一、基于STEP的转子零件CAD/CAPP集成系统（论文文献综述）
侍磊[1]（2020）在《基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统研究与开发》文中研究表明针对企业叶片加工工艺设计与NC指令生成过程中存在工作重复性大、效率低及工艺文件准备周期长等问题,本文将基于实例推理技术引入叶片工艺设计中,在UG软件的基础上开发了一套基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统。本文主要研究内容与成果有:（1）在分析总结叶片组成结构、分类及工艺设计特点的基础上,提出了基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统结构框架与工作流程,详细说明了系统信息描述模块、实例检索与匹配模块、实例修正模块、工艺文件输出模块和实例库管理模块的功能。（2）研究了基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统关键技术。1)通过对叶片工艺设计进行研究分析,提取叶片特征信息中对工艺设计过程有重要影响的关键属性,以面向对象为基础,采用框架结构表示法和产生式规则相结合的复合知识表示方法,对叶片工艺实例进行信息描述;2)采用最近相邻策略作为叶片工艺实例检索策略,建立初次检索、深度检索、相似度排序的分级检索模型。在深度检索中,采用基于加权最近邻算法的全局相似度算法、基于特征数据类型的局部相似度分类算法、以及基于层次分析法与最大离差法相结合的组合赋权法,并按照层次分析法计算出叶片工艺实例特征属性的权重系数;3)采用系统自动修正与人机交互修正相结合的方法进行实例修正。（3）基于系统关键技术的深入研究,利用Microsoft Visual Studio 2015进行系统整体开发,Visual C++MFC进行友好界面开发,Access数据库为叶片工艺实例库平台,应用UG二次开发技术,开发了基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统,详细介绍了系统关键模块的程序开发过程。（4）选取企业某一动叶片工艺设计为例,展示了基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统各模块的工作流程,验证了系统准确性与可靠性。本系统能够获取与当前设计最相似的叶片工艺实例,实现工艺工序卡的自动修正与NC指令的交互修正,大大减少叶片工艺设计与NC指令生成过程中的重复性工作,提高工艺设计人员的工作效率,对提高企业竞争力具有重要意义。
华海锋[2]（2013）在《基于STEP中性文件的特征信息提取和转子模型重建》文中研究表明国际标准STEP是对产品数据信息的描述以及产品数据信息的共享与交换，它是一种中性交换机制，能够独立于各具体系统，描述的是产品从设计开发到生命结束的数据信息，而且能保持数据的一致和完整。本文主要针对转子类零件，详细的分析与研究了STEP标准及其结构组成，将STEP中性交换文件所描述的三维几何特征信息提取出来，然后基于OpenGL平台对其进行转子模型重建。主要研究内容和成果如下：1. EXPRESS语言与C++语言的映射。STEP标准中包含有很多的应用协议，本文主要针对的是产品的三维形状设计，所以主要研究分析AP203应用协议以及与之有关系的集成资源；对STEP标准进行研究，了解EXPRESS形式化信息描述语言；遵循AP203应用协议，建立三维几何实体的EXPRESS语言与C++语言之间的映射，对每一个实体建立C++类。2.基于STEP应用协议的词法分析器的设计。按照STEP应用协议表达实体的原理进行STEP词法分析器的设计。该词法分析器可以完成STEP中性交换文件的读入、实体信息的提取，实体对象的实例化等功能；运用C++语言编程完成了STEP中性文件中实体信息的提取。3.基于STEP中性交换文件的特征信息提取算法的设计。STEP中性交换文件是根据AP203应用协议建立起来的，STEP中性文件是通过实体间的相互引用描述了产品的几何特征信息，实体间存在着引用关系，通过一定的算子操作实现产品信息的表达。基于STEP中性文件结构、实体信息表达方式和词法描述格式研究基础上，利用基于STEP中性交换文件的特征信息提取算法，完成转子三维模型的信息提取，为后面的三维几何实体特征的模型重建与显示奠定了基础。4.基于OpenGL的三维几何实体模型重建。研究OpenGL三维建模平台，根据提取出的三维几何实体信息，运用OpenGL技术实现三维实体的重新绘制。研究了OpenGL3D图形库在三维实体模型重建中的应用。在Visual C++平台上，通过一定的方式调用OpenGL动态链接库中相应的函数，实现STEP数据模型的三维几何实体模型重建。
黄蕾[3]（2012）在《工业汽轮机转子 NC代码自动生成方法研究》文中进行了进一步梳理转子是工业汽轮机中最重要、精度要求最高、结构形状最复杂的部件,由上万个加工尺寸组成。转子的加工周期很长,不允许在工序上发生差错,数控编程过程中需要大量的人机交互,NC程序的编制也就变得非常复杂而重要。面对客户越来越多的个性化定需求和越来越短的交货期周期要求,这更为工业汽轮机转子加工带来了困难,数控编程工作量也随之大幅度增加,转子的数控编程日益成为影响工业汽轮机生产周期的重要瓶颈之一。为了能有效地解决转子复杂、精密零件的加工问题,本文研究了工业汽轮机转子NC代码自动生成方法,以此来减少工业汽轮机转子数控编程所花时间,提高数控编程效率,缩短生产周期。本文的主要内容如下：第一章,阐述了工业汽轮机转子NC代码自动生成的研究背景,讨论了目前的数控自动编程技术的研究现状,并提出了现在NC代码自动生成中所存在的问题。基于上述两点,提出了本文的研究内容,并给出了全文的组织结构。第二章,建立了基于事物特性表的主NC程序自动生成NC代码的理论框架,阐述了基于事物特性表的变型设计原理,说明了主NC程序的内容,详细分析了主NC程序的创建过程。最后提出了基于事物特性表的主NC程序生成实例零件NC代码的原理。第三章,提出了基于事物特性表的主NC程序自动生成NC代码的关键技术。阐述了转子零件的主NC程序与相应实例事物特性表相结合派生出实例NC代码的具体过程。详细说明了对建立转子主NC程序起决策支持作用的转子NC工艺知识的建立过程。第四章,根据前文所述基于事物特性表的主NC程序快速NC变型设计方法,开发了工业汽轮机转子NC代码自动生成系统。第五章,对全文进行总结并提出了本文的创新点,对后续的研究工作进行了展望。
