一、浅谈粉末冶金企业的上网工程（论文文献综述）
卢通[1]（2020）在《金刚线切割硅粉再利用的载能束冶金行为研究》文中指出随着近期晶硅太阳能电池组件成本的大幅下降,光伏发电在未来的两到三年之内即可迎来平价上网时代。届时,光伏市场将会对多晶硅原料产生前所未有的巨大需求。然而对于电池制备的切片环节,由于广泛应用的金刚线切割技术存在不可避免的切缝损失,切割过程会产生大量难以回收的硅粉废料,造成了严重的环境污染和资源浪费。因此,将硅粉废料再制造成高纯硅,对硅资源的绿色高效利用和降低光伏发电成本从而实现真正意义上的平民化应用意义重大。目前,冶金法被认为是最有可能解决该废料大规模回收的方法。然而,极低的硅出成阻碍了其现阶段的快速发展。因此,本文工作将围绕常规冶炼低硅出成问题解析和如何通过一系列高效方法改善硅出成率方面来展开。为了更有针对性地解决实际问题,本文对金刚线切割硅粉的基本特性进行了系统分析,确定了最佳研究对象,O等关键元素的检测方法,以及最佳预处理流程。揭示了常规冶炼低硅出成关键问题的起因,并提出了解决硅出成率问题的两个关键出发点:1.如何通过一定的高出成率、无污染、能量利用率高的技术手段改变硅粉废料的比表面积,使之适应传统的大规模冶炼,并最终得到高纯硅;2.如何通过采用一定的高能冶炼方式,并添加还原剂将氧化的硅粉重新还原,并最终得到高品级的工业硅。由此衍生出的一系列技术包括:1.面向高纯硅的高能量密度造粒技术和电子束连续熔粉技术;2.面向高品级工业硅的电弧熔炼技术。期望采用低成本、多元化和较为简洁的技术手段来提高硅出成率。并通过对不同技术手段的深入分析和研究,为真正实现金刚线切割硅粉的再利用提供有效的阶段性解决方案并打下坚实的理论基础。具体细节概括如下:（1）提出了用于回收金刚线切割硅粉废料的激光造粒技术。通过激光造粒所得到的硅块易被传统的真空熔炼炉在相对较低的温度熔化成一个质量较好的硅锭,并且该方法可以显着提高后续熔炼提纯过程中原料的填充效率和最终硅的出成率,相应的实验统计数据分别可以达到65.7%和94.7%。在激光造粒的过程中碳杂质的去除效率可以达到74.2%,经过30min的真空熔炼之后最终可以达到86%。除此之外,激光造粒过程在不引入任何其它杂质的前提下,对硅粉废料中例如Al、Na、Ca和Mg等多数金属杂质均有着较好的去除效果。硅块中残留的杂质可以进一步通过一般的真空定向凝固过程来进行去除。当激光的功率为2000 W,扫描间距为5 mm,扫描速度为6 mm/s时,对应单个激光头的硅块的产能为1.91 kg/h,能耗为2.63 kWh/kg,硅块的出成率大于97%,被证明是目前最为简单和高效的高能量密度造粒技术。（2）提出了用于回收金刚线切割硅粉废料的非转移电弧造粒技术。最终硅的出成率和填充效率分别可以达到93.9%和73%。为了对非转移电弧造粒过程有一个深入的了解,我们通过理论解析了空心硅块的形成机理,对杂质的去除效率、能耗以及后续的熔炼效果进行了综合分析。并通过正交实验进一步确定了连续高效制备实心硅块的临界条件,具体的参数为:焊机输出功率7.5 kW、垂直扫描高度3 mm、扫描速度5 mm/s。相应的硅块出成率超过96%。实验表明,在不引入其他杂质的情况下,造粒过程对C、Al、Na等大部分杂质均有良好的去除效果,且残余杂质还可以进一步通过真空定向凝固过程加以去除。由于极低的设备投资成本和巨大的提升空间,该方法被证明是目前最有可能快速实现规模产业化的高能量密度造粒技术。（3）在实验级的电子束设备上通过自制的螺旋加粉装置实现了超细硅粉的连续熔炼。通过对三种不同硅熔池预制方法的比较,我们揭示了电子束熔炼硅粉的特点,其中高纯硅块的应用是稳定和高效制备硅熔池的最有效方法。预制硅熔池连续熔粉的理论可行性分析表明,超细硅粉主要在硅熔池的表层进行熔化,这对于去除P等易挥发性杂质十分有利。在连续加粉的熔炼过程中,P杂质的实际去除效率最高可达到46.5%。随着粉末加料率的增加,P杂质的去除效率会降低。但适当提高加粉速率不仅有利于提高硅粉的熔炼效率,而且还有利于改善所得硅锭的均匀性。本实验最佳的加粉速率为10 g/min,与之对应的P杂质去除效率为46%。与目前广泛使用的传统熔炼块工艺相比,达到相同的P杂质去除效果,连续熔粉过程可以节约近27%的熔炼时间,对于进一步降低电子束的熔炼成本意义重大。（4）我们通过100 kW的电弧熔炼实验,证实了将金刚线切割硅粉直接用于电弧熔炼的可行性。实际操作表明,想要稳定起弧必须具备两个最基本的条件:1.在初始填料过程中,应尽量减少硅粉填料对放电弧区的干扰;2.应尽快在电极与放电底板之间形成液态硅层以避免放电底板的过度烧蚀。若想实现对金刚线切割硅粉废料的连续稳定熔炼,交流电源输出功率至少应该保证在39.5 kW以上。当输出功率稳定在39.5kW时,硅的实际出成率大于92.2%,且随着连续熔炼的不断进行,最终硅的出成率会不断趋近于97.9%的理想数值。所得工业硅品级较高为1101级别,具备非常好的产业化前景。
国家发展改革委,商务部[2]（2020）在《国家发展改革委 商务部关于《鼓励外商投资产业目录（2020年版）（征求意见稿）》公开征求意见的通知》文中进行了进一步梳理根据国务院部署,我们对《鼓励外商投资产业目录》进行了修订,形成了《鼓励外商投资产业目录（2020年版）（征求意见稿）》,现向社会公开征求意见。公众可通过以下途径和方式提出反馈意见:1.登录中华人民共和国司法部中国政府法制信息网（http://www.moj.gov.cn、http://www.chinalaw.gov.cn）,进入首页主菜单的"立法意见征集"栏目提出意见建议。
生浩岩[3]（2020）在《干式双离合器摩擦片参数优化及仿真》文中研究指明伴随着汽车行业突飞猛进的发展,消费者更倾向于购买具有优越、舒适性同时具备高性能的机动车。而传动系统作为机动车的核心联动机构,对于舒适性和传递效能起到举足轻重的作用。由于干式双离合器的结构简单,传动效率高,起步快,换挡柔和等优点,受到人们广泛关注。但因为自身缺乏冷却系统,从而导致热容极限较低,大功率输入下易烧蚀摩擦片。本文,以某一轿车为研究对象,对其干式双离合器摩擦片进行了优化仿真。本文以减小干式双离合器摩擦片工作状态下表面热流密度为优化目标,以降低其工作状态下达到的最高温度为目的。利用MATLAB灰狼优化算法,对摩擦片提出了优化设计方案。将其工况条件设定为约束条件。经优化后摩擦片表面热流密度减小了 14.03%。优化较为理想且符合实际工况。基于现代设计理论与方法,本研究分为三个步骤:优化设计、三维实体建模、有限元分析等。从而实现通过模拟仿真得到优化结果。首先,使用SolidWorks进行了模型的建立,并导入至ANSYS中进行有限元分析。从而得出了优化前后,离合器在单次起步和连续起步中的温度峰值。结果表明:优化后的摩擦片单次起步的温度较之优化前降低了 23.28%;优化后连续十次起步的最高温度为83.485℃,满足材料温度要求,证明了本文优化方法的可行性。该优化减小了摩擦片的工作温度,进而使离合器总体温度减小,延长使用寿命,节约了维护成本,提高了离合器的稳定性,为干式双离合器设计的稳定性和经济性提供了一种理论参考。
