一、结构钢中残余镍、铬、铜的联合测定分析方法研究（论文文献综述）
李杰[1]（2021）在《钢中稀土镧、铈、钇快速检测技术基础研究》文中进行了进一步梳理《中国制造2025》的核心是大力发展高端装备制造,为满足高端装备制造对钢材的特殊要求,利用稀土改善钢材性能成为高性能材料研究热点,推动了稀土钢的开发。为充分发挥稀土在钢中的独特作用,满足现场快节奏生产要求,快速准确测定钢中稀土元素含量显得尤为重要,全谱火花直读光谱分析是快速分析检测钢中元素含量最通用的方法,但现有火花直读光谱分析仪由于没有稀土标准工作曲线而无法测定钢中稀土含量。针对这个现实问题,课题组通过开展标定试样制备、标准工作曲线绘制等基础技术研究工作,为全谱火花直读光谱快速检测钢中稀土奠定基础。得到的结论如下:（1）采用真空感应熔炼--锻打--轧制流程工艺制备系列高、中、低含量的标定试样,试样满足均匀性要求。再利用全谱火花直读光谱对标定试样中稀土强度比检测对比分析,结果表明相对标准偏差RSD<5%,检验了标定试样满足均匀性要求,为后续试验正常展开提供了试样保障。（2）利用ICP-AES对试样中镧、铈、钇含量进行标定;在全谱火花直读光谱仪上,对用ICP-AES已标定镧、铈、钇含量的试样进行研究,读取并记录钢中镧、铈和钇元素相关分析谱图,构建标定值与实物对应关系数据库,绘制钢中稀土镧、铈、钇的标准工作曲线,建立数学模型分别为:y La=3.22349*107 x2+4.28844*106x+25428.92497y Ce=7.64406*106 x2+56595.00751x+9775.3159y Y=1.94724*108 x2+3.16856*107x+89329.93426（3）通过对全谱火花直读光谱检测结果进行评定,得到检测试样镧、铈、钇检测结果表示范围,将检验试样中镧、铈、钇元素的ICP-AES测定值与全谱火花直读测量值进行比较得出,检测结果存在差异,但整体相对偏差较小,且偏差值在试验检测结果表示范围或实验要求范围内。同时,检验试样中镧、铈及钇的检测结果均满足F0.975（7,7）<F<F0.025（7,7）,服从F分布的统计量所做的检验。证明数据重复性较好,准确性高,同时说明了标准工作曲线的准确性良好。
张翔[2]（2021）在《锅炉和压力容器用钢Q245R中残余元素锡控制基础研究》文中进行了进一步梳理随着社会和经济的快速发展,对钢铁产量和质量要求不断提高,优质铁矿石资源逐渐消耗,低品位铁矿石用量日益增加,同时废钢作为直接铁素资源,其循环利用率不断提高。低品位铁矿石和废钢中均含有残余元素锡,然而常规炼钢工艺无法对其进行有效去除,导致钢中残余元素锡不断循环累积,而钢中残余元素锡会严重恶化钢材的性能。因此,如何在纯净钢冶炼过程中对残余元素锡进行有效控制对高品质钢的开发尤为关键。针对上述问题,本论文选取锅炉和压力容器用钢Q245R作为研究钢种,对钢液凝固过程中残余元素锡的微观偏析规律进行了研究,同时探究了钢中残余元素锡的存在形式及其对钢力学性能的影响。此外,对分别采用钙系合金和CaO-SiO2-Al2O3渣系脱除钢液中锡进行了热力学计算分析,并基于热力学研究结果,在实验室内开展了钢液脱锡实验,探索了不同工艺参数对钢液脱锡的影响规律。最后,对脱锡产物在钢液及钢渣中的赋存形式进行了观测,并建立了钙系合金脱除钢液中残余元素锡的动力学模型。上述研究工作所得到的主要结论如下:（1）通过建立钢液凝固过程中锡的微观偏析模型,对不同冷却条件、不同溶质元素初始含量条件下锡的微观偏析规律进行研究,结果表明在冷却速率为0.1℃/s～10℃/s条件下,二次枝晶间距的范围为73.44μm～340.89μm,且随着冷却速率的增加,二次枝晶间距相应减小,同时锡的微观偏析程度明显降低,锡的微观偏析主要发生在凝固末期（fs>0.9）;钢液中初始碳含量0.1%增加至0.12%时,因钢液凝固方式发生改变,锡的微观偏析度由2.86突增至55.33,但钢液中Si、Mn、P和S的初始含量变化对锡的微观偏析无显着影响;随着钢液中初始锡含量增加,凝固末期锡的微观偏析度显着降低,但对零强度温度（ZST）、零塑性温度（ZDT）及二者之间的脆性温度区影响均较小;（2）使用真空感应炉熔炼了不同含锡量钢样,通过对钢样金相组织和残余元素锡在钢中存在形式进行研究,发现锡在晶粒内部和晶界处均存在偏聚现象,同时部分锡存在于由Mn S和氧化物所组成的复合夹杂物中;随着锡含量由0%增加至0.08%时,钢中铁素体和珠光体的平均尺寸分别呈现增大和减小的趋势,随着锡含量的进一步增至0.12%,铁素体平均尺寸有所减小,而珠光体平均尺寸相应增加;对不同含锡钢样进行硬度测试、室温（25℃）拉伸试验和0℃夏比冲击实验,发现当锡含量由0%增加至0.12%时,钢的维氏硬度、冲击韧性、延伸率和断面收缩率均逐渐降低,而含锡钢样的抗拉强度和屈服强度均显着低于不含锡钢样,且当锡含量为0.027%时两种强度均达到最低值,此外当锡含量高于0.059%时,抗拉强度和屈服强度趋于不变。