 5.2 钢包调度系统软硬件平台简介 |
| 5.3 软件系统工业应用 |
| 5.4 软件系统工业应用效果 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 博士期间发表的论文、获奖情况、发明专利及所做科研工作 |
| 作者简介 |
（6）高精度冷拔钢管制造工艺的智能化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题来源及研究意义 |
| 1.3 高精度钢管冷拔工艺智能化生产的国内外发展现状 |
| 1.3.1 钢管冷拔工艺国内外发展现状 |
| 1.3.2 钢管冷拔中智能制造的国内外发展现状 |
| 1.4 钢管冷拔工艺的智能化技术研究 |
| 1.5 论文的组织架构及章节安排 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 高精度冷拔钢管的生产工艺研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 高精度冷拔管生产工艺介绍 |
| 2.3 高精度冷拔管工艺对产品质量影响的研究 |
| 2.3.1 冷拔预处理工艺对产品质量影响 |
| 2.3.2 冷拔过程对产品质量的影响 |
| 2.3.3 冷拔后对产品质量的保证 |
| 2.4 智能制造在高精度冷拔钢管中应用的研究 |
| 2.4.1 传统制造方式的缺陷分析 |
| 2.4.2 智能制造在高精度冷拔中的应用 |
| 2.4.3 高精度冷拔工艺智能化改进的预期目标 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 高精度冷拔管制造工艺的智能化改进与系统设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 智能化的高精度冷拔工艺系统结构 |
| 3.3 制造的智能化改进和检测系统设计 |
| 3.3.1 生产系统的整体控制 |
| 3.3.2 高精度冷拔的物料跟踪 |
| 3.3.3 物联网环境下的生产过程控制 |
| 3.3.4 高精度冷拔的生产控制 |
| 3.4 高精度冷拔钢管生产工艺参数的检测 |
| 3.4.1 高精度冷拔钢管的工艺路线 |
| 3.4.2 检测信号的处理 |
| 3.5 退火过程的智能化改进 |
| 3.5.1 退火检测方案设计 |
| 3.5.2 退火信号的处理 |
| 3.6 磷化皂化槽及酸洗过程的智能化改进 |
| 3.6.1 磷化皂化及酸洗检测方案设计 |
| 3.6.2 磷化皂化以及酸洗信号处理 |
| 3.7 高精度冷拔工艺冷拔过程和质量检测过程需求分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 高精度冷拔钢管的智能检测与控制模型研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 高精度冷拔钢管智能化改造的整体设计 |
| 4.3 高精度冷拔控制模块的设计 |
| 4.3.1 冷拔模块设计 |
| 4.3.2 产品质量检测模块设计 |
| 4.4 钢管出现缺陷时的控制过程 |
| 4.4.1 冷拔过程缺陷的控制 |
| 4.4.2 无损检测过程的控制 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 高精度冷拔钢管制造主要软件界面设计及实验验证 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 人机交互界面设计 |
| 5.2.1 总控制界面设计 |
| 5.2.2 冷拔界面设计 |
| 5.2.3 质量检测界面设计 |
| 5.2.4 工厂中智能检测器件的搭建 |
| 5.3 智能化改进的实验验证 |
| 5.3.1 生产过程中数据的获取 |
| 5.3.2 最终产品比较 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读研究生学位期间的研究成果 |
（7）连铸圆管坯热装方法及系统设计理念与实用性分析（论文提纲范文）
| 1 设计理念 |
| 2 工艺流程及主要设备选型 |
| 2.1 适合生产的钢管品种 |
| 2.2 工艺流程 |
| 2.2.1 第一种工艺流程 |
| 2.2.2 第二种工艺流程 |
| 2.2.3 第三种工艺流程 |
| 2.2.4 第四种工艺流程 |
| 2.3 轧管系统和连铸系统生产中停工的工艺流程 |
| 2.3.1 轧管系统和连铸系统停工 |
| 2.3.2 连铸系统比轧管系统年工作时间长 |
| 2.4 轧管系统及相匹配的连铸系统设备选型 |
| 2.5 圆管坯加热炉及热锯切设备的选型 |
| 2.5.1 圆管坯加热炉的选型 |
| 2.5.2 圆管坯热锯切设备的选型 |
| 2.6 建设数字化生产过程管理体系 |
| 2.7 钢管质量 |
| 2.8 局部设备平面布置 |
| 3 经济与社会效益测算 |
| 3.1 产品方案及主要设备 |
| 3.2 匹配的连铸系统产品方案及主要设备 |
| 3.3 经济与社会效益测算 |
| 4 结论 |
（9）管材连续热处理装置的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 钢管的热处理工艺 |
| 1.3 钢管控冷技术发展现状 |
| 1.4 钢管生产中的控冷技术 |
| 1.4.1 在线常化 |
| 1.4.2 在线淬火 |
| 1.4.3 在线加速冷却 |
| 1.5 超快冷技术的简介 |
| 1.6 论文的研究意义 |
| 第2章 连续热处理装置的结构与功能设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 工艺流程 |
| 2.3 主要技术参数 |
| 2.4 设备布局 |