张雅斌[4]（2020）在《钠添加剂对钼钠合金靶材性能影响研究》文中研究指明在薄膜太阳能电池的制造中,所用材料常以多元半导体CIGS（Cu（In,Ga）Se2）为基础设计。而在背电极中采用Mo-Na膜层,可以有效提高其光电转化效率。CIGS薄膜太阳能电池对Mo-Na膜层的主要要求为:外形光滑、附着性好、均匀性好、较小的应力及异常突起等。Mo-Na薄膜通常由钼钠合金靶材通过直流磁控溅射等方法制备而成,制备高品质的薄膜材料需要以质量优异的靶材为前提。钼钠合金靶材性能的优良程度主要取决于晶粒是否细小均匀,合金本身是否高度致密,且确保Na含量及是否有其它杂质引入等。然而,钼钠合金由于其材料的特殊性,满足上述指标有很大难度。目前国内对钼钠合金靶材的研究及生产起步较晚,尚无成熟的钼钠合金靶材产品。因此,研究并开发出优质钼钠合金（Mo-Na）靶材成为了该领域的热点。本文以高纯钼粉为基体原料,通过采用不同钠添加剂（分别是Na2Mo O4·2H2O,Na2CO3和NaOH）进行钼钠合金制备,系统地研究了钠添加剂对制备钼钠合金靶材工艺的影响,同时参照了其它一些钼合金的靶材制备国家标准,制备加工出相应的钼钠靶材样品。研究主要结果如下:（1）通过“压力成形+真空烧结”工艺过程,分别探究Na2Mo O4·2H2O,Na2CO3和NaOH三种不同的钠添加剂对制备钼钠合金靶材性能的影响。（2）选用添加剂Na2MoO4·2H2O,Na2CO3和NaOH分别掺杂制备钼钠合金时,均能够获得密度、硬度及内部显微组织等综合性能良好的钼钠合金材料。通过进一步对不同钠添加剂制备钼钠合金样品的化学成分的测定分析、性能和显微组织对比,当选用NaOH作为钠添加剂制备钼钠合金靶材较为优良,Na2Mo O4·2H2O掺杂制备的钼钠合金次之;Na2CO3掺杂所制备的钼钠合金较差。（3）本文采用NaOH添加剂进行掺杂制备钼钠合金靶材,通过调节液压机压力来解决样品致密度问题,在1200MPa下压制钼钠合金生坯经真空烧结后致密度高且不会出现开裂。机械加工后的合金靶材样品的表面光洁度高,合金样品内部微观组织致密、晶粒均匀细小、无元素的偏析堆积现象,经工艺的优化,在误差范围内,满足使用要求。
邱天旭[5]（2020）在《固体润滑剂对金属基自润滑材料组织与性能的影响》文中研究说明随着工业发展水平的提高,人类探索极地、海洋乃至外太空,对机械零件的性能要求也越来越高。许多零件应用于高速、重载、贫油、极端温度甚至真空环境,这就要求材料不仅力学性能优异,更要有良好的自润滑减摩性能。金属基自润滑材料成为一个重要的研究课题。目前,金属基自润滑材料的主要方向是在金属基体中添加固体润滑剂以达到改善材料润滑减摩性能的目的。但添加固体润滑剂普遍影响基体材料的结合强度,损害材料的力学性能。本文以粉末冶金方法制备了铁基、铜基自润滑材料,研究了固体润滑剂的添加对基体的影响及润滑机理,以期制备出具有良好力学性能和自润滑减摩性能的金属复合材料。本文研究了烧结温度、石墨、磷和MoS2的添加对铁基自润滑材料组织、力学性能和润滑减摩性能的影响,分析了固体润滑剂与基体的反应机理及润滑机理。结果表明:（1）石墨添加量为1～2 wt%时,烧结温度为1070℃较为合适,此时材料中化合碳的含量低于0.8 wt%,其余碳元素仍以石墨形式存在,能改善材料的润滑减摩性能。添加少量的磷,能促进烧结过程中铁原子的扩散,球化孔隙,改善材料的力学性能。随着MoS2添加量的增加,材料中的硫化物含量增加,自润滑性能更加优异。（2）材料中的游离石墨弥散分布在液体润滑油中形成石墨-润滑油胶体,能增加油膜的稳定性,降低材料在油润滑条件下的摩擦因数。硫化物具有良好的润滑减摩作用,尤其能改善材料在高速重载条件下的润滑减摩性能。（3）1070℃烧结的Fe-5（Cu-10Sn）-1.5Graphite-0.3P-1.5MoS2材料的综合性能最佳,硬度68.0 HRB、径向压溃强度685 MPa;在150（±10）℃含油自润滑条件下,线速度为0.75m·s-1时的平均摩擦因数为0.0498。对于铜基自润滑材料,本文研究了镍包二硫化钼的添加对材料组织、力学性能和润滑减摩性能的影响,分析了镍包二硫化钼与基体的反应机理及润滑机理。结果表明:（1）在铜基材料中添加镍包二硫化钼,能提高材料的硬度,显着改善材料的润滑减摩性能。这归因于Ni对铜基体的固溶强化作用和MoS2作为固体润滑剂良好的润滑作用。（2）包覆在二硫化钼颗粒周围的镍阻隔了二硫化钼与铜基体的接触和反应,使基体的冶金结合良好,解决了二硫化钼与铜基体结合不良的难题。（3）含油自润滑时,材料中的二硫化钼作为固体润滑剂与孔隙中存储的液体润滑油共同起到润滑减摩作用;干摩擦时,材料基体中分布的二硫化钼作为固体润滑剂起到润滑减摩作用。（4）镍包二硫化钼添加量为12 wt%时,（Cu-10Sn）-12（Ni-coated MoS2）材料的综合性能最佳:硬度为66.9 HBW（2.5/62.5）;在载荷为8 MPa、线速度为0.75 m·s-1,含油自润滑条件下的平均摩擦因数为0.0051,比不添加时降低了83%;在载荷为4 MPa、线速度为0.25 m·s-1干摩擦条件下的平均摩擦因数为0.1769,比不添加时降低了51%。
刘丙霖[6]（2020）在《高铌钛铝合金球形粉末的制造及其选区激光熔化成型研究》文中进行了进一步梳理高铌钛铝合金具有的低密度、高强度、高熔点、以及优异的高温抗氧化和抗蠕变性能等优点,在航空航天、工业汽车等多领域展现出重要的应用价值与发展潜力。然而,高铌钛铝合金室温塑性差,增大了传统加工的难度,成为制约其工程应用的主要障碍。随着增材制造技术的快速发展,选区激光熔化成型技术为高铌钛铝合金的成型提供了新的解决方案,由于研究力度的加大,该技术对金属球形粉末的需求日益增多。但是,受到制粉技术的垄断以及高昂制粉装备价格的影响,SLM所用粉末的价格居高不下,这在一定程度上阻碍了SLM成型高铌钛铝合金件的研究。本文的目的是结合数值模拟与雾化实验,研究喷嘴结构对气体流场的影响以及感应线圈对熔化效率的变化,从而优化喷嘴结构和感应熔炼系统,提高气雾化制粉收得率。同时,对自制的高铌钛铝合金球形粉末进行表征,分析粉末粒径与结构的关系。在此基础上,针对自制的高铌钛铝合金粉末的SLM可成型性问题,探索了不同工艺对其成型性能的影响。论文主要结果如下:（1）雾化喷嘴结构优化:通过数值模拟与实验相结合,研究了喷嘴结构对气体流场的影响,从而改进了原有粉末收得率低的喷嘴,使得雾化制粉收得率大大提高。发现雾化气压为4 MPa时,喷嘴结构s=0.5、α=36o的雾化性能最佳,细粉（-250/～M,d<60μm）收得率为37.4%。（2）感应熔炼系统优化:当线圈与原材料棒之间的距离L=15 mm,线圈匝间距h=14mm时,感应系统熔化原材料棒的速度越快（2 min/589 g）,且滴落熔体的温度高达1695℃,雾化实验细粉（-300/～M,d<50μm）收得率高达32.1%。（3）发现了高铌TiAl粉末中的相变:采用XRD对不同粒径的粉末结构进行研究,结果表明存在由尺寸驱动的γ→α2结构转变。对不同粒径粉末的相变进行热动力学性能检测,通过DSC曲线发现,小于25μm的粉末在温度为600℃时,发生了α2→γ相的转变,温度进一步增加到1150℃时,γ相吸热转化为γ+α/α2相。（4）优化了选区激光熔化成型工艺参数:研究了激光功率P、扫描间隙h、扫描速度v对成型块体硬度与致密度的影响规律。探索并得到激光工艺参数组合为P=170 W、h=85μm、v=1100 mm/s时,成型件的致密度最好,可达99.01%。此外,研究了能量密度E对成型件压缩性能的影响,当能量密度E=61.38 J/mm3时,成型件的抗压强度为1463.2 MPa,弹性模量为45.73 GPa。采用优化后的打印参数进行异形件的SLM成型,成型件打印完整,表面无开裂与起翘。