（3）利用热力学数据库软件Factsage7.0和现有相关热力学数据,对钢液脱锡开展了热力学研究,结果表明采用Ca脱锡需要在还原性条件下进行,同时存在临界Ca含量,当钢液中Ca含量低于临界钙含量时,脱锡反应无法进行,且随着钢液中O含量和S含量的增加,临界Ca含量增加,然而钢液中锡含量的增加会降低临界Ca含量,为确保脱锡效果,需先将钢液中的O含量降至较低的水平,然后进一步降低钢液中的S含量,此外较低的温度有利于锡的脱除;若单纯采用CaO-SiO2-Al2O3渣系脱锡,且不结合其他脱锡手段,难以实现钢液脱锡,熔渣只能起到吸附脱锡产物的作用,随着熔渣中SiO2含量的增加,有利于熔渣对脱锡产物的吸附,然而Al2O3或CaO含量的增加会导致熔渣锡容量显着降低;（4）通过开展钢液脱锡实验研究工作,发现无论是采用脱锡剂直接脱锡工艺或采用CaO-SiO2-Al2O3渣系和脱锡剂协同脱锡工艺,在钙当量相等的条件下,以硅钙合金颗粒作为脱锡剂时,脱锡效果均显着优于采用纯钙线作为脱锡剂时的脱锡效果,但当以二者作为脱锡剂时,反应时间均控制在5min～10min内为宜;随着硅钙合金添加量的增加,相同反应时间下的脱锡率越高,但添加量由10%提升至15%时脱锡率的增幅显着高于添加量由5%提升至10%时脱锡率的增幅;对钢液采用钙系合金进行脱锡时,无论是否添加熔渣,均会出现一定程度的“回锡”现象,而CaO-SiO2-Al2O3渣系会对脱锡产物起到一定的吸附作用,从而使得反应后期脱锡率有所回升,且采用渣系和脱锡剂协同脱锡时,渣量对钢液脱锡效果具有较为显着的影响;（5）结合SEM-EDS、XRD等实验分析手段,对钢液脱锡产物在钢液及熔渣中的存在形式进行了研究,结果表明采用硅钙合金作为脱锡剂时,钢中脱锡产物主要为Ca-Sn-O-S系、Ca-Sn-O系和Ca-Sn-S-Si-Al-O系3类复合夹杂物,尺寸均为1μm左右,而采用纯钙线脱锡时,脱锡产物主要为Mn-S-Ca-Sn系和Mn-S-Al-Ca-Sn系复合夹杂物,且夹杂物中Ca、Sn的含量显着低于采用硅钙合金作为脱锡剂时钢中的脱锡产物;在钢液凝固过程中,部分未上浮至钢渣界面的脱锡产物会以CaO和Ca S作为核心进行异质形核,而未同钙发生反应的锡则会以Mn S作为核心进行结晶析出;钢渣中的钙脱锡产物物相为Ca2Sn,熔渣中富含CaO的高碱度区域对脱锡产物的吸附能力有限,而由CaO-Al2O3所组成的较低碱度区域具有较高的锡容量;基于所建立的动力学模型进行分析,发现相较于以纯钙线作为脱锡剂,采用硅钙合金颗粒对钢液进行脱锡时,其初始形成的钙气泡直径较小、钙气泡在钢液中的停留时间较长,从而钙收得率越高。
杭桂华[3]（2020）在《低品位腐泥土型红土镍矿制备镍铁相关基础研究》文中认为镍是一种重要的战略资源,主要用于不锈钢生产,随着全球不锈钢产量的快速增长和镍在新兴产业中的广泛应用,全球镍消费量逐年上升。当前可供开发利用的镍矿资源为硫化镍矿和红土镍矿,硫化镍矿因历经开采而趋于枯竭,因此红土镍矿成为镍金属供应的主要来源。我国是不锈钢制造大国,也是镍资源的主要消费国,然而我国红土镍矿资源极度匮乏,主要依赖进口。近年来,因进口红土镍矿来源国印度尼西亚政策变化,国内红土镍矿供应紧张,加快了国内镍生产企业的海外产业布局。红土镍矿床各矿层矿物组成和结构复杂多样,不同类型红土镍矿处理工艺各不相同,现行冶炼工艺存在原料适应性差、生产能耗高、工艺稳定性不足和环境污染等问题。还原-磁选工艺不仅适用于各类红土镍矿的处理,并且工艺流程简单、生产能耗低。该工艺目前主要的存在的问题是:低温下还原得到的镍铁难以富集、添加剂使用量过大和熔融或半熔融态物料易与窑体发生结圈。此外,对于低品位红土镍矿的开发利用也是应对当前红土镍矿资源短缺的重要措施,尤其是开发以低品位红土镍矿制备高品位镍铁的新技术越来越引起人们的重视。本文以低品位腐泥土型红土镍矿为研究对象,在研究矿石物理化学特性的基础上,通过固体碳还原镍、铁氧化物的热力学分析,揭示了红土镍矿煤基还原过程和机理,进行了红土镍矿煤基还原试验,对主要影响因素进行了分析讨论,采用等温还原-化学分析方法研究了红土镍矿煤基还原过程中镍、铁氧化物的还原动力学。红土镍矿煤基自还原是多相、多组分参与进行的复杂化学反应过程,主要化学反应包括固体碳直接还原、CO还原和碳的气化反应,还原反应过程中起主要还原作用的是CO。固体碳选择性还原镍、铁氧化物仅是在还原过程中当还原气氛下降时出现的阶段选择性还原。镍、铁氧化物的金属化影响因素包括:还原剂加入量、还原温度和时间。还原反应前15分钟镍、铁氧化物的还原速率快于15分钟以后,整个还原过程中铁氧化物的还原速率要快于镍氧化物的还原速率。