林小夏[4]（2011）在《产品设计、仿真与数控加工异构信息集成技术及应用研究》文中指出本文对产品设计、仿真分析与数控加工异构信息集成技术进行了研究,包括产品设计与仿真分析异构信息集成模型、基于时变载荷历程模型的多体动力学与有限元异构集成技术、基于集成信息模型的有限元仿真分析重用技术和基于PDM的数控加工管理信息集成技术等方面的研究。结合项目,开发了低压断路器数字化设计、仿真分析和数控加工集成平台,在低压电器设计中得到实际应用,取得了较好的效果。论文的组织结构为：第1章,概述了产品数字化设计、仿真分析、与数控加工异构信息集成技术相关理论、技术的研究现状与应用状况。对相关的理论和技术进行了总结与归纳,并阐述了本论文的主要研究内容、意义和组织架构。第2章,提出了产品设计与仿真分析异构信息集成模型。主要分析了产品设计与仿真分析异构信息集成模型的结构组成,研究了三维几何建模系统、多体动力学系统、有限元分析系统以及知识管理各系统之间的信息集成和数据转化技术,实现了产品设计、仿真分析的综合信息的集成。第3章,提出了基于时变载荷历程模型的多体动力学与有限元异构集成技术。构建了时变载荷历程模型,通过对多体动力学载荷文件的提取与转化,利用APDL（ANSYS Parametric Design Language）与宏命令进行二次开发,将载荷文件导进有限元分析系统中,把曲面离散为小单元的网格面,根据载荷分布特征函数与曲面的形状,计算出曲面上各网格或者节点所受的载荷,自动将载荷离散并映射到需加载的曲面上,实现了多体动力学与有限元异构系统信息的联合仿真。第4章,提出了基于集成信息模型的有限元仿真分析重用技术。分析了有限元仿真集成信息模型的结构组成,通过对有限元仿真分析已有信息的提取与集成,利用APDL与宏命令进行二次开发,实现了有限元仿真分析的过程与信息重用。提出的方法在产品开发中得到应用,有效提高了仿真分析的效率。第5章,提出了基于PDM的数控加工管理信息集成技术。主要从CAD三维建模、零件信息管理、产品BOM管理、零件CAM处理、NC程序生成、车间排程与NC程序库等方面构建数控加工管理集成模型。通过产品结构信息和零部件信息的集成,车间排程与数控加工信息的关联,以及数控系统与计算机之间的通讯等方法,实现了基于PDM统一数据的产品数字化设计、排程与制造的集成。第6章,根据论文提出的理论及方法,开发了产品数字化设计、仿真、数控加工集成平台,并在低压断路器设计中进行实施和应用。验证了作者提出的产品数字化设计、仿真分析与数控加工异构信息集成技术相关理论和方法的可行性。第7章,总结了本论文的研究内容和成果,指出了今后更进一步的研究工作与研究方向。
李勇[5]（2009）在《基于产品平台的CAPP技术研究》文中进行了进一步梳理随着市场竞争的日益加剧,机械制造业面临着产品结构复杂、多品种、小批量和生产周期短的压力。为了使机械制造业能够对市场进行灵活快速的响应,本文以大批量定制思想为指导,以提高产品设计的资源重用为目标,研究了基于产品平台的CAPP技术,构建了基于产品平台的CAPP系统平台。本文主要阐述了以下几个方面的内容:（1）分析当前机械制造企业面临的形势,阐述课题研究的相关支持技术。在此基础上分析CAPP系统的应用现状以及存在的问题,提出论文的研究内容,概述论文的特色和组织结构。（2）研究产品平台中的工艺信息建模方法和基于XML的工艺信息表示方法。通过对产品平台中工艺资源数据关系的分析,建立工艺信息模型,并研究基于XML技术的工艺数据交互技术。（3）研究基于产品平台的工艺设计技术。在分析基于三维数字化设计系统的几何建模方法的基础上,建立零件的几何模型和工艺模型,利用事物特性表技术对零件信息模型进行描述;阐述零件族主工艺文档技术的原理、建模方法及数据交互技术;论述基于主工艺文档的新零件实例的工艺变型设计技术。（4）研究产品平台中面向零件生命周期的工艺信息集成技术。采用面向对象的分析方法,建立零件生命周期的数据模型;研究零件生命周期中工艺模型与几何模型和制造模型的集成方法;并研究基于SolidWorks的工艺信息集成技术。（5）设计开发基于产品平台的CAPP原型系统。在分析系统的功能模块的基础上,设计开发基于XML的工艺资源管理系统、工艺设计系统和基于零件族主工艺文档的工艺变型设计系统。（6）总结论文的研究内容,对下一步工作进行展望。
唐清泰[6]（2008）在《伺服电机CAPP系统关键技术研究》文中研究表明计算机辅助工艺（CAPP）是根据产品设计所给出的信息进行产品的加工方法和制造过程的设计,它是CIMS真正实现集成的关键环节。本论文以生产实际为背景,面向生产,以实用化为基础,以企业最基本的实际需求为出发点,对伺服电机CAPP系统进行了详细研究。系统选用Visual C++6.0作为前台可视化界面开发工具,用SQL Server 2000作为后台数据库支撑系统,并用ODBC开放性互联和Mirosoft Jet“引擎”作为连接手段,在广泛调研的基础上以伺服电机关键机加工零部件为重点研究对象,对伺服电机CAPP系统的总体结构,关系型知识库的构建和系统各个功能模块的设计进行了较详细的研究。着重分析了系统的体系结构,工艺知识库的构建,零件信息描述与获取,工艺决策逻辑,工艺过程生成设计,工序图的生成,系统数据管理及安全维护,工艺文件的输出等技术。在对关键零部件工艺分析的基础上,提出了以成组技术和零件形面描述法为基础的“综合描述法”来描述零件信息,并采用“派生检索+专家系统”来生成工艺路线的混合工艺决策技术。最后原型系统的输出表明:系统关键技术在理论上是可行可靠的。对系统关键技术的研究是系统开发的关键环节,对伺服电机CAPP系统进行研究,可以大大加快伺服电机制造企业的信息化进程,能从根本上提高伺服电机制造企业工艺设计的效率。
肖晔[7]（2007）在《基于先进制造平台的足底矫形器加工的研究与开发》文中认为足底矫形器作为一种以减轻足底骨骼肌肉系统的功能障碍为目的的支撑装置,用于缓解局部应力或增加足部穴位按摩功能,矫治足部各种疾患。目前,它的生产已经步入数控加工的高技术生产空间。先进制造技术是以提高制造企业综合效益为目的,以人为主体,以计算机技术为支柱,综合利用信息、能源、环保等高新技术以及现代系统管理技术,对传统制造过程中及产品的整个寿命周期中的设计、生产、使用、维护、回收利用等有关环节进行研究并发行的所有适用技术的总称。介绍了国内外先进制造技术的发展,典型数控系统的硬件构成,软件的实现,并对课题所用先进制造平台的各部分结构做了详细说明。在此基础上,以足底矫形器为例,提出了在先进制造平台上复杂曲面的加工方法:对数控加工过程中的刀具、走刀路径的选择和切削量、切削间距、插补步长等工艺参数的设定分别进行了讨论,并同时针对各部分导致的加工误差进行了分析;实现了对以足底矫形器为代表的复杂曲面的快速,高精度加工。