杨皓[7]（2019）在《MW级风电机组齿类零件再制造加工工艺及设备的研制》文中提出风电产业一直是我国的战略性新兴产业之一,也是我区重点发展的特色产业之一。风力发电机齿轮箱的失效比例占风力发电机总停机故障比例的40%,是风力发电机主要停机故障之一,在齿轮箱失效中齿轮的失效导致齿轮箱停机的占比为30%,通过激光熔覆再制造技术可以有效的提高风力发电机齿轮箱齿轮的使用寿命,降低风力发电机后维护的运维成本。近年来,我国的激光熔覆技术一直处于的迅猛发展的状态,对于失效零件表面的熔覆再制造研究也越来越成熟。齿轮作为机械工程领域中的重要零件,由于齿轮的特性,它一直是再制造领域中的重大难题,传统的修复方法主要针对的是啮合运动简单、负载小、表面精度要求较低、表面没有渗碳等条件的齿轮,但是对于齿轮硬度大、表面进行渗碳处理、工作环境复杂、重载的齿轮传统的修复方式并不能起到很好修复效果,主要还是采用跟换齿轮副的方式进行维修。本文以2.5MW风力发电齿轮箱齿轮为主要修复对象,研究其激光熔覆再制造的可行性及激光熔覆工艺。以激光熔覆修复为目的,根据风电齿轮箱齿轮的失效形式及齿轮表面的性能要求,结合熔覆材料的选择依据,确定了熔覆材料为Ni60合金粉末;以2.5MW风力发电齿轮箱齿轮用钢17CrNiMo6为基材,进行了旁轴同步送粉式单道熔覆实验。分析了不同激光熔覆工艺参数条件下熔覆层的质量,初步寻找出适合用于17CrNiMo6钢的工艺参数。并通过XRD、金相显微分析、显微硬度测试、摩擦磨损实验等手段检测了 Ni60熔覆层在17CrNiMo6钢基材表面的性能,为在风力发电机齿轮箱齿轮表面制备优质熔覆层提供试验依据。基于项目针对目前缺乏用于齿轮再制造的装备,进行了基于磨齿机集成激光器的集成机床设计,分析设计需求,并根据设计需求采用成形磨齿机作为母机,介绍了成形磨齿机基本结构及加工的原理,在此基础上对其主轴箱部件进行改造并集成激光器。在集成设备上分析了激光器能否实现齿轮渐开线轨迹的加工,为项目进展提供依据。
黄柳青[8]（2018）在《硅铜基合金精炼去除工业硅中典型非金属杂质硼和磷的基础理论研究》文中研究说明近年来,冶金法作为一种制备太阳能级多晶硅的方法得到了国内外学者的广泛研究。典型的冶金法提纯路线主要基于工业硅的物理特性对其进行逐级净化,具有成本低、投资少、可大规模生产等优点。在工业硅的凝固过程中,铁（Fe）、铝（Al）、钙（Ca）等分凝系数较小的金属杂质会偏析在硅晶体的晶界或表面,这类金属杂质可以通过定向凝固及酸洗浸出得以去除。而分凝系数较大的非金属杂质硼（B）和磷（P）会沉积在硅基体中,难以通过上述工艺去除。针对非金属杂质B、P,工业上一般分别采用多次造渣精炼和电子束熔炼的方法进行去除。这也造成了冶金法工艺路线能耗较高、生产周期较长、产品质量不稳定等问题。本论文旨在通过硅铜（Si-Cu）合金精炼的方法改变工业硅中关键非金属杂质B、P的分凝行为,并结合造渣精炼、酸洗浸出和添加杂质吸附金属等传统冶金法工艺提高关键杂质B、P的去除效率。本论文对Si-Cu合金精炼体系进行系统研究,并对关键非金属杂质B、P在各项组合工艺中的迁移机制和化学重构机理进行深入分析,为Si-Cu合金精炼在冶金法路线中的实际应用提供了理论依据。本论文的主要研究内容如下:（1）研究了 Si-Cu合金精炼与CaO-SiO2-CaCl2造渣精炼的结合对工业硅中杂质B、P去除效果的影响。该组合工艺的基本原理是利用Si-Cu合金精炼将工业硅中杂质B、P聚集在Si-Cu合金相中,从而促进杂质B、P在造渣精炼过程中的物质转移及渣硅界面处氧化反应的进行。造渣精炼后的Si-Cu合金经过酸洗浸出合金相后即可获得高纯硅。研究结果表明,CaO-SiO2-CaCl2造渣剂的成分（包括CaO/SiO2质量比和CaCl2添加量）和溶剂金属Cu的添加量对工业硅中杂质B、P的最终去除效率有着显着影响。在空气氛围下,当 Si-50wt%Cu 合金与 45wt%CaO-45wt%SiO2-10wt%CaCl2渣剂在1550 ℃精炼30 min,工业硅中杂质B的去除率从72%提升至89%,杂质P的去除率从33%提升至58%。本论文对造渣精炼过程中Si-Cu合金中的杂质B、P分别在合金相和渣相中的迁移规律进行动力学分析,发现该反应属于一级反应,其主要控制步骤为杂质B、P在渣相中的质量传输,杂质B、P的总质量传输系数分别为6.25×10-4cm/s和 2.55×10-4 cm/s。（2）研究了 Si-Cu合金精炼与酸洗浸出的组合工艺对工业硅中杂质B、P去除效果的影响。该组合工艺旨在通过酸洗去除富集有杂质B、P的Si-Cu合金相实现对工业硅的初步提纯。该实验主要探索了王水、HN03、HC1三种浸出剂对Si-Cu合金相的剥离、消蚀作用及酸洗参数对杂质B、P的浸出效果,并提出了三步酸洗工艺路线。研究结果表明,王水可以通过氧化合金生成CuCl和CuCl2而成功将Si-Cu合金相从Si晶体剥离,且王水对杂质B、P的浸出率最高。获得优选的三步酸洗方案为:首先,使用2M王水剥离Si-50wt%Cu合金中的合金相;其次,使用混合酸（2MHN03+微量HF）去除残留Cu3Si合金相;最后,使用1MHN03去除吸附在颗粒表面的气体及残留杂质。针对第一步王水酸洗,进一步研究了合金粒径和王水酸洗参数（包括酸洗时间、酸洗温度和酸洗环境）对杂质B、P最终浸出率的影响。实验获得的最佳王水酸洗参数:合金粒径为74～106μm,磁力搅拌速度为200 rpm,酸洗时间为5 h,最佳温度为70 ℃。在此条件下,工业硅中杂质B的去除率从21%提升至59%,杂质P的去除率从23%提升至42%。本论文应用“破碎收缩模型”对第一步酸洗过程中Si-50wt%Cu合金中杂质B、P的浸出率变化进行动力学计算。研究结果表明,Si-50wt%Cu合金中杂质B、P在王水酸洗时的浸出过程是由界面化学反应及扩散共同控制。（3）研究了往Si-Cu合金精炼体系中添加杂质吸附金属钛（Ti）、钙（Ca）对工业硅中杂质B、P去除效果的影响。该方法的思路是通过添加杂质吸附金属在Si-Cu合金精炼过程中与关键杂质B、P形成稳定的化合物,并沉积在Si-Cu合金相中,最终通过三步酸洗法去除合金相以获得高纯硅。该实验主要研究了杂质吸附金属的添加量对Si-Cu合金中的物相转变、元素分布和杂质去除率的影响。研究结果表明,当在Si-Cu合金中添加1～5%Ti作为杂质B的吸附剂时,Si-Cu合金相中先出现了 TiB2,并随着Ti含量的升高又出现了 TiSi2。尽管TiSi2对杂质B没有吸附力,但是对杂质P和A1有明显的吸附作用。结果表明,适量提高Si-Cu合金中Ti的添加量可提升杂质B的去除效率。当Ti的添加量为5%时,工业硅中杂质B的去除率从23%提升至85%。当在Si-Cu合金中添加1～5%Ca作为杂质P的吸附剂时,在Si-Cu合金相中同时发现了 CaCu2Si2和CaCu11Si5两相的生成。大量的杂质P均匀地分散在CaCu2Si2相中,验证了 CaCu2Si2相对杂质P的吸附效果。结果表明,杂质P的去除效率随着Si-Cu合金中的Ca添加量的增加而升高;当Si-Cu合金添加5%的Ca时,工业硅中杂质P的去除效率可由27%提升至82%。本论文研究了杂质吸附剂Ti、Ca对Si-Cu合金中杂质B、P的强化去除机理。结果表明,添加杂质吸附剂不仅可以形成稳定的化合物（如TiB2和P-CaCu2Si2）,还能有效降低杂质B、P在Si析出相和Si-Cu液相中的分凝系数,进而提高了工业硅中杂质B、P的去除效率。