针对红土镍矿自还原过程中镍铁颗粒聚集长大行为的研究,分别以Ca F2和Ca SO4作添加剂,观察红土镍矿自还原产物中镍铁颗粒在添加剂作用下的粒径变化,系统分析了镍铁颗粒聚集长大的影响因素。通过分析添加剂作用下红土镍矿自还原产物的矿物组成和微观结构,揭示了不同添加剂对镍铁颗粒聚集长大行为的作用机制。提出了以复合添加剂协同作用,降低添加剂使用量并使添加剂作用最大化的技术思路。红土镍矿自还原过程中影响镍铁颗粒聚集的主要因素有:镍铁颗粒自身的迁移能力、脉石对镍铁颗粒迁移行为的限制和镍铁颗粒在脉石中的分布;聚集后镍铁颗粒的长大行为主要受镍铁颗粒表面张力影响。Ca F2使晶体结构致密的镁橄榄石和顽火辉石向晶体结构较为疏松的透闪石转变,同时降低了脉石相的熔点,改善了镍铁颗粒的迁移环境,降低了脉石对镍铁颗粒迁移行为的限制。Ca SO4通过还原分解得到的S2和Ca O协同作用促进镍铁颗粒的聚集长大,S2与Fe O或金属铁反应生成Fe S,Fe S与金属铁形成Fe S-Fe共晶体,不仅降低了镍铁颗粒表面张力,同时通过液相驱动镍铁颗粒迁移;Ca O与镁橄榄石形成易变辉石,改善了镍铁颗粒的迁移环境。本文提出了一种低品位红土镍矿自还原-选择性氧化的方法制备高品位镍铁的方法,通过分析镍、铁金属分别被O2和CO2氧化的热力学行为,探索了选择性氧化分离金属镍、铁的可行性;并进行了红土镍矿自还原-CO2/CO混合气氛氧化的试验;通过对产物的矿物组成和微观结构分析,揭示了红土镍矿自还原产物中镍铁合金在CO2/CO混合气氛中的氧化行为。镍在CO2中具有很好的化学稳定性,不能被氧化。铁在温度高于570°C,CO2浓度高于铁被CO2氧化生成Fe O反应平衡时气相CO2浓度时,铁易被CO2氧化生成Fe O。将红土镍矿试样（C/O=1.2,4wt%Ca F2）在1200°C还原25分钟,自还原产物在1100°C,CO2/（CO2+CO）=70vol%气氛中氧化50分钟,熔分后得到一种含镍37.2wt%的镍铁合金,镍、铁回收率分别为95.89%和13.47%。红土镍矿自还原-CO2/CO混合气氛氧化-高温熔分试验结果表明:镍铁合金中铁的氧化行为与温度和CO2浓度有关,高温、高CO2浓度有利于镍铁中铁的氧化,温度高于1100°C时,氧化后的镍铁合金镍含量远高于温度低于1000°C氧化所得镍铁合金中的镍含量。
祝家祺[4]（2020）在《高性能新型贝氏体车轮成分、组织与性能研究》文中提出针对速度更快、载重更高的服役条件下,珠光体车轮失效问题增多、维护成本增加的现状,本文以Mn-Si-Mo系贝氏体车轮钢为研究对象,从“成分-工艺-组织-性能”的材料学研究角度,通过成分、工艺和组织设计,进行新一代高性能贝氏体车轮的研发,以大幅提升车轮材料的力学性能与服役表现。本文通过JMat Pro和Thermo-calc计算机软件模拟了不同合金元素含量对车轮钢连续冷却曲线、等温转变曲线、淬透性、奥氏体化温度等转变特性的影响,以及Ni/Cu对铜脆的影响,并结合前期实验研究结果,确定了新型高性能贝氏体车轮钢的合金成分;研究了回火温度、回火时间等工艺参数对车轮钢组织和力学性能的影响规律,并揭示了其强韧化机理,明确了新型车轮最佳的回火工艺制度;通过有限元软件对车轮冷却过程温度场模拟的方法优化了冷却工艺;对车轮的超高周疲劳性能进行了研究,获得了其超高周疲劳强度和S-N曲线,分析了断口形貌及其疲劳裂纹形成机制。并针对通过上述成分、工艺设计所获得的新型贝氏体实物车轮在高速轮轨关系试验台和实际重载线路两种典型情况下的耐磨性能、抗滚动接触疲劳和抗热疲劳性能等综合性能进行了检测。获得的主要研究成果如下:（1）C、Si、Mn、Mo四种元素都可起到降低贝氏体相变温度、延长贝氏体相变孕育期、提高淬透性和硬度的作用,有助于获得细小的贝氏体组织,其中C的影响最显着;其他元素处于基准含量既定不变情况下,Mn含量达到2%以上时可避免贝氏体车轮钢中先共析铁素体的形成。C、Mn、Ni、Cr元素均降低Ae3温度,Si和V元素提高Ae3温度,每增加0.1%的V,Ae3温度可提升约10°C。在含Cu钢中添加Ni可一定程度上抑制铜脆现象的发生。（2）合适的回火工艺可大幅提高贝氏体车轮钢的屈服强度、塑性和冲击韧性,回火后残余奥氏体（残奥）中的C含量越高,冲击韧性表现也越好。450°C以上回火时,残奥含量下降、界面有析出物析出,冲击功大幅下降,表现出回火脆性。480°C及以上温度回火时会出现较多V（C,N）的析出,可大幅提高钢的屈服强度,呈现二次强化。但当Cr与V同时添加时,二次强化现象大幅减弱。研究表明,贝氏体车轮理想的回火工艺为360°C回火5 h左右。建立了车轮冷却温度场模拟模型,通过模拟优化了冷却工艺,获得了车轮淬火过程中冷速与残余奥氏体含量之间的关联表达式,建立了冷速与车轮组织和性能间的关系。（3）贝氏体车轮钢的超高周疲劳极限为463 MPa,比珠光体ER8车轮钢高出50%以上,超高周疲劳起裂方式以内部非夹杂起裂为主。