杨东[8]（2007）在《基于PDM的螺杆钻具CAD/CAPP系统研究》文中研究指明随着制造业信息化的发展,CAD、CAPP在企业中得到了越来越广泛的应用。CAD、CAPP在企业中的应用加快了产品设计、生产的速度,降低了企业生产成本,提高了产品质量和企业的竞争力。螺杆钻具是一种目前使用最广泛的井下动力钻具,其对石油工业的发展有着非常重要的作用。因此,对它的CAD、CAPP研究也很有必要。随着企业信息化的广泛实施,更需要把信息化的优越性应用到螺杆钻具的设计、生产过程中。首先,介绍了螺杆钻具的国内外发展应用情况,提出了开发“基于PDM的螺杆钻具CAD/CAPP系统”的必要性和目的。其次,根据企业有关资料,结合螺杆钻具的结构和工艺特点,在Windows环境下,利用VBA、VB和VLISP对系统进行了设计,完成了螺杆钻具CAD系统的开发,建立了图块库,对图形进行了模块化设计;根据企业生产特点和要求,完成了工艺库设计,简化了螺杆钻具产品设计开发过程,实现了对企业的工艺进行管理。系统建立了可以帮助设计生产人员快速查询、修改产品资料的产品数据管理模块,使产品设计效率得到了提高,增加了用户权限设置等特殊管理功能模块,能够满足当前螺杆钻具生产企业的设计开发需要。最后,总结了系统开发中的主要问题,对今后的研究工作提出了合理的建议。
晁代章[9]（2007）在《基于实例的计算机辅助装配工艺设计系统研究与应用》文中认为装配工艺所要解决的核心问题是:如何从零部件装配成产品并达到设计要求的质量。目前,零件的CAPP系统较多,而计算机辅助装配工艺设计系统很少,其原因在于装配工艺与人的活动密切关联,装配生产具有很大的主观性、不确定性和经验性;并且,由于装配工艺要解决多个零件、组件、部件之间的关系问题,计算机辅助装配工艺设计系统的复杂程度也比零件CAPP系统更大。本文首先剖析了典型产品的装配工艺,对多品种、中小批量的产品的装配模型进行了总结和抽象;然后对计算机辅助装配工艺设计的方法进行了系统的研究;进而在大量的企业需求调研的基础上,根据重型汽车制造行业多品种、小批量自由流水装配模式的特点,提出了基于实例的装配作业规划与设计的解决方案;其主要特点是:其一,解决了企业优秀实例工艺的重用问题,使工艺人员在工艺设计时能根据产品或部件的编号、产品代号、结构特征、功能属性等设计信息来检索相似实例,引用过来进行派生设计。其二,在装配工艺设计中实现网络计划图支持。网络计划图中的每一个结点表示一个进装点,工艺人员先按照进装顺序建立进装点间的约束关系,形成装配网络计划图,完成装配工艺的宏观规划;然后再对每个进装点进行装配工序规划和设计,进而完成整个产品的装配工艺设计。整个产品的装配工艺设计的以任务驱动的形式逐级执行,以总装任务的执行为任务主线,以分解部装子任务的方式实现部装工艺设计。本文针对上述装配工艺设计模型,详细地阐述了软件系统的工作原理及功能实现理论。进行了软件系统的总体设计和系统建模,实现了系统的功能结构设计、程序逻辑流程设计和数据库设计,进而开发出基于实例的计算机辅助装配工艺设计软件系统（CAAPP）,最后结合某重型汽车公司的C型车装配工艺实例进行了系统的初步应用。
李松[10]（2007）在《先进制造平台CAM系统的研究与开发》文中认为先进制造平台是集计算机技术、数控技术、高速铣削技术、现代加工技术为一体的高科技项目。为了提高假肢接受腔的性能和制作成功率,本文在接受腔的计算机辅助制造方面进行了研究和设计。本文首先对先进制造技术做了概述,接着介绍了数控技术的概念、加工工艺及装备的发展趋势和高速铣削技术,并介绍了先进制造平台的设计和组成,对假肢接受腔的CAD设计、硬件组成和CAM设计分别做了阐述,还包括计算机辅助工艺规程设计。根据假肢接受腔铣削运动几何原理,采用三轴直线查补函数,逐点进行加工。该系统选择数控机床步进系统的控制方式为闭环控制,并采用研华运动控制卡控制四个交流伺服电机的进给,控制卡的库文件可以实现三轴联动功能。最后通过试验验证了控制策略的可行性。
二、基于STEP的转子零件CAD/CAPP集成系统（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、基于STEP的转子零件CAD/CAPP集成系统（论文提纲范文）
（1）基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 CAPP系统的研究现状 |
| 1.2.2 基于实例推理技术的研究现状 |
| 1.2.3 叶片CAD/CAM/CAPP的研究现状 |
| 1.3 论文研究内容与结构 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 全文组织结构 |
| 第二章 叶片智能化CAPP-NC系统总体方案 |
| 2.1 叶片智能化CAPP-NC系统需求分析 |
| 2.1.1 叶片的组成结构及分类 |
| 2.1.2 叶片工艺设计特点 |
| 2.1.3 叶片智能化CAPP-NC系统的需求 |
| 2.2 叶片智能化CAPP-NC系统运行模式 |
| 2.2.1 基于实例推理的基本模型 |
| 2.2.2 基于实例推理与其他人工智能方法的比较 |
| 2.3 叶片智能化CAPP-系统总体设计 |
| 2.3.1 系统框架结构 |
| 2.3.2 系统模块详细设计 |
| 2.4 叶片智能化CAPP-NC系统工作流程 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统关键技术 |
| 3.1 实例信息描述 |
| 3.1.1 知识表示方法 |
| 3.1.2 叶片工艺实例关键属性提取 |
| 3.1.3 叶片工艺实例的描述 |
| 3.2 实例库组织构建与管理 |
| 3.3 实例检索与匹配 |
| 3.3.1 叶片工艺实例检索策略 |
| 3.3.2 叶片工艺实例分级检索模型 |
| 3.3.3 叶片工艺实例匹配及相似度计算 |
| 3.3.4 叶片特征属性权重分配 |
| 3.4 实例修正和工艺文件输出 |
| 3.5 实例存储 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统开发 |
| 4.1 系统开发环境概述 |
| 4.1.1 系统开发环境 |
| 4.1.2 UG及其二次开发技术 |
| 4.1.3 数据库开发工具 |
| 4.1.4 系统开发基本流程 |
| 4.2 系统工艺实例库开发 |
| 4.3 系统交互界面设计及关键模块实现 |
| 4.3.1 系统交互界面设计 |
| 4.3.2 系统实例检索与匹配模块实现 |
| 4.3.3 系统实例修正模块实现 |
| 4.3.4 系统工艺文件输出模块实现 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统运行实例 |
| 5.1 叶片信息描述与项目新建 |
| 5.2 叶片工艺检索与匹配 |
| 5.3 叶片工艺文件修正 |
| 5.4 叶片工艺工序卡与QC工程图导出 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及其他科研成果 |