贾轶杰[9]（2013）在《粉末冶金精密成型压机新型模架设计与优化》文中提出随着粉末成型技术在汽车、家电、航空航天、轻工业等领域的快速发展,粉末冶金精密成型压机的需求量日益增多。目前,随着多台面的复杂结构在粉末成型零件中所占的比重不断增加,粉末冶金精密成型压机及其模架正朝着生产高精密和复杂成型品的方向发展,这就对粉末成型模架的刚度、精度以及复杂程度提出了更高的要求。为了满足这种需求开发了上三下三式新型模架,极大的提高了粉末冶金精密成型压机生产高精度复杂成型品的能力。本文首先设计了一款通用上三下三式新型模架。模架上压头采用曲柄滑块机构驱动、阴模采用液压下拉式驱动、浮动板采用成对气缸驱动、挡块依然采用机械结构。上三下三模架的上部带有三个冲头,整个模架能够成型六个台面并带有一个中心孔的复杂成型品。该模架可以实现标准化、系列化,具有装拆方便,运动精确可靠的优点。本文使用有限元法对模架的阴模、各层模板组件以及整体进行了静特性分析,以确定模架结构的刚度和强度满足要求,并通过对比总结出模架静特性分析的一般方法。对模架进行了模态分析,得出了模架固有频率和振型,确保模架的动刚度符合要求。并根据静、动特性分析结果对模架进行优化设计,以实现压坯尺寸精度的最优化。最后对模架及其模具的制造及装配精度进行优化设计以保证最终成型零件的尺寸精度及模架的顺利运行。开发了粉末冶金精密成型压机新型模架,提高了粉末冶金行业对复杂成型品的制造能力,极大的满足了市场多样化的需求,为粉末冶金精密成型压机新型模架的进一步发展奠定了基础。
李明威[10]（2012）在《铁基粉末冶金材料感应烧结过程研究》文中指出本文选用粗铁粉为主要原料,通过控制烧结时间对纯铁及Fe-C粉末冶金材料的感应烧结过程和均匀性进行了分析。同时改变材料制备参数,研究了各因素对粉末冶金材料组织和性能的影响,并对感应烧结的演化机制进行了归纳总结,结果表明：短时间烧结后,孔隙由原来的孔隙网络形成隔离的闭孔,数量减少并发生了明显收缩,并出现颗粒内再结晶。继续延长烧结时间,材料内发生颗粒间聚集再结晶,颗粒接触面再结晶形成晶界,颗粒相互融合成为一个整体。粉末颗粒减小,密度增大和电流的提高都可以使材料产生更多的热量,促进烧结过程的进行。烧结时间较短时,试样中心的烧结进程较快,材料出现组织不均匀现象。随着烧结时间的延长,密度的不均匀性和集肤效应互相制衡,试样内部的烧结进程基本趋于相同。选择细粉为原料并且增大电流和压制密度,可以推进材料烧结的均匀化程度。当烧结开始时,粉末颗粒自身的硬度下降,加工硬化现象消除,材料的硬度值会大幅度降低,当烧结基本完成后,颗粒间结合强度增大,试样的硬度会逐渐趋于平缓,并且有小幅度上升。增大密度,缩小颗粒尺寸,升高烧结电流,这些方法可以促进烧结的进行,使硬度变化更早的进入平稳状态。试样在短时间烧结时,硬度会出现较明显的不均匀性,当烧结时间延长后,试样各区域的硬度基本相同。烧结时间较短时材料的耐腐蚀性相差不大,当材料内部开始发生颗粒内再结晶和聚集再结晶时,材料的耐腐蚀性都会得到大幅度的提升。Fe-C粉末冶金材料在感应烧结电流较低,烧结时间较短时,材料的金相组织只是由铁素体构成,碳以游离态石墨的形式存在于孔隙中。随着时间的延长,孔隙附近会有少量珠光体出现,时间继续延长,珠光体的分布逐渐均匀,但含量较少。如果电流增大到一定程度,并且提供足够的烧结时间,石墨大量溶解到铁基体中并且扩散得较均匀,在铁粉颗粒的表面和内部都会出现大量的珠光体。Fe-C粉末冶金材料在感应烧结后的组织不均匀现象主要是由两方面引起的：密度和烧结工艺。在烧结的前期两者都有影响,而在烧结基本完成后,组织上的差异主要是由密度不均匀造成的。
二、浅谈粉末冶金企业的上网工程（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、浅谈粉末冶金企业的上网工程（论文提纲范文）
（1）金刚线切割硅粉再利用的载能束冶金行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 光伏产业的发展对晶体硅材料的巨大需求 |
| 1.1.1 光伏产业的发展历程及未来趋势 |
| 1.1.2 光伏发电平价上网时代对晶硅材料的巨大需求 |
| 1.2 切割硅粉的主要来源、废弃原因以及回收价值 |
| 1.3 晶硅切片技术和切割硅粉的来源转变 |
| 1.3.1 内/外圆切割技术 |
| 1.3.2 多线切割技术 |
| 1.3.3 复合切割技术 |
| 1.3.4 切割硅粉的来源转变 |
| 1.4 金刚线切割硅粉的应用和研究现状 |
| 1.4.1 硅材料的技术指标 |
| 1.4.2 硅材料的提纯技术 |
| 1.4.3 金刚线切割硅粉的产业应用现状 |
| 1.4.4 金刚线切割硅粉的学术研究现状 |
| 1.5 本论文的研究目标及内容 |
| 2 金刚线切割硅粉的基本特性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 实验原料及检测设备 |
| 2.3 金刚线切割硅粉的选料依据 |
| 2.4 金刚线切割硅粉的预处理 |
| 2.4.1 金刚线切割硅粉的含水率测定 |
| 2.4.2 金刚线切割硅粉的基本物性分析 |
| 2.4.3 金刚线切割硅粉的清洗实验 |
| 2.4.4 金刚线切割硅粉的焙烧 |
| 2.5 预处理硅粉中其它关键元素的检测 |
| 2.5.1 预处理硅粉中C杂质元素的检测 |
| 2.5.2 预处理硅粉中O含量的检测 |
| 2.6 冶金法大规模回收切割硅粉过程中存在的关键问题解析 |
| 2.6.1 预处理硅粉的氧化特性分析 |
| 2.6.2 预处理硅粉的蒸发特性分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 金刚线切割硅粉的激光造粒行为研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验装置及方法 |
| 3.2.1 预处理硅粉的激光造粒过程 |
| 3.2.2 激光熔化硅块的真空熔炼过程 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 激光造粒和真空熔炼结果分析 |
| 3.3.2 激光造粒过程特点分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 金刚线切割硅粉的非转移电弧造粒行为研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验装备的设计制作及实验方法 |
| 4.2.1 实验装置的设计和制作 |
| 4.2.2 实验方法 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 非转移电弧造粒和真空熔炼结果分析 |