（4）在高速铁路运行条件下,贝氏体车轮的耐磨性和抗滚动接触疲劳性能都优于珠光体D2车轮。在轴重大、弯道多的重载线路条件下,贝氏体车轮同样具有优异的耐磨表现。闸瓦位置偏移有可能导致车轮踏面处热裂纹的出现和扩展,车轮服役时需检查闸瓦-车轮的匹配或使用导热性能更好的闸瓦。通过本文研究,初步创建了新一代贝氏体车轮材料的成分体系、组织体系和工艺体系,揭示了回火处理对新型贝氏体车轮钢组织与性能的影响规律,建立了新型车轮冷却工艺温度场模拟模型,利用该模型可一定程度上实现生产工艺的优化和组织性能的预测,完成了新型贝氏体车轮实际上道服役测试,对车轮服役中可能遇到的失效问题进行了研究,并提出了改进方法。
刘国亮[5]（2020）在《铁素体/奥氏体异相钢焊接接头的金属学研究》文中提出近年来,铁素体钢/奥氏体钢的异相焊接被广泛用于石油化工、核电能源、海洋工程等工业领域,是一种兼具功能性与经济性的钢结构连接方案。迄今为止,异相钢焊接一直未解决的关键难题之一是:焊缝与焊接热影响区的成分不一致,使焊后热处理难以同时改善这两个区域的性能。以此为主攻方向,在本论文对应的研究工作中,采用自熔焊和添加焊等两种电子束焊连方式,实现了低活化铁素体钢（国产CLAM钢）与奥氏体不锈钢（316L）的异相焊接。通过对焊接工艺和焊后热处理方案的改进,兼顾了焊缝与焊接热影响区的力学性能,并跟踪观测了焊接和焊后热处理过程中显微组织的形成与演化,获得以下结果:（1）发现在异相不锈钢焊缝金属的同一 δ铁素体晶粒中,与母相δ铁素体分别呈现K-S取向关系及无理取向关系的γ晶粒可以同时出现。提出了一个涉及强热激活与高冷速联合作用的部分再结晶机制解释了这一现象。进一步发现当δ/γ两相之间呈现K-S取向关系时,γ相在随后冷却过程中发生的γ→α相变中倾向于转变为全板条马氏体;而当δ/γ两相之间呈现无理取向关系时,γ相在随后的γ→α相变中倾向于生成部分多边形的α相,可用于减轻焊缝金属的硬化趋势。（2）发现异相自熔焊接接头中奥氏体钢一侧无热影响区,热影响区集中于铁素体钢一侧。焊接热影响区与焊缝金属在焊后回火过程中硬度随温度变化趋势不一致:焊接热影响区硬度随着回火温度升高而逐渐减低,而焊缝金属在620℃回火时硬度降至最低值,在620℃以下或以上回火时,随着回火温度降低或升高,硬度逐渐增加。提出了一个兼顾焊接热影响区与焊缝金属力学性能的临界时效（680℃/4h）加临界回火（600℃/4h）的两步法焊后热处理工艺。发现第一步临界时效使得CLAM钢焊接热影响区的硬度降低到了一个最优值,而第二步临界回火进一步使得焊缝金属包含更多的残余奥氏体与临界铁素体,同时CLAM钢焊接热影响区不受影响。（3）在添加焊的情况下,发现添加310S不锈钢的焊缝成分涨落小于添加纯镍的焊缝中的成分涨落,但层状组织却主要出现在310S不锈钢焊缝中。提出镍元素对焊缝金属相变路径的影响机制,解释了成分涨落与组织涨落不一致的反常现象。提出了一个高温正火加回火的热处理方案,可有效降低CLAM钢焊接热影响区的淬硬和焊缝中层状组织对热扰动的敏感性。发现在冲击变形过程中,添加纯镍的焊缝金属因缺少有效晶界且不发生TRIP效应,其冲击韧性甚至低于自熔焊缝金属。
李彬[6]（2020）在《基于氢气直接还原铁冶炼高纯铁和高纯轴承钢的基础研究》文中研究表明传统的高炉炼铁工艺日益成熟,但其进一步发展受制于铁矿资源、焦炭资源与环境保护压力。与高炉炼铁流程相比,直接还原炼铁工艺可摆脱对焦煤资源的依赖,并大量减少CO2排放,因此,直接还原炼铁技术是近年来钢铁工业发展的方向之一。直接还原铁在元素纯净性方面具有天然的优势,是生产高品质钢铁产品的优质原料。随着世界上直接还原铁的产量迅速增长,这些直接还原铁几乎全部作为废钢的替代品参与到钢铁产品的生产中,这是对直接还原铁纯净度的一种浪费。随着钢铁行业的不断发展,对钢铁产品质量、性能需求的不断提高,发展低碳排放、低能耗、环境友好的短流程钢铁材料冶炼工艺将成为钢铁行业发展的方向。铁矿石直接还原—熔分—精炼流程,可为高品质钢铁材料的生产开辟新的途径。铁矿石经氢气直接还原所获得的纯净化的直接还原铁,化学成分稳定、有害杂质含量少,将其作为主要原料,经过熔分和精炼后可以得到高纯净化的钢铁材料。该工艺流程短、污染小,产品附加值高,可以冶炼各种钢和含铁合金,只需要添加相应的合金化元素,即可满足产品的要求。这实现了直接还原铁纯净度的最大化利用,增加了直接还原铁的利润空间,同时也拓展了非高炉炼铁工艺的发展空间。本课题以氢气直接还原铁冶炼高纯铁和高纯轴承钢为例,探索性地研究了氢气直接还原—熔分—精炼流程冶炼高纯净钢铁材料的新工艺。该工艺主要包括三个步骤:第一步,用氢气还原焙烧后的铁矿石氧化球团,得到纯净化的直接还原铁。铁矿中的脉石成分,如硫、硅、锰、钛、铝,在这一步不能被还原进入铁中。