（2）基于STEP中性文件的特征信息提取和转子模型重建（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 前言 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 图形数据标准的研究现状及其发展趋势 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 STEP 标准与 STEP 中性文件结构分析 |
| 2.1 STEP 标准简介 |
| 2.1.1 STEP 标准的发展现状 |
| 2.1.2 STEP 标准的体系结构 |
| 2.2 EXPRESS 形式化描述语言 |
| 2.2.1 EXPRESS 语言描述 |
| 2.2.2 EXPRESS 语言的数据类型 |
| 2.2.3 EXPRESS 语言实体特征之间的关系 |
| 2.3 EXPRESS 语言与 C++语言之间的映射 |
| 2.3.1 简单数据类型的映射 |
| 2.3.2 聚合数据类型的映射 |
| 2.3.3 自定义数据类型的映射 |
| 2.3.4 实体数据类型的映射 |
| 2.4 STEP 中性文件结构分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 STEP 中性文件后处理器与词法分析器设计 |
| 3.1 基于 STEP 中性文件的后处理器的设计原理 |
| 3.2 STEP 词法分析器的设计原理 |
| 3.3 文件预处理模块 |
| 3.4 实体对象的实例化 |
| 3.4.1 笛卡尔点的实例化 |
| 3.4.2 直线的实例化 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于 STEP 中性交换文件的转子模型特征识别与信息提取 |
| 4.1 特征信息提取的算法 |
| 4.2 特征识别技术原理 |
| 4.2.1 特征的概念 |
| 4.2.2 特征识别的主要技术及其应用研究 |
| 4.3 转子类零件加工特征识别技术 |
| 4.3.1 STEP 数据模型中边的凹凸性的判断 |
| 4.3.2 转子类零件加工特征概述 |
| 4.3.3 简单特征的识别 |
| 4.4 基于 STEP 中性文件的特征提取 |
| 4.4.1 STEP 中性文件的特征分类与描述 |
| 4.4.2 STEP 中性文件的特征识别 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 基于 OpenGL-面向 Rotors Dynamics 的转子模型重建 |
| 5.1 转子动力学分析软件 Rotors Dynamics 简介 |
| 5.2 OpenGL 平台简介 |
| 5.2.1 OpenGL 的体系结构 |
| 5.2.2 OpenGL 的图形处理步骤 |
| 5.3 OpenGL 的动态链接库-OpenGL3D 在转子模型重建中的应用 |
| 5.3.1 OpenGL3D 的概述 |
| 5.3.2 OpenGL3D 在转子模型重建中的应用 |
| 5.4 应用实例 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（3）工业汽轮机转子 NC代码自动生成方法研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 NC代码自动生成相关领域研究现状 |
| 1.2.1 NC编程的分类 |
| 1.2.2 NC自动编程的发展 |
| 1.2.3 NC自动编程的新方法 |
| 1.2.4 现有NC代码生成中存在的问题 |
| 1.3 论文的主要内容和结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 基于SML的主NC程序自动生成NC代码的原理 |
| 2.1 基于事物特性表的产品变型设计方法 |
| 2.1.1 事物特性表 |
| 2.1.2 基于事物特性表的变型设计原理过程 |
| 2.1.3 工业汽轮机转子的变型设计 |
| 2.1.3.1 工业汽轮机转子的组成 |
| 2.1.3.2 转子前后轴段、前后汽封段的变型设计 |
| 2.1.3.3 转子通流部分轴段的变型设计 |
| 2.1.3.4 转子的变型设计 |
| 2.2 基于SML的主NC程序 |
| 2.2.1 主NC程序的定义和组成 |
| 2.2.2 建立主NC程序的过程分析 |
| 2.2.2.1 加工特征识别模块 |
| 2.2.2.2 工艺规划模块 |
| 2.2.2.3 刀具运行路线设计模块 |
| 2.2.3 创建基于SML的主NC程序 |
| 2.3 基于SML的主NC程序派生实例零件NC程序的原理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 工业汽轮机转子NC代码自动生成的关键技术 |
| 3.1 基于SML的主NC程序生成实例NC代码的过程 |
| 3.2 转子NC工艺知识 |
| 3.2.1 加工特征识别 |
| 3.2.1.1 零件几何信息的获取 |
| 3.2.1.2 加工特征识别 |
| 3.2.2 工艺规划 |
| 3.2.2.1 外形轮廓 |
| 3.2.2.2 内形轮槽 |
| 3.2.3 刀具运行路线设计 |
| 3.2.3.1 外形轮廓 |
| 3.2.3.2 内形轮槽 |
| 3.2.4 后置程序设计与转换 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 工业汽轮机转子NC代码自动生成系统的开发与应用 |
| 4.1 软件开发平台 |
| 4.2 系统结构框架及功能 |
| 4.3 工业汽轮机转子NC代码自动生成技术的应用 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
（4）产品设计、仿真与数控加工异构信息集成技术及应用研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 产品数字化设计研究概况 |
| 1.2.1 产品数字化设计发展过程 |
| 1.2.2 产品数字化设计技术研究主要内容 |
| 1.3 产品设计、仿真与数控加工异构信息集成技术研究进展 |
| 1.3.1 产品设计与仿真集成技术 |
| 1.3.2 产品多性能仿真集成技术 |
| 1.3.3 产品数字化制造与工艺集成技术 |
| 1.3.4 产品数字化过程管理集成技术 |
| 1.3.5 产品设计重用技术 |