| 4.3.2 非转移电弧造粒过程特点分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 高纯硅粉的电子束连续熔炼行为研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验原料、装置及方法 |
| 5.2.1 实验原料的选择 |
| 5.2.2 实验装置及方法 |
| 5.2.3 稳定硅熔池的预制过程 |
| 5.2.4 连续加粉熔炼过程 |
| 5.2.5 样品检测 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 5.3.1 不同硅熔池预制方法的结果分析 |
| 5.3.2 电子束连续熔炼硅粉的特性分析 |
| 5.3.3 硅锭中P杂质的分布情况以及去除效果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 金刚线切割硅粉的矿热炉冶炼行为研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 试验原料、设备及最佳实验方法探讨 |
| 6.2.1 金刚线切割硅粉的脱水处理 |
| 6.2.2 熔炼填料的制备 |
| 6.2.3 简易三相交流电弧炉的砌筑及熔炼方法 |
| 6.3 实验结果与讨论 |
| 6.3.1 金刚线切割硅粉的预处理过程 |
| 6.3.2 电弧冶炼的反应原理 |
| 6.3.3 预处理硅粉的电弧冶炼结果 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间科研项目及科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（2）国家发展改革委 商务部关于《鼓励外商投资产业目录（2020年版）（征求意见稿）》公开征求意见的通知（论文提纲范文）
| 鼓励外商投资产业目录(2020年版) |
| 中西部地区外商投资优势产业目录 |
| 关于修订《鼓励外商投资产业目录》的说明 |
（3）干式双离合器摩擦片参数优化及仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 自动变速器简介 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 干式双离合器 |
| 2.1 干式双离合器的结构特点 |
| 2.2 干式双离合器的工作原理 |
| 2.3 干式双离合器摩擦片设计方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 摩擦片优化设计 |
| 3.1 干式双离合器摩擦片基本参数分析 |
| 3.2 摩擦片优化设计模型的建立 |
| 3.2.1 优化设计变量的确定 |
| 3.2.2 优化设计目标函数的确定 |
| 3.2.3 优化设计约束条件的确定 |
| 3.3 MATLAB灰狼优化算法 |
| 3.3.1 MATLAB原理概述 |
| 3.3.2 灰狼优化算法介绍 |
| 3.3.3 优化结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 热分析理论及分析 |
| 4.1 热分析理论 |
| 4.1.1 热传导 |
| 4.1.2 对流换热 |
| 4.1.3 热辐射 |
| 4.2 摩擦副传热模型分析 |
| 4.3 有限元软件ANSYS Workbench介绍 |
| 4.3.1 有限元法 |
| 4.3.2 ANSYS Workbench软件的特点 |
| 4.3.3 ANSYS Workbench软件模块 |
| 4.3.4 ANSYS Workbench分析流程简介 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 摩擦片有限元分析 |
| 5.1 仿真分析前预处理 |
| 5.1.1 干式双离合器工况确定 |
| 5.1.2 干式双离合器热分析几何模型建立 |
| 5.1.3 干式双离合器材料模型确定 |
| 5.1.4 边界条件设定 |
| 5.2 热分析仿真结果及分析 |
| 5.2.1 单次起步热分析仿真结果 |
| 5.2.2 连续起步热分析仿真结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（4）钠添加剂对钼钠合金靶材性能影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 钼及钼合金发展现状 |
| 1.2 钼及钼合金的应用 |
| 1.2.1 在传统工业领域的应用 |
| 1.2.2 在某些领域的特殊应用 |
| 1.2.3 在新兴领域的应用 |
| 1.3 钼合金的种类 |
| 1.3.1 TZM和 TZC钼合金 |
| 1.3.2 ASK钼合金 |
| 1.3.3 稀土钼合金 |
| 1.3.4 钼铼合金 |
| 1.3.5 钼钠合金 |
| 1.4 钼合金靶材的介绍 |
| 1.5 钼钠合金靶材的探究及发展应用 |
| 1.5.1 钼钠合金靶材的研究进展 |
| 1.5.2 钼钠合金靶材的制备 |
| 1.5.3 钼钠合金靶材的应用 |
| 1.6 本论文研究意义与内容 |
| 1.6.1 研究意义 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 2 实验内容 |
| 2.1 实验设备与材料 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验设备 |
| 2.2 实验方式 |
| 2.2.1 粉体混合 |
| 2.2.2 压力成形 |
| 2.2.3 真空烧结 |
| 2.2.4 钼钠合金靶加工 |
| 2.3 分析测试 |
| 2.3.1 金相试样制备与观察 |
| 2.3.2 物相分析 |
| 2.3.3 密度测试 |
| 2.3.4 硬度测试 |
| 2.3.5 表面粗糙度测试 |
| 2.3.6 化学成分测试 |
| 3 钠添加剂对钼钠合金性能的影响 |
| 3.1 Na_2MoO_4·2H_2O掺杂制备钼钠合金 |
| 3.1.1 烧结温度对钼钠合金性能的影响 |
| 3.1.2 Na掺杂量对钼钠合金性能的影响 |
| 3.1.3 保温时间对钼钠合金性能的影响 |
| 3.1.4 烧结样品成分检测 |
| 3.2 Na_2CO_3掺杂制备钼钠合金 |
| 3.2.1 烧结温度对钼钠合金性能的影响 |
| 3.2.2 Na掺杂量对钼钠合金性能的影响 |
| 3.2.3 保温时间对钼钠合金性能的影响 |
| 3.2.4 烧结样品成分检测 |
| 3.3 NaOH掺杂制备钼钠合金 |
| 3.3.1 钼钠合金粉体潮解对钼钠合金宏观形貌的影响 |
| 3.3.2 烧结温度对钼钠合金性能的影响 |
| 3.3.3 Na掺杂量对钼钠合金性能的影响 |
| 3.3.4 保温时间对钼钠合金性能的影响 |
| 3.3.5 烧结样品成分检测 |
| 3.4 添加剂制备钼钠合金间的比较分析 |
| 3.4.1 合金的显微组织对比 |
| 3.4.2 合金的密度、硬度及成分对比 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 钼钠合金(Mo-Na)靶材的制备加工 |
| 4.1 模具加工设计 |