第二步,直接还原铁通过熔融分离为脉石（渣）和金属。在这一步中,利用直接还原铁中的氧化亚铁,调整渣的成分以实现脱磷。第三步,对高纯铁液实施二次精炼及合金化,通过合适的渣系实现精炼脱氧,最终得到高纯铁和高纯轴承钢。本论文从冶金物理化学基本原理出发,针对整个流程中涉及到的环节开展系统的基础研究工作,为后续科研工作提供借鉴和参考依据,并为工业化应用奠定理论基础。主要的研究内容和结果如下。铁氧化物气基直接还原的热力学研究。基于最小自由能原理建立了铁氧化物气固还原反应的热力学模型。从热力学平衡计算的角度,验证了铁氧化物的逐级还原过程。根据最小自由能原理,对氢气还原铁氧化物的热力学平衡进行了计算。研究了 CO和H2混合气体还原铁氧化物的热力学平衡,作出了 CO和H2混合气体还原铁氧化物的三维平衡图,为探究气基直接还原过程不同还原气氛时的热力学机理提供了理论依据。氢气直接还原的实验研究。研究发现氢气还原氧化球团的过程存在明显的阶段性,随着反应条件的不同,还原阶段性的特征也不相同。使用双界面未反应核模型有效地分析了反应过程中速率控制步骤的变化。在还原过程的不同阶段,速率控制步骤逐渐演化和发展。随着还原过程进行,控速环节由双界面化学反应控速转变为内扩散控速。在最小自由能热力学原理的基础上,计算了还原一定数量的氧化铁球团所需要的气体量,给出了球团还原时间的理论预测,与实际还原完成时间存在良好的吻合关系。研究了直接还原铁熔分过程中脱磷的热力学,通过模型计算与实验,确定了合适的脱磷渣系,在直接还原铁熔分过程中实现了同时脱磷,简化了使用直接还原铁冶炼高纯净钢铁材料的步骤,使纯铁中的P含量降至18 ppm。通过使用高碱度炉渣精炼,使高纯铁中全氧含量降至10 ppm。采用直接还原—熔分—渣精炼流程,在实验室规模上制得了纯度为99.9868%的高纯铁。依据炉渣分子离子共存理论建立了钢渣体系耦合的热力学平衡模型。在热力学计算的基础上,探究了不同渣系对轴承钢精炼过程的脱氧效果,确定使用直接还原铁冶炼轴承钢精炼过程最适合的渣系组成。通过直接还原—熔分—精炼流程,在实验室条件下冶炼得到了全氧含量为4.8 ppm及Ti含量为6 ppm的高纯净轴承钢。基于传质方程—质量守恒方程—化学平衡方程建立了熔渣精炼脱氧过程的动力学模型,确定了使用高碱度渣系进行轴承钢精炼硅脱氧时,脱氧速率的限制环节为钢液中[O]的传质,钢液中[O]的传质系数为kO=7×10-5 m/s。为了进一步明确轴承钢中Ti含量和N含量对TiN夹杂物析出的影响,对GCr15轴承钢凝固过程中TiN夹杂物的析出热力学和长大动力学进行了详细的计算。采用了一个更合理的溶质元素偏析计算公式,给出了考虑凝固偏析的TiN析出稳定性图。结果表明,使用氢气直接还原铁冶炼的高纯净轴承钢凝固过程中不会有TiN夹杂物析出。此外,计算了采用常规流程生产的轴承钢中TiN析出过程溶质元素含量的变化,并依此优化了夹杂物长大动力学方程。讨论了钢中Ti、N含量和冷却速度对TiN尺寸的影响,为降低轴承钢中TiN夹杂物尺寸、减少其对疲劳寿命的危害提供了理论支持。
杨木金[7]（2019）在《G相强化型Fe-Ni-Si基BCC结构钢的合金设计、时效行为及力学性能研究》文中研究表明钢铁材料强度高、塑韧性好,同时具有资源丰富、价格低廉、易于加工等优点,广泛应用于航空航天、化工、石油、海洋等工程机械行业。近年来,随着工程机械行业的更新换代,大型工程结构件对钢铁材料力学性能的要求也越来越高。析出强化是提高钢铁合金强度最为简单有效的方法之一,其中寻找与基体“匹配”的纳米强化相是目前最受关注的研究方向。最近的研究发现,硅化物G相与马氏体钢基体（BCC-Fe）存在共格关系,并以纳米颗粒的形式弥散分布在马氏体钢中,具备作为纳米强化相的“潜质”。然而,目前关于G相强化型BCC结构钢的研究报道较少,特别是G相在BCC结构钢中的析出行为尚不明晰。因此,本研究通过热力学计算和实验研究相结合,设计并制备了一系列G相强化型Fe-Ni-Si基BCC结构钢新体系。并利用透射电镜与原子探针等技术解明了纳米G相在BCC结构钢中的析出行为。在此基础上,通过对合金成分、热处理工艺以及轧制工艺的优化,系统研究了 G相强化型Fe-Ni-Si基BCC结构钢的力学性能。本研究的主要结果如下:（1）本研究采用Calphad方法并结合商用Fe基合金热力学数据库,对G相强化型Fe-Ni-Si基BCC结构钢系统地开展了合金设计研究,设计了一系列具有“高温奥氏体基体（FCC）+G 相”组织特征的 Fe-7Ni-2Si-1X（X=Ti,Nb,Ta,Zr,Mn）合金、具有“铁素体基体（BCC）+G相”组织特征的Fe-20Cr-3Ni-3Si-2X（X=Ti,Nb,Ta Zr,Mn）合金以及具有“铁素体基体（BCC）+G相+NiA1相+富Cu相”组织特征的Fe-20Cr-3Ni-3Si-1Ti-2X（X=Cu,Al）合金。