| 1.4 本文研究内容及组织结构 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 产品设计与仿真分析异构信息集成模型 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 产品设计与仿真分析异构信息集成模型构建 |
| 2.2.1 产品设计与仿真分析异构信息集成模型的结构组成 |
| 2.2.2 产品设计与仿真分析异构信息集成模型构建 |
| 2.3 产品设计与仿真分析异构信息集成与转化的实现 |
| 2.3.1 知识管理信息与仿真分析信息的转化 |
| 2.3.2 实现流程 |
| 2.4 应用实例 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于时变载荷历程模型的多体动力学与有限元异构集成技术 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 时变载荷历程模型的构建 |
| 3.3 多体动力学与有限元的异构集成 |
| 3.3.1 时变载荷历程的提取与集成 |
| 3.3.2 基于特征函数分布的有限元节点散射加载 |
| 3.4 多体动力学与有限元联合仿真的实现 |
| 3.4.1 多体动力学与有限元联合仿真方法 |
| 3.4.2 多体动力学与有限元联合仿真实现流程 |
| 3.5 应用实例 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于集成信息模型的有限元仿真分析重用技术 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元仿真分析的集成信息模型 |
| 4.2.1 有限元仿真分析的集成信息模型的构建 |
| 4.2.2 有限元仿真分析的集成信息模型结构组成 |
| 4.3 有限元仿真分析重用技术 |
| 4.3.1 产品设计与分析过程重用 |
| 4.3.2 有限元仿真分析重用流程 |
| 4.3.3 有限元仿真分析信息集成与重用 |
| 4.4 应用实例 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于PDM的数控加工管理信息集成技术 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 数控加工管理信息集成模型的构建 |
| 5.2.1 面向过程的产品PDM管理 |
| 5.2.2 数控加工管理信息集成模型 |
| 5.2.3 数控加工管理集成模型体系架构 |
| 5.3 数控加工管理信息集成技术的实现 |
| 5.3.1 基于产品结构与零部件信息的PDM/CAD/CAM集成 |
| 5.3.2 车间排程与数控加工信息的关联 |
| 5.3.3 数控指令的发送与接收 |
| 5.3.4 实现流程 |
| 5.4 应用实例 |
| 5.5 结论 |
| 6 低压断路器数字化设计、仿真与数控加工集成平台的实现 |
| 6.1 平台体系架构与基本流程 |
| 6.1.1 平台体系架构 |
| 6.1.2 平台基本流程 |
| 6.2 平台主要功能及实现 |
| 6.2.1 产品三维CAD建模、装配 |
| 6.2.2 多体动力学仿真与机构设计优化 |
| 6.2.3 有限元分析与有限元设计重用 |
| 6.2.4 数控加工信息的管理与集成 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 附录一 攻读博士学位期间发表(录用)的学术论文 |
| 附录二 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
| 作者简历 |
（5）基于产品平台的CAPP技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 相关技术 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 CAPP 技术的研究现状 |
| 1.3.2 产品平台的研究现状 |
| 1.3.3 工艺建模的研究现状 |
| 1.3.4 工艺变型设计的研究现状 |
| 1.4 论文研究的背景和意义 |
| 1.4.1 研究背景 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 1.5 论文研究的主要内容及特色 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 研究特色 |
| 1.6 论文的组织结构 |
| 1.7 本章小结 |
| 2 产品平台中基于 XML 的工艺信息表示技术研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 XML 技术 |
| 2.3 基于XML 的工艺资源表示技术 |
| 2.3.1 产品平台中的工艺资源数据关系 |
| 2.3.2 工艺资源信息模型 |
| 2.3.3 基于XML 的工艺资源表示 |
| 2.4 基于XML 的工艺文档表示技术 |
| 2.4.1 工艺文档信息模型 |
| 2.4.2 基于XML 的工艺文档分析 |
| 2.4.3 基于XML 的工艺文档表示 |
| 2.5 基于XML 的工艺数据交互技术 |
| 2.5.1 工艺资源术语映射 |
| 2.5.2 工艺信息的CAD 映射 |
| 2.5.3 数据交互和共享 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 基于产品平台的工艺设计技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 事物特性表技术 |
| 3.3 基于三维数字化设计系统的工艺技术研究 |
| 3.3.1 三维数字化设计系统几何建模技术 |
| 3.3.2 基于SML 的三维数字化设计系统几何建模 |
| 3.3.3 基于三维数字化设计系统的工艺建模技术 |
| 3.4 基于产品平台的零件族主工艺文档技术研究 |
| 3.4.1 主工艺文档模型 |
| 3.4.1.1 主工艺文档技术 |
| 3.4.1.2 主工艺文档内容 |
| 3.4.1.3 主工艺文档建模 |
| 3.4.1.4 基于SML 的主工艺参数描述 |
| 3.4.1.5 工序简图技术 |
| 3.4.2 主工艺文档参数交互技术 |
| 3.4.2.1 基于XML 的主工艺文档表示 |
| 3.4.2.2 基于XML 的工艺文档参数交互 |
| 3.4.3 零件族主工艺文档的建立 |
| 3.4.4 主工艺文档技术的应用 |
| 3.4.4.1 主工艺文档变型设计 |
| 3.4.4.2 主工艺文档变型设计原理 |
| 3.4.4.3 主工艺文档变型设计实例 |