| 4.1.1 模具选材要求 |
| 4.1.2 模具加工要求 |
| 4.1.3 模具热处理要求 |
| 4.2 钼钠合金靶材制备 |
| 4.2.1 靶坯压力成型 |
| 4.2.2 靶坯真空烧结 |
| 4.3 钼钠合金单体靶材加工 |
| 4.3.1 加工工艺流程选择 |
| 4.3.2 单体靶材加工 |
| 4.3.3 清洁与包装 |
| 4.4 钼钠合金(Mo-Na)靶检验与分析 |
| 4.4.1 样品尺寸 |
| 4.4.2 样品宏观形貌 |
| 4.4.3 密度测试 |
| 4.4.4 表面粗糙度测试 |
| 4.4.5 内部检测 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）固体润滑剂对金属基自润滑材料组织与性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 金属基自润滑材料研究现状 |
| 1.1.1 铁基自润滑材料 |
| 1.1.2 铜基自润滑材料 |
| 1.1.3 铝基自润滑材料 |
| 1.1.4 镍基高温自润滑材料 |
| 1.1.5 银基自润滑材料 |
| 1.2 常用固体润滑剂分类 |
| 1.3 粉末冶金概述 |
| 1.4 本文的研究内容与意义 |
| 2 实验方法及分析手段 |
| 2.1 制备方法 |
| 2.1.1 原材料 |
| 2.1.2 制备工艺 |
| 2.2 性能测试 |
| 2.2.1 粉末流动性及松装密度测试 |
| 2.2.2 密度、孔隙率及含油率的测定 |
| 2.2.3 力学性能测试 |
| 2.2.4 摩擦学实验 |
| 2.3 微观组织的表征与分析 |
| 2.3.1 金相分析 |
| 2.3.2 XRD分析 |
| 2.3.3 SEM及 EDS分析 |
| 3 烧结温度对铁基自润滑材料组织及力学性能的影响 |
| 3.1 试样制备 |
| 3.2 物理及力学性能分析 |
| 3.3 显微组织分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 石墨、磷、MoS_2对铁基自润滑材料润滑减摩性能的影响 |
| 4.1 石墨对铁基自润滑材料润滑减摩性能的影响 |
| 4.1.1 试样制备 |
| 4.1.2 力学性能与微观组织分析 |
| 4.1.3 油润滑摩擦性能 |
| 4.1.4 润滑机理 |
| 4.2 磷对铁基自润滑材料润滑减摩性能的影响 |
| 4.2.1 试样制备 |
| 4.2.2 力学性能与微观组织分析 |
| 4.2.3 油润滑摩擦性能 |
| 4.2.4 润滑机理 |
| 4.3 MoS_2对铁基自润滑材料润滑减摩性能的影响 |
| 4.3.1 试样制备 |
| 4.3.2 力学性能与微观组织分析 |
| 4.3.3 油润滑摩擦性能 |
| 4.3.4 润滑机理 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 镍包二硫化钼对铜基自润滑材料润滑减摩性能的影响 |
| 5.1 试样制备 |
| 5.2 力学性能测试结果及分析 |
| 5.3 显微组织分析 |
| 5.3.1 金相分析 |
| 5.3.2 XRD分析 |
| 5.4 油润滑摩擦实验 |
| 5.4.1 油润滑摩擦性能 |
| 5.4.2 润滑机理 |
| 5.5 干摩擦实验 |
| 5.5.1 干摩擦性能 |
| 5.5.2 磨损机理 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（6）高铌钛铝合金球形粉末的制造及其选区激光熔化成型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 高铌钛铝合金简介 |
| 1.3 高铌钛铝合金的传统制造技术 |
| 1.4 选区激光熔化成型技术在高铌钛铝合金制造中的应用 |
| 1.4.1 SLM成型技术简介 |
| 1.4.2 SLM成型高铌钛铝合金研究的发展现状 |
| 1.4.3 SLM成型高铌钛铝合金研究中存在的问题 |
| 1.5 高铌钛铝合金球形粉末的制造技术 |
| 1.5.1 等离子旋转电极(PREP)法 |
| 1.5.2 等离子雾化(PA)法 |
| 1.5.3 电极感应熔炼气雾化(EIGA)法 |
| 1.6 EIGA法雾化粉末研究动态 |
| 1.6.1 粉末破碎机理 |
| 1.6.2 EIGA法雾化喷嘴研究动态 |
| 1.6.3 EIGA法感应熔化研究动态 |
| 1.7 课题研究主要内容和意义 |
| 2 实验方法 |
| 2.1 实验研究流程 |
| 2.2 实验原材料与设备 |
| 2.2.1 原材料选用 |
| 2.2.2 悬浮熔炼设备 |
| 2.2.3 气雾化设备 |
| 2.2.4 SLM成型设备 |
| 2.3 数值模拟实验方法 |
| 2.3.1 雾化气流场数值模拟 |
| 2.3.2 感应熔炼数值模拟 |
| 2.4 测试分析方法 |
| 2.4.1 结构表征 |
| 2.4.2 热动力学性能检测 |
| 2.4.3 力学性能测试 |
| 2.4.4 致密度测定 |
| 2.4.5 其它测试方法 |
| 3 EIGA设备雾化与熔炼过程数值模拟研究 |
| 3.1 喷嘴结构和气压变化对雾化气体流场影响的数值研究 |
| 3.1.1 雾化喷嘴物理与数值模型 |
| 3.1.2 喷嘴孔伸出量对雾化气体流场的影响 |
| 3.1.3 气体喷射角度对雾化气体流场的影响 |
| 3.1.4 气体雾化压力对气流场的影响 |
| 3.2 线圈尺寸变化对感应加热影响的数值研究 |
| 3.2.1 电极感应熔化的物理与数值模型 |
| 3.2.2 线圈与电极间的距离对加热效果的影响 |
| 3.2.3 线圈匝间距对加热效果的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 EIGA法制造高铌钛铝合金粉末的实验研究 |
| 4.1 雾化喷嘴和气压对制造高铌钛铝合金粉末的影响 |
| 4.1.1 喷嘴结构对雾化粉末的影响 |
| 4.1.2 气体压力对雾化粉末性能的影响 |
| 4.2 感应线圈对制造高铌钛铝合金粉末的影响 |
| 4.3 雾化过程中喷嘴堵塞机制 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 高铌钛铝合金粉末相变及组织结构表征 |
| 5.1 粉末粒径分布和宏观形貌 |
| 5.2 粉末组织结构表征 |
| 5.3 粉末相的转变 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 高铌钛铝合金的选区激光熔化成型研究 |
| 6.1 高铌钛铝合金块体SLM成型工艺研究 |
| 6.1.1 成型件硬度分析 |
| 6.1.2 成型件致密度分析 |
| 6.2 SLM成型高铌钛铝合金组织结构特征 |
| 6.2.1 成型件物相组成 |
| 6.2.2 成型件组织结构 |
| 6.3 SLM成型高铌钛铝合金的压缩性能 |
| 6.3.1 压缩断裂性能 |
| 6.3.2 压缩断口形貌 |