| 2.5 辊道系统 |
| 2.5.1 辊道系统的结构与功能 |
| 2.5.2 辊道的循环冷却 |
| 2.6 中频感应炉 |
| 2.6.1 感应加热原理 |
| 2.6.2 感应加热器 |
| 2.6.3 中频电源 |
| 2.6.4 闭式冷却塔 |
| 2.7 高、低温电阻炉 |
| 2.7.1 加热炉体 |
| 2.7.2 炉盖启闭机构与炉体倾动装置 |
| 2.7.3 液压管路系统 |
| 2.8 超快冷装置 |
| 2.8.1 封水框架 |
| 2.8.2 喷嘴系统 |
| 2.9 内喷外淋水淬装置 |
| 2.9.1 机械设备的技术性能及功能特点 |
| 2.9.2 润滑控制系统 |
| 2.10 本章小结 |
| 第3章 连续热处理装置的供水、供气系统 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 供水系统 |
| 3.2.1 供水系统的设计与计算 |
| 3.2.2 供水系统的结构与功能 |
| 3.3 供气系统 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 连续热处理装置的液压、测温跟踪系统 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 液压系统 |
| 4.2.1 液压传动特点 |
| 4.2.2 液压系统主要技术参数 |
| 4.3.2 液压系统结构与功能特点 |
| 4.3 测温跟踪系统 |
| 4.3.1 钢管温度检测 |
| 4.3.2 钢管跟踪定位 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 连续热处理装置的自动控制系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 控制系统的功能结构 |
| 5.3 控制系统硬件配置及功能 |
| 5.4 人机界面的开发 |
| 5.4.1 计算机监控系统界面 |
| 5.4.2 数据归档与报表打印系统 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 热处理试验举例与超快冷试验效果 |
| 6.1 热处理试验举例 |
| 6.2 超快冷试验效果 |
| 6.2.1 现场应用状况 |
| 6.2.2 超快冷装置喷水冷却能力 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）某冶金企业钢管生产线自动化改造实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 冶金自动化技术简介 |
| 1.1.1 过程控制系统 |
| 1.1.2 生产管理控制系统 |
| 1.1.3 企业信息化系统 |
| 1.2 冶金企业自动化技术现状和差距 |
| 1.3 冶金企业自动化改造的必要性 |
| 1.4 本文的章节安排 |
| 第2章 冶金工业自动控制系统 |
| 2.1 冶金工业自动化系统体系结构 |
| 2.2 冶金工业自动化的内容和特点 |
| 2.2.1 冶金工业自动化的内容 |
| 2.2.2 冶金工业自动化的特点 |
| 2.3 冶金工业专用自动控制系统 |
| 2.3.1 磨矿过程控制系统 |
| 2.3.2 高炉、转炉、电炉、精炼炉过程控制系统 |
| 2.3.3 连铸、冷轧、热轧过程智能控制系统 |
| 2.4 小结 |
| 第3章 某钢管生产线电气传动改造 |
| 3.1 PQF机组自动控制系统 |
| 3.1.1 自动控制系统的组成 |
| 3.1.2 现场工业控制网络 |
| 3.2 电机传动控制系统优化改造 |
| 3.2.1 ACS6000装置系统结构简介 |
| 3.2.2 交流同步电机直接转矩控制系统简介 |
| 3.2.3 攻关内容与措施 |
| 3.3 改造效果 |
| 3.4 效益计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 网络控制技术在精整线技术改造中的应用 |
| 4.1 Profibus-DP现场总线技术应用 |
| 4.2 精整生产线工艺流程简介 |
| 4.3 精整生产线的自动化系统构成 |
| 4.3.1 监控层 |
| 4.3.2 设备控制层 |
| 4.3.3 主站与从站通讯 |
| 4.3.4 现场总线控制系统配置分析 |
| 4.3.5 现场总线的抗干扰措施 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、过程计算机系统在钢管生产中的应用（论文参考文献）
- [1]徐州GH燃气公司调度信息化项目优化应用研究[D]. 张远. 中国矿业大学, 2020(01)
- [2]某钢管公司Φ159 PQF生产线限动系统自动化控制的设计与实现[D]. 马越. 北京工业大学, 2020(06)
- [3]3D打印技术专业“三教”改革探索[J]. 刘森,张书维,侯玉洁. 数码世界, 2020(04)
- [4]L2级钢管热轧数据采集系统的设计与实现[D]. 汪基伟. 安徽工业大学, 2019(02)
- [5]炼钢-精炼-连铸生产过程钢包智能调度方法及应用研究[D]. 刘炜. 东北大学, 2018(01)
- [6]高精度冷拔钢管制造工艺的智能化研究[D]. 柯斌. 南京航空航天大学, 2018(02)
- [7]连铸圆管坯热装方法及系统设计理念与实用性分析[J]. 王三云. 钢管, 2016(06)
- [8]MES系统在鞍钢无缝钢管厂的应用[A]. 马军强,王茹,陈勇,李志明. 中国冶金——“创新创意;青年先行”第七届中国金属学会青年学术会论文集, 2014
- [9]管材连续热处理装置的研制[D]. 唐德虎. 东北大学, 2014(05)
- [10]某冶金企业钢管生产线自动化改造实现[D]. 周煜旋. 湖南大学, 2013(09)