| 3.5 面向零件生命周期的工艺信息技术研究 |
| 3.5.1 零件生命周期的数据模型 |
| 3.5.2 产品平台中面向零件生命周期的工艺模型 |
| 3.5.3 基于XML 的零件生命周期数据集成 |
| 3.5.4 基于SolidWorks 的工艺信息集成 |
| 3.5.4.1 基于SolidWorks 的工艺信息集成原理 |
| 3.5.4.2 基于SolidWorks 的工艺信息集成实现 |
| 3.5.5 工艺设计系统与PDM 系统集成 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 基于产品平台的 CAPP 系统设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 系统的总体结构框架 |
| 4.3 基于XML 的工艺资源管理系统设计 |
| 4.3.1 基于XML 的工艺资源管理系统体系结构 |
| 4.3.2 基于XML 的工艺资源管理系统功能设计 |
| 4.3.3 基于XML 的工艺资源数据设计 |
| 4.3.4 系统实现的关键技术 |
| 4.4 工艺设计系统设计 |
| 4.4.1 工艺设计系统的功能模型 |
| 4.4.2 工艺设计系统的数据模型 |
| 4.4.3 工艺设计系统数据库设计 |
| 4.4.4 XML 工艺文档显示 |
| 4.5 零件族主工艺文档变型设计系统设计 |
| 4.5.1 系统体系结构 |
| 4.5.2 系统功能模块 |
| 4.5.3 工艺变型数据结构 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 基于产品平台的 CAPP 原型系统 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 系统的开发运行环境 |
| 5.2.1 系统开发环境 |
| 5.2.2 系统CAD 环境 |
| 5.3 系统运行实例 |
| 5.3.1 基于XML 的工艺资源管理系统实例 |
| 5.3.2 基于产品平台的CAPP 系统实例 |
| 5.3.3 零件族主工艺文档的变型设计系统实例 |
| 5.3.4 工艺文档输出实例 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
（6）伺服电机CAPP系统关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 CAPP技术概况 |
| 1.1.1 传统制造工艺设计及弊端 |
| 1.1.2 CAPP的概念及开发的意义 |
| 1.1.3 CAPP系统在国内外的研究状况 |
| 1.1.4 CAPP在我国的技术应用现状 |
| 1.1.5 CAPP的发展趋势 |
| 1.2 伺服电机的制造及工艺设计过程 |
| 1.2.1 伺服电机的制造过程 |
| 1.2.2 伺服电机的工艺设计过程 |
| 1.2.3 当前伺服电机CAPP系统方案存在的不足 |
| 1.3 课题的研究背景及意义 |
| 1.4 需要研究的内容及技术路线 |
| 1.4.1 课题需要研究的内容 |
| 1.4.2 课题研究遵循的技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 伺服电机CAPP系统研究的前期准备 |
| 2.1 伺服电机CAPP系统的设计需求分析 |
| 2.1.1 系统设计思想 |
| 2.1.2 系统需求分析 |
| 2.1.3 数据需求分析 |
| 2.2 开发工具选择 |
| 2.2.1 工程数据库选择 |
| 2.2.2 系统前台开发工具选择 |
| 2.3 系统实施环境选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 系统总体结构设计 |
| 3.1 伺服电机关键零部件工艺分析 |
| 3.2 系统设计原则 |
| 3.3 系统体系模型设计 |
| 3.3.1 系统总体结构设计 |
| 3.3.2 系统功能模块设计 |
| 3.4 系统用户界面设计 |
| 3.5 系统主要研究的关键技术 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 知识库设计分析 |
| 4.1 知识库设计过程分析 |
| 4.1.1 知识分析 |
| 4.1.1.1 知识的定义与分类 |
| 4.1.1.2 系统知识的特点 |
| 4.1.2 知识库的组建 |
| 4.1.2.1 知识的获取 |
| 4.1.2.2 知识的表示 |
| 4.1.3 CAPP系统知识库设计要考虑的因素 |
| 4.2 知识库的建立 |
| 4.2.1 工艺知识库设计 |
| 4.2.2 工艺数据库设计 |
| 4.3 VC++对系统知识库的访问操作 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 零件信息输入、工艺决策与工艺设计 |
| 5.1 零件信息综合输入 |
| 5.1.1 信息输入模式选型 |
| 5.1.2 综合描述方法简介 |
| 5.1.3 伺服电机零部件信息描述 |
| 5.1.3.1 几何形状编码描述 |
| 5.1.3.2 工艺信息的形面描述 |
| 5.2 工艺决策基本方法 |
| 5.3 伺服电机典型零部件工艺决策过程及实现 |
| 5.3.1 伺服电机CAPP基于原型实例的工艺检索编辑 |
| 5.3.2 伺服电机CAPP基于专家系统的工艺决策过程 |
| 5.4 工序图生成设计 |
| 5.5 工艺卡片生成设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 工艺资源管理及系统管理 |
| 6.1 工艺资源管理 |
| 6.1.1 制造资源管理 |
| 6.1.2 工艺资料管理 |
| 6.2 工艺文件输出管理 |
| 6.2.1 基于excel的工艺报表打印 |
| 6.2.2 系统直接打印 |
| 6.3 数据安全性管理 |
| 6.3.1 数据安全性分析 |
| 6.3.2 系统管理要求 |
| 6.3.2.1 用户权限管理 |
| 6.3.2.2 用户登录 |
| 6.4 原型系统运行实例 |
| 6.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A:攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（7）基于先进制造平台的足底矫形器加工的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 引言 |
| §1-1 足底矫形器 |