| 6.4 SLM成型异形高铌钛铝合金 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）MW级风电机组齿类零件再制造加工工艺及设备的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 再制造技术研究现状 |
| 1.2.2 齿轮再制技术造研究现状 |
| 1.2.3 激光熔覆再制造装备与磨齿加工装备的现状 |
| 1.3 课题来源与主要研究内容 |
| 第二章 激光熔覆工艺实验 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 基体材料 |
| 2.1.2 熔覆材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 实验检测手段及设备 |
| 2.3.1 金相组织与SEM分析 |
| 2.3.2 熔覆层XRD物相检测 |
| 2.3.3 熔覆层硬度检测 |
| 2.3.4 熔覆层摩擦磨损实验 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 17CrNiMo6激光熔覆工艺及性能分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 激光熔覆工艺 |
| 3.2.1 激光工艺参数 |
| 3.2.2 熔覆层制备及宏观分析 |
| 3.3 熔覆层的显微组织分析 |
| 3.3.1 微观组织及稀释率 |
| 3.3.2 SEM表面形貌 |
| 3.3.3 XRD物相分析 |
| 3.4 熔覆层力学性能分析 |
| 3.4.1 显微硬度 |
| 3.4.2 摩擦磨损实验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 激光熔覆设备集成设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 磨齿机的选用 |
| 4.3 集成构建关键部件机械结构设计 |
| 4.3.1 激光器安装位置的确定 |
| 4.3.2 W轴的设计 |
| 4.3.3 激光器及装夹结构设计 |
| 4.3.4 主轴箱壳体的改造 |
| 4.4 主轴箱壳体刚度检验 |
| 4.5 激光头运动轨迹分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介 |
| 个人概况 |
| 教育经历 |
（8）硅铜基合金精炼去除工业硅中典型非金属杂质硼和磷的基础理论研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要创新与贡献 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 太阳能技术的发展 |
| 1.1.1 太阳能的战略部署 |
| 1.1.2 太阳能电池的发展 |
| 1.2 晶体硅材料的性质及其制备 |
| 1.2.1 硅的半导体特性 |
| 1.2.2 冶金级硅的制备技术 |
| 1.2.3 太阳能级硅的制备技术 |
| 1.2.3.1 西门子法 |
| 1.2.3.2 硅烷法 |
| 1.2.3.3 流化床法 |
| 1.3 新型冶金法硅提纯技术 |
| 1.3.1 冶金法研究进展 |
| 1.3.2 冶金法关键技术 |
| 1.3.2.1 造渣精炼 |
| 1.3.2.2 酸洗浸出 |
| 1.3.2.3 定向凝固 |
| 1.3.2.4 电子束法 |
| 1.3.2.5 合金精炼 |
| 1.4 本论文的选题依据与研究内容 |
| 1.4.1 选题依据 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 项目支持 |
| 参考文献 |
| 第二章 实验用品及材料表征方法 |
| 2.1 实验试剂与仪器设备 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 主要实验设备 |
| 2.2 主要材料表征方法 |
| 2.2.1 结构表征 |
| 2.2.2 形貌表征及微区成分分析 |
| 2.2.3 元素含量测试 |
| 2.2.4 热分析测试 |
| 参考文献 |
| 第三章 硅铜合金精炼强化造渣精炼除杂效果的研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验 |
| 3.2.1 化学药品 |
| 3.2.2 实验过程 |
| 3.2.3 样品表征 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 Si-Cu合金形貌与结构表征 |
| 3.3.2 Si-Cu合金造渣精炼及酸洗过程 |
| 3.3.3 实验参数对除杂效果的影响 |
| 3.3.3.1 造渣熔炼时间对除杂效果的影响 |
| 3.3.3.2 渣剂成分(CaO/SiO_2质量比)对除杂效果的影响 |
| 3.3.3.4 渣剂成分(CaCl_2含量)对除杂效果的影响 |
| 3.3.3.5 合金成分对除杂效果的影响 |
| 3.3.4 机理分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 酸洗浸出强化硅铜合金精炼除杂效果的研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验 |
| 4.2.1 化学药品 |
| 4.2.2 实验过程 |
| 4.2.3 样品表征 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 Si-Cu合金酸洗研究 |
| 4.3.2 酸洗参数研究 |
| 4.3.2.1 酸的种类对除杂效果的影响 |
| 4.3.2.2 Si-Cu合金粒径对除杂效果的影响 |
| 4.3.2.3 酸洗温度对除杂效果的影响 |
| 4.3.2.4 酸洗环境对除杂效果的影响 |
| 4.3.2.5 酸洗时间对除杂效果的影响 |
| 4.3.3 酸洗动力学分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 杂质吸附剂强化硅铜合金精炼除杂效果的研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验 |
| 5.2.1 化学药品 |
| 5.2.2 实验过程 |
| 5.2.3 样品表征 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 5.3.1 Ti作为杂质吸附剂 |
| 5.3.1.1 添加Ti对Si-Cu合金形貌的影响 |
| 5.3.1.2 Ti的添加量对Si-Cu合金形貌的影响 |
| 5.3.1.3 Si-Cu合金中Ti的添加量对杂质B去除效率的影响 |
| 5.3.1.4 Si-Cu-Ti合金的除硼机理 |
| 5.3.2 Ca作为杂质吸附剂 |
| 5.3.2.1 添加Ca对Si-Cu合金形貌的影响 |
| 5.3.2.2 Si-Cu-Ca合金中杂质P的赋存状态 |
| 5.3.2.3 Si-Cu合金中Ca的添加量对杂质P去除效率的影响 |
| 5.3.2.4 Si-Cu-Ca合金的除磷机理 |