实验研究与计算结果取得了良好的一致性。（2）在合金设计的基础上,本研究制备了一系列Fe-7Ni-2Si-1X（X=Ti,Nb,Ta,Zr,Mn）四元马氏体合金,并对其微观组织、晶体结构和相变温度等进行了系统研究。研究结果表明,Fe-7Ni-2Si-1X系列合金经1000℃退火处理后的水淬组织为体心立方结构的板条马氏体,且合金的奥氏体化温度约为800℃。同时,利用透射电镜与原子探针等技术解明了 Fe-7Ni-2Si-1X系列合金在500℃时效过程中的G相析出行为。其中,Fe-7Ni-2Si-1 Ti合金中的Ni16Ti6Si7G相半径约为1.4±C.7nm且数量密度高达1.9×1024m-3,合金的室温抗拉强度约为1800MPa,同时兼具4%拉伸塑性。（3）在合金设计的基础上,本研究制备了一系列Fe-20Cr-3Ni-3Si-2X（X=Ti,Nb,Ta,Zr,Mn）五元铁素体合金。结合透射电镜与原子探针等技术,首次获得了纳米Ni16X6Si7G相在Fe-20Cr-3Ni-3Si-2X系列合金中的化学成分、形貌、结构、共格关系等重要基础信息。其中,Fe-20Cr-3Ni-3Si-2Ti合金中的纳米G相颗粒半径与数量密度分别约为1.64±0.45nm与6.05×1023m-3,且合金在660℃时的蠕变阀值约为140MPa,远高于商用P92钢在650℃时100MPa的蠕变阈值。（4）在合金设计的基础上,本研究制备了一系列Fe-20Cr-3Ni-3Si-1Ti-2X（X=Cu,A1）铁素体合金。利用原子探针技术对Fe-20Cr-3Ni-3Si-1Ti-2X系列合金中的G相、富Cu相以及NiA1相的晶体结构、共格关系、析出序列、协同作用等析出行为开展了深入研究。首次在Fe-20Cr-3Ni-3Si-1Ti-2Cu-2A1合金中发现了一种由心部到外层依次为G/B2-NiA1/（Cu）/B2-NiA1的多层核壳纳米结构。同时,本研究制备的Fe-20Cr-3Ni-3Si-0.75Ti-1Cu-1A1合金的室温拉伸强度高达1300MPa,并兼具5%的拉伸塑性。
江莲桂子[8]（2019）在《微量元素对铬钼钢性能影响及热处理工艺研究》文中研究表明近年来,随着我国大型机械设备的升级,机械零件的质量要求越来越高,因此对材料的性能要求也越来越高。铬钼碳钢是一种常见的机械零件材料,它具有良好的整体机械性能和工艺性能,目前已广泛应用在机械制造,汽车和石化行业,用于制造传动轴和紧固件等零部件,经适当的热处理加工后,它具有很高的硬度、韧性、塑性和耐热性。不同的热处理工艺对合金钢性能的影响也不一样,本文通过研究35CrMo合金钢不同的热处理工艺对其塑性、韧性以及强度等力学性能的影响,得到了最佳的热处理工艺参数,从而提高综合性能。在35CrMo合金钢中添加微量合金元素Ti,探究微量合金元素对合金钢性能的影响,为铬钼碳钢更好地在机械制造等领域的应用提供理论依据。本文主要内容如下:（1）通过改变淬火及回火的加热温度、保温时间和冷却方式对35CrMo合金钢进行不同的热处理加工,利用金相显微镜、扫描电子显微镜、硬度计等仪器观察分析热处理后的组织成分及硬度等性能,结果表明当淬火温度为900℃,淬火保温时间为60min,回火温度为500℃,回火保温时间为90min时35CrMo合金钢组织最好性能最优。（2）对于42CrMo合金钢,在工厂热处理工艺参数的基础上,增加退火工艺,并研究不同的退火、淬火和回火温度对42CrMo合金钢组织和性能的影响;在真空电弧熔炼炉中将42CrMo合金钢和微量Ti元素进行重熔得到试样,通过X射线衍射仪、能谱仪对试样成分进行分析以及扫描电镜观察断面形貌,最后利用硬度计对42CrMo合金钢力学性能测试,发现添加微量Ti元素后42CrMo合金钢的组织得到细化,塑性、强度等力学性能都有所提高。热处理中的新工艺与钛元素结合相关物质的形变,产出新型的材料结合物,这种新工艺能使材料具有良好的性能,从而提高金属材料在工业上的应用。图[25]表[15]参[97]
张厚[9]（2019）在《电镀镉废水处理工艺研究》文中指出镉具有优良的物理及化学性质,在电镀中具有特殊的作用。电镀镉按络合剂体系可分为氰化物镀镉和无氰镀镉。氰化物镀镉由于使用剧毒氰化物,已被逐渐淘汰,现在大多数企业采用无氰镀镉工艺。目前,应用较广泛的是氨羧络合物电镀镉。由于其中添加了氨三乙酸、乙二胺四乙酸等络合剂,增加了电镀镉废水处理的难度。现在,实施的《电镀污染物排放标准》GB21900-2008“表2”中规定,排放废水中总镉排放限值为0.05mg/L,采用传统沉淀法处理工艺难以做到稳定达标排放。因此,研究络合电镀镉废水的处理具有十分重要的实际意义。本文的实验用水为15mg/L的NH4Cl-Cd、NTA-Cd以及EDTA-Cd模拟废水和工厂实际氨羧络合物电镀镉废水。