| §1-2 先进制造技术 |
| §1-3 课题研究内容、意义和实现方法 |
| 1-3-1 本课题研究的意义 |
| 1-3-2 研究内容与设计方案 |
| 第二章 数控技术 |
| §2-1 数控加工技术及装备的新趋势 |
| §2-2 数控加工工艺与装备快速发展 |
| §2-3 重视数控新技术标准、规范的建立 |
| §2-4 对我国数控技术的基本估计和战略思考 |
| §2-5 高速数控雕铣系统的总体研究 |
| 第三章 先进制造平台 |
| §3-1 交流伺服系统 |
| 3-1-1 交流伺服系统的构成和发展 |
| 3-1-2 交流伺服系统的工作特点 |
| §3-2 国内外数控设备发展 |
| 3-2-1 国外数控系统的特点 |
| 3-2-2 国内数控系统的发展 |
| §3-3 足底矫形器设计与加工系统构成 |
| 3-3-1 足底信息输入系统 |
| 3-3-2 足底矫形器CAD 系统 |
| 3-3-3 足底矫形器的CAM 系统 |
| §3-4 课题所用加工平台的构成 |
| 3-4-1 本课题数控系统的硬件组成 |
| 3-4-2 加工中心数控系统的硬件图示 |
| 3-4-3 加工平台电机控制精度实验数据统计与分析 |
| 第四章 计算机辅助工艺规程设计与加工实现 |
| §4-1 计算机辅助工艺规程 |
| 4-1-1 计算机辅助工艺规程设计的基本概念 |
| 4-1-2 CAPP 的结构组成和功能 |
| 4-1-3 CAPP 的工作原理 |
| §4-2 本课题足底矫形器的工艺规程 |
| 4-2-1 刀具的选择 |
| 4-2-2 切削量的选择 |
| 4-2-3 刀具运动轨迹的选择 |
| 4-2-4 关于切削间距的选择 |
| 4-2-5 关于插补步长的选择 |
| 4-2-6 小结 |
| 第五章 足底矫形器CAM 系统软件及加工程序设计 |
| §5-1 CAD/CAM 软件的相关简介 |
| 5-1-1 国内软件 |
| 5-1-2 国外软件 |
| §5-2 数据交换技术 |
| §5-3 数控加工编程功能和方法 |
| 5-3-1 CAD/CAM 系统的数控加工编程功能 |
| 5-3-2 主轴铣削编程加工方法 |
| §5-4 足底矫形器的加工编程实现 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成 |
（8）基于PDM的螺杆钻具CAD/CAPP系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景、目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 PDM的最新技术及发展趋势 |
| 1.3.1 PDM的基本概念 |
| 1.3.2 PDM的最新技术 |
| 1.3.3 PDM的发展趋势 |
| 1.4 螺杆钻具简介 |
| 1.5 本课题研究的主要内容和结构安排 |
| 小结 |
| 2 基于PDM的CAD/CAPP系统 |
| 2.1 计算机辅助工艺设计CAPP |
| 2.1.1 CAPP概念 |
| 2.1.2 CAPP的类型及其特点 |
| 2.2 CAD/CAPP与PDM的集成分析 |
| 2.2.1 基于PDM平台的CAD/CAPP |
| 2.2.2 CAD与PDM的集成分析 |
| 2.2.3 CAPP与PDM的集成分析 |
| 小结 |
| 3 CAD二次开发与螺杆钻具CAD系统开发分析 |
| 3.1 CAD二次开发一般方案分析 |
| 3.1.1 AutoLISP对CAD的二次开发 |
| 3.1.2 ADS对CAD的二次开发 |
| 3.1.3 Visual LISP |
| 3.1.4 Object ARX |
| 3.1.5 三种开发方法的比较 |
| 3.2 基于ActiveX Automation技术的VBA等开发工具 |
| 3.3 VB对CAD的二次开发 |
| 3.4 螺杆钻具CAD系统开发分析 |
| 小结 |
| 4 基于PDM的螺杆钻具CAD/CAPP系统整体设计 |
| 4.1 基于PDM的螺杆钻具CAD/CAPP系统开发软件的选择 |
| 4.1.1 基于PDM的螺杆钻具CAD系统以AutoCAD为开发平台 |
| 4.1.2 Ms Access数据库 |
| 4.1.3 可视化软件开发工具Visual Basic |
| 4.2 基于PDM的螺杆钻具CAD/CAPP系统的总体设计 |
| 4.2.1 系统设计总体要求 |
| 4.2.2 系统的软件开发环境 |
| 4.3 数据库编程 |
| 4.3.1 数据库技术 |
| 4.3.2 开放式数据库连接 |
| 4.3.3 数据库组成 |
| 4.3.4 数据的有效管理 |
| 4.3.5 数据库设计的基本步骤 |
| 4.3.6 系统数据结构 |
| 4.4 数据库开发工具选择与螺杆钻具CAD系统设计开发 |
| 4.4.1 数据库管理系统与数据库的配置 |
| 4.4.2 AutoCAD与数据库的连通性 |
| 4.5 螺杆钻具结构 |
| 4.5.1 螺杆钻具结构 |
| 4.5.2 图档结构化分块和工艺数据库建立 |
| 小结 |
| 5 基于PDM的螺杆钻具CAD/CAPP系统各功能模块设计与实现 |
| 5.1 系统登录模块 |
| 5.1.1 "用户登录"模块 |
| 5.1.2 "用户管理"模块 |
| 5.1.3 系统主界面 |
| 5.2 "底图管理"和参数查询模块 |
| 5.2.1 图档管理 |
| 5.2.2 参数查询 |
| 5.3 基于PDM的螺杆钻具CAD模块 |
| 5.3.1 CAD二次开发及菜单定制 |
| 5.3.2 螺杆钻具设计图块管理 |
| 5.4 基于PDM的螺杆钻具CAPP模块 |
| 5.4.1 制造资源管理模块 |
| 5.4.2 工艺规程设计模块 |
| 5.5 实例 |
| 小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（9）基于实例的计算机辅助装配工艺设计系统研究与应用（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 国内外装配CAPP 的研究现状 |
| 1.2.1 CAPP 的基本原理 |
| 1.2.2 CAPP 及装配CAPP 在国内外的发展现状 |
| 1.3 课题的来源及研究意义 |
| 1.3.1 课题的来源 |
| 1.3.2 课题研究的与意义 |
| 1.4 课题的研究背景 |
| 1.4.1 传统装配工艺设计的内容及存在的问题 |
| 1.4.2 基于实例的工艺设计的优越性 |
| 1.4.3 基于实例的推理技术的发展现状 |
| 1.4.4 计算机辅助装配工艺设计系统的实用化研究 |