| 5.4 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 攻读博士期间的研究成果 |
| 致谢 |
（9）粉末冶金精密成型压机新型模架设计与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 粉末成型压机模架研究现状及发展趋势 |
| 1.3.2 机械产品设计方法研究现状 |
| 1.4 课题来源与研究内容 |
| 2 新型模架结构设计 |
| 2.1 模架设计方案 |
| 2.1.1 模架技术参数 |
| 2.1.2 模架压制方式选择 |
| 2.1.3 模架结构方案 |
| 2.1.4 模架动作曲线及工艺流程 |
| 2.2 模架结构设计 |
| 2.2.1 模架整体设计 |
| 2.2.2 阴模设计 |
| 2.2.3 芯杆设计 |
| 2.2.4 模冲设计 |
| 2.2.5 模板设计 |
| 2.2.6 芯杆调整机构设计 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 模架结构有限元分析 |
| 3.1 阴模组件静特性分析 |
| 3.1.1 无预紧力作用的静特性分析 |
| 3.1.2 预紧力作用的静特性分析 |
| 3.2 模板组件静特性分析 |
| 3.2.1 前处理 |
| 3.2.2 分析结果 |
| 3.3 模架整体结构分析 |
| 3.3.1 模架整体静力分析 |
| 3.3.2 模架整体模态分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 模架结构优化 |
| 4.1 优化设计概述 |
| 4.1.1 优化问题数学模型 |
| 4.1.2 数学模型修改与完善 |
| 4.2 模型分析与计算 |
| 4.2.1 优化模型的建立 |
| 4.2.2 灵敏度分析 |
| 4.2.3 优化结果分析 |
| 4.2.4 优化模型模态验证 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 模架制造与装配精度优化 |
| 5.1 模具的尺寸与公差优化设计 |
| 5.2 模架主要配合精度设计 |
| 5.3 导柱导套孔制造与装配精度优化 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 主要工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（10）铁基粉末冶金材料感应烧结过程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 粉末冶金工艺技术简介 |
| 1.1.1 粉末冶金材料的分类 |
| 1.1.2 粉末冶金的特点 |
| 1.1.3 粉末冶金材料的应用 |
| 1.1.4 粉末冶金的发展趋势 |
| 1.2 粉末冶金材料的烧结过程 |
| 1.2.1 烧结理论的发展 |
| 1.2.2 烧结过程的基本类型 |
| 1.2.3 烧结的基本过程 |
| 1.3 粉末冶金的特种成形技术 |
| 1.3.1 粉末温压成形技术 |
| 1.3.2 高速压制成形技术 |
| 1.3.3 喷射成形技术 |
| 1.3.4 放电等离子烧结技术 |
| 1.3.5 多场耦合成形固结技术 |
| 1.3.6 微波烧结 |
| 1.3.7 电场活化烧结 |
| 1.4 感应加热技术 |
| 1.4.1 感应加热的基本原理 |
| 1.4.2 集肤效应与透入深度 |
| 1.4.3 透入式加热和传导式加热 |
| 1.4.4 感应加热过程中涡流与温度的分布 |
| 1.4.5 感应加热的优点 |
| 1.4.6 感应加热技术在工业上的应用 |
| 1.5 本课题的研究意义及内容 |
| 2 材料的制备及测试方法 |
| 2.1 原料及设备 |
| 2.1.1 试验用铁粉 |
| 2.1.2 试样成型设备及测试仪器 |
| 2.2 感应烧结粉末冶金试样的制备 |
| 2.2.1 实验工艺流程 |
| 2.2.2 试样的压制 |
| 2.2.3 试样的密度测试 |
| 2.2.4 试样的感应烧结 |
| 2.3 感应烧结粉末冶金试样的性能测试 |
| 2.3.1 金相观察 |
| 2.3.2 硬度测试 |
| 2.3.3 电化学腐蚀测试 |
| 3 铁基粉末冶金材料的感应烧结过程及其性能变化 |
| 3.1 纯铁粉末冶金试样的感应烧结过程 |
| 3.1.1 烧结过程中孔隙的变化 |
| 3.1.2 烧结过程中组织的变化 |
| 3.2 铁碳粉末冶金材料的感应烧结过程 |
| 3.3 影响感应烧结过程的主要因素 |
| 3.3.1 原料颗粒尺寸对感应烧结过程的影响 |
| 3.3.2 压制密度对感应烧结过程的影响 |
| 3.3.3 感应烧结电流对烧结过程的影响 |
| 3.4 感应烧结后材料的性能变化分析 |
| 3.4.1 材料在感应烧结过程中的硬度变化 |
| 3.4.2 硬度变化的影响因素 |
| 3.4.4 感应烧结后材料的耐腐蚀性分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 感应烧结机制分析 |
| 4.1 感应烧结模型 |
| 4.1.1 单晶体的感应烧结机制 |
| 4.1.2 多晶体的感应烧结机制 |
| 4.2 纯铁粉末冶金材料的感应烧结机制 |
| 4.2.1 感应烧结后组织的均匀性分析 |
| 4.2.2 感应烧结均匀化程度的影响因素 |
| 4.2.3 感应烧结后试样硬度的均匀性分析 |
| 4.3 铁碳粉末冶金材料的感应烧结机制 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 结论 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 参考文献 |
四、浅谈粉末冶金企业的上网工程（论文参考文献）
- [1]金刚线切割硅粉再利用的载能束冶金行为研究[D]. 卢通. 大连理工大学, 2020
- [2]国家发展改革委 商务部关于《鼓励外商投资产业目录（2020年版）（征求意见稿）》公开征求意见的通知[J]. 国家发展改革委,商务部. 中国对外经济贸易文告, 2020(47)
- [3]干式双离合器摩擦片参数优化及仿真[D]. 生浩岩. 延边大学, 2020(05)
- [4]钠添加剂对钼钠合金靶材性能影响研究[D]. 张雅斌. 辽宁工业大学, 2020(03)
- [5]固体润滑剂对金属基自润滑材料组织与性能的影响[D]. 邱天旭. 南京理工大学, 2020(01)
- [6]高铌钛铝合金球形粉末的制造及其选区激光熔化成型研究[D]. 刘丙霖. 南京理工大学, 2020(01)
- [7]MW级风电机组齿类零件再制造加工工艺及设备的研制[D]. 杨皓. 宁夏大学, 2019(02)
- [8]硅铜基合金精炼去除工业硅中典型非金属杂质硼和磷的基础理论研究[D]. 黄柳青. 厦门大学, 2018(06)
- [9]粉末冶金精密成型压机新型模架设计与优化[D]. 贾轶杰. 南京理工大学, 2013(07)
- [10]铁基粉末冶金材料感应烧结过程研究[D]. 李明威. 南京理工大学, 2012(07)