通过理论计算和实验验证,证明络合剂的存在对镉离子的去除具有很大影响。研究了Fenton氧化絮凝法、TiO2光催化氧化还原法、高铁酸钾氧化絮凝法、常温铁氧体法、TMT-15沉淀法和Lason-915C沉淀法以及芬顿预破络-螯合沉淀组合工艺对镉离子的去除效果,比较了聚合氯化铝、硫酸铝、聚合硫酸铁和聚合硫酸铝的絮凝效果。实验确定Fenton试剂的氧化破络效果最好,PAC、PAM辅助Lason-915C对镉离子的沉淀效果最佳,络合镉废水的最佳处理工艺即为芬顿预破络-螯合沉淀组合工艺。NH4Cl-Cd模拟废水经Fenton氧化絮凝法或高铁酸钾氧化絮凝法处理后即可达到排放浓度限值要求。NTA-Cd、EDTA-Cd模拟废水和工厂实际废水经芬顿预破络-螯合沉淀组合工艺处理后残余镉离子浓度分别为0.033mg/L、0.035mg/L和0.036mg/L,达到排放浓度限值要求。
潘子柱[10]（2019）在《基于高温应变片的焦炭塔高温应力测试技术研究》文中认为焦炭塔是石油化工中延迟焦化的重要设备,焦炭塔长时间在高温高压复杂环境下工作会对设备造成损伤破坏,一旦设备发生破坏,会给工厂带来巨大的经济损失,同时还可能造成灾难性的后果,人身安全也得不到保障。对焦炭塔进行高温应力监测,可以实时监测焦炭塔的应力状态,是焦炭塔长时间安全稳定运行的重要保证。高温应变片测试技术具备其他测试方法所不具备的许多优点:安装方便、自补偿性高、温度特性好、能长时间在高温环境下工作、操作简单、抗干扰能力强、敏感栅丝不易老化等,这些优点在工况复杂的焦炭塔上比较适用。目前,这种应力测试技术及传输系统已经研究得十分成熟,但是高温应变片运用在焦炭塔上会出现许多问题导致监测精度达不到现场要求。本文对高温应变片进行了可靠性分析、热输出分析和焊接工艺分析,根据以上分析所得结论用于焦炭塔高温应力测试,所得结果与ANSYS分析结果对比取得满意的结果,主要方法与结论如下:1、高温应力测试系统出现故障,95%以上由于高温应变片发生故障。利用大量的高温应变片应用失效报告,总结并对其故障失效模式分析画出故障树图。通过计算重要度的方法得到高温应变片的薄弱环节在于胶黏剂,加强薄弱环节以提高整体可靠性。2、传统稳态测定热输出在焦炭塔这种温度上升速率很快的环境下会带来误差。利用公式推导的方法得出具体的热输出计算公式,大大减小逐个测定的时间。3、焊接工艺对测试精度影响较大,通过研究高温应变片在不同的焊接密度以及角度的情境下对应力传递效率的影响,得出最佳焊接高温应变片的焊接密度为1mm,最佳焊接角度误差在2°以内;4、运用此以上方法前后测得的应力应变数据与ANSYS分析结果对比,得知运用方法后的测试精度较运用前平均提高15%,而且测试精度均偏差在14%内,在工程测试精度偏差15%以内。
二、结构钢中残余镍、铬、铜的联合测定分析方法研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、结构钢中残余镍、铬、铜的联合测定分析方法研究（论文提纲范文）
（1）钢中稀土镧、铈、钇快速检测技术基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1. 1 引言 |
| 1.2 稀土在钢中的应用 |
| 1.2.1 稀土元素性质 |
| 1.2.2 稀土元素的发展 |
| 1.2.3 稀土在钢中的作用 |
| 1.3 检测技术的发展 |
| 1.3.1 钢、铁中检测方法研究 |
| 1.3.2 稀土检测方法 |
| 1.4 研究背景及意义 |
| 1.5 研究内容 |
| 第二章 稀土钢标定试样的制备 |
| 2.1 试验设备及原理 |
| 2.1.1 真空感应熔炼炉 |
| 2.1.2 全谱火花直读光谱仪 |
| 2.2 标定试样设计原则 |
| 2.3 标定试样制备 |
| 2.3.1 原材料成分 |
| 2.3.2 标定试样的目标成分 |
| 2.3.3 标定试样的制备 |
| 2.4 均匀性测试 |
| 2.4.1 块状试样的制取 |
| 2.4.2 分析线的筛选 |
| 2.4.3 均匀性判定 |
| 2.5 探究镁对标定试样中镧、铈、钇的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 标准工作曲线的绘制 |
| 3.1 试验设备及原理 |
| 3.2 屑状样制取 |
| 3.3 电感耦合等离子体原子发射光谱测定镧、铈、钇及镁含量 |
| 3.3.1 溶样 |
| 3.3.2 分析线筛选 |
| 3.3.3 电感耦合等离子体原子发射光谱法分析检测 |
| 3.4 标准工作曲线的绘制 |
| 3.4.1 标准工作曲线的绘制方法 |
| 3.4.2 标准工作曲线的绘制 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 标准工作曲线的准确性验证分析 |