| 1.5 本文的研究内容及篇章结构 |
| 2 装配工艺设计研究 |
| 2.1 产品装配工艺概述 |
| 2.1.1 装配的概念 |
| 2.1.2 装配单元 |
| 2.1.3 装配工艺设计 |
| 2.2 装配的生产类型简述 |
| 2.2.1 大批量生产 |
| 2.2.2 单件小批生产 |
| 2.2.3 多品种中小批量生产 |
| 2.3 装配的生产组织形式分析 |
| 2.4 产品装配工艺设计方法研究 |
| 2.4.1 产品装配作业过程的分析 |
| 2.4.2 产品的工艺分解 |
| 2.4.3 装配工艺规程的制订 |
| 2.5 典型产品的装配工艺设计研究 |
| 2.5.1 电机的装配作业过程的确定 |
| 2.5.2 电机装配顺序的确定 |
| 2.5.3 电机部件装配详述 |
| 2.6 产品装配工艺特点分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 基于实例的计算机辅助装配工艺设计方法研究 |
| 3.1 计算机辅助装配工艺设计的设计思想 |
| 3.1.1 计算机辅助装配工艺设计所涉及的概念介绍 |
| 3.1.2 计算机辅助装配工艺设计的设计思想 |
| 3.2 基于实例的装配工艺设计过程研究 |
| 3.2.1 基于实例的设计 |
| 3.2.2 基于实例的装配工艺设计过程 |
| 3.2.3 实例在装配工艺设计中的应用举例 |
| 3.3 基于实例推理(CBR)模型研究 |
| 3.3.1 CBR 概述 |
| 3.3.2 CBR 的学习机制 |
| 3.3.3 CBR 的循环处理模型 |
| 3.4 基于实例的计算机辅助装配工艺设计涉及的关键技术 |
| 3.4.1 装配实例表示 |
| 3.4.2 装配实例的检索 |
| 3.4.3 装配实例的引用与修正 |
| 3.4.4 装配实例存储 |
| 3.4.5 装配实例检索方法在企业中的应用 |
| 3.4.6 物料项清单(BOM)技术 |
| 4 基于实例的计算机辅助装配工艺设计软件系统的总体设计 |
| 4.1 软件系统的总体设计 |
| 4.1.1 系统的功能需求 |
| 4.1.2 系统的体系结构 |
| 4.1.3 系统的主要设计方法 |
| 4.2 软件系统模型的建立 |
| 4.2.1 系统的功能模型建模 |
| 4.2.2 系统的信息模型 |
| 4.2.3 系统的数据结构设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 基于实例的计算机辅助装配工艺设计系统的实现及应用 |
| 5.1 系统的实现 |
| 5.1.1 软件的程序结构 |
| 5.1.2 数据库结构设计及开发工具 |
| 5.1.3 系统的结构模式 |
| 5.2 某重型汽车公司应用CAAPP 系统的设计实例 |
| 5.2.1 某重型汽车制造公司装配线简介 |
| 5.2.2 系统应用情况模拟 |
| 5.2.3 软件系统的其它功能展示 |
| 5.2.4 CAAPP 系统的应用成效 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论语 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（10）先进制造平台CAM系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| §1-1 先进制造技术概述 |
| §1-2 数控技术概论 |
| 1-2-1 数控加工技术及装备的新趋势 |
| 1-2-2 数控加工工艺与装备快速发展 |
| 1-2-3 重视数控新技术标准、规范的建立 |
| 1-2-4 对我国数控技术的基本估计和战略思考 |
| 1-2-5 高速数控雕铣系统的总体研究 |
| §1-3 课题意义及研究内容与设计方案 |
| 1-3-1 课题意义 |
| 1-3-2 研究内容与设计方案 |
| 第二章 先进制造平台的设计和组成 |
| §2-1 CAM系统的功能和工作流程 |
| §2-2 先进制造平台的硬件组成 |
| §2-3 小结 |
| 第三章 计算机辅助工艺规程设计的概述 |
| §3-1 计算机辅助工艺规程设计ＣＡＰＰ的概述 |
| 3-1-1 计算机辅助工艺规程设计的基本概念 |
| 3-1-2 CAPP的结构组成与功能 |
| 3-1-3 CAPP的工作原理 |
| §3-2 假肢接受腔CAPP系统的工序设计 |
| §3-3 假肢接受腔CAM系统设计 |
| 3-3-1 前处理 |
| §3-4 CAM系统刀具路径的拓扑分析 |
| §3-5 小结 |
| 第四章 假肢接受腔CAM程序设计 |
| §4-1 目前国内国外流行的CAD/CAM软件 |
| 4-1-1 国外软件 |
| 4-1-2 国内软件 |
| §4-2 数据交换技术 |
| §4-3 数控加工编程功能和方法 |
| 4-3-1 CAD/CAM系统的数控加工编程功能 |
| 4-3-2 主轴铣削编程加工的方法 |
| §4-4 面向制造的加工方法 |
| §4-5 数控铣削加工过程描述 |
| §4-6 假肢接受腔CAM软件界面 |
| §4-7 数控加工编程的实际经验 |
| §4-8 小结 |
| 第五章 总结和展望 |
| §5-1 实验总结 |
| §5-2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所取得的相关科研成果 |
四、基于STEP的转子零件CAD/CAPP集成系统（论文参考文献）
- [1]基于实例推理的叶片智能化CAPP-NC系统研究与开发[D]. 侍磊. 江苏大学, 2020(02)
- [2]基于STEP中性文件的特征信息提取和转子模型重建[D]. 华海锋. 河南工业大学, 2013(04)
- [3]工业汽轮机转子 NC代码自动生成方法研究[D]. 黄蕾. 浙江大学, 2012(02)
- [4]产品设计、仿真与数控加工异构信息集成技术及应用研究[D]. 林小夏. 浙江大学, 2011(07)
- [5]基于产品平台的CAPP技术研究[D]. 李勇. 青岛科技大学, 2009(S2)
- [6]伺服电机CAPP系统关键技术研究[D]. 唐清泰. 兰州理工大学, 2008(10)
- [7]基于先进制造平台的足底矫形器加工的研究与开发[D]. 肖晔. 河北工业大学, 2007(11)
- [8]基于PDM的螺杆钻具CAD/CAPP系统研究[D]. 杨东. 西南石油大学, 2007(07)
- [9]基于实例的计算机辅助装配工艺设计系统研究与应用[D]. 晁代章. 重庆大学, 2007(06)
- [10]先进制造平台CAM系统的研究与开发[D]. 李松. 河北工业大学, 2007(06)