| 4.1 检验试样的制备 |
| 4.1.1 检验试样的设计原则 |
| 4.1.2 检验试样的成分设计 |
| 4.1.3 检验试样的目标成分 |
| 4.1.4 检验试样的炼制 |
| 4.1.5 待测钢样的处理 |
| 4.1.6 全谱直读光谱法测定检验试样中稀土含量 |
| 4.2 不确定度分析 |
| 4.2.1 测试结果带来的不确定度 |
| 4.2.2 铁基体带来的的不确定度 |
| 4.2.3 检测人员对测量数值不确定度 |
| 4.2.4 实验环境引入的相对标准不确定度 |
| 4.2.5 合成不确定度的评定 |
| 4.3 ICP-AES测定值与全谱火花直读光谱测量值对比 |
| 4.3.1 ICP-AES测定检验试样 |
| 4.3.2 测试结果比较 |
| 4.4 F检验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 附录 |
（2）锅炉和压力容器用钢Q245R中残余元素锡控制基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 第2章 文献综述 |
| 2.1 钢中残余元素锡的来源、存在形式及危害 |
| 2.1.1 钢中残余元素锡的来源 |
| 2.1.2 钢中残余元素锡的存在形式 |
| 2.1.3 钢中残余元素锡的危害 |
| 2.2 国内外钢中锡含量控制标准与水平 |
| 2.2.1 国外钢中锡含量控制标准与水平 |
| 2.2.2 国内钢中锡含量控制标准与水平 |
| 2.2.3 国内外钢中锡含量控制水平差距对比 |
| 2.3 钢中残余元素锡控制的主要技术手段 |
| 2.3.1 含锡废钢预处理技术 |
| 2.3.2 含锡铁矿石焙烧处理工艺 |
| 2.3.3 配料稀释法 |
| 2.3.4 蒸气压法 |
| 2.3.5 钙反应法 |
| 2.3.6 稀土处理 |
| 2.4 本研究的意义及内容 |
| 第3章 钢液凝固过程中锡微观偏析规律研究 |
| 3.1 凝固偏析的理论计算 |
| 3.1.1 微观偏析方程的建立 |
| 3.1.2 相关计算参数的确定 |
| 3.1.3 模型的求解过程 |
| 3.2 微观偏析模型验证 |
| 3.3 冷却速率与二次枝晶间距之间的关系 |
| 3.4 冷却速率对锡微观偏析度的影响 |
| 3.5 不同固相率下锡的微观偏析度 |
| 3.6 钢液成分对锡微观偏析度的影响 |
| 3.6.1 初始C含量对锡微观偏析度的影响 |
| 3.6.2 初始Si、Mn、P和 S含量对锡微观偏析度的影响 |
| 3.6.3 初始Sn含量对锡微观偏析度的影响 |
| 3.6.4 初始Sn含量对ZST和 ZDT的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 钢中残余元素锡存在形式及对力学性能的影响 |
| 4.1 实验原料及试样制备 |
| 4.2 实验方法及检测 |
| 4.3 锡对钢中金相组织的影响 |
| 4.4 锡在钢中的存在形式 |
| 4.5 锡含量对钢力学性能的影响 |
| 4.5.1 锡含量对钢硬度的影响 |
| 4.5.2 锡含量对钢冲击韧性的影响 |
| 4.5.3 锡含量对钢拉伸性能的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 钢液脱锡热力学研究 |
| 5.1 钢液成分对脱锡的影响规律 |
| 5.1.1 钢液成分的选取 |
| 5.1.2 热力学计算参数设置 |
| 5.1.3 钢液中Ca含量对脱锡的影响规律 |
| 5.1.4 钢液中S含量对脱锡的影响规律 |
| 5.1.5 钢液中O含量对脱锡的影响规律 |
| 5.1.6 钢液脱锡临界Ca含量的确定 |
| 5.1.7 钢液中Ca-Sn平衡浓度的确定 |
| 5.2 CaO-SiO_2-Al_2O_3渣系与脱锡之间的关系 |
| 5.2.1 CaO-SiO_2-Al_2O_3渣系脱锡热力学平衡计算 |
| 5.2.2 CaO-SiO_2-Al_2O_3渣系锡容量计算模型 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 钢液脱锡实验研究 |
| 6.1 实验用钢制备 |
| 6.2 实验方案、步骤及数据处理 |
| 6.2.1 实验研究方案 |
| 6.2.2 实验步骤 |
| 6.2.3 实验数据处理 |
| 6.3 CaO-SiO_2-Al_2O_3渣系直接脱锡 |
| 6.4 脱锡剂直接脱锡 |
| 6.4.1 不同脱锡剂脱锡能力分析 |
| 6.4.2 脱锡剂添加量对钢液脱锡的影响 |
| 6.5 CaO-SiO_2-Al_2O_3渣系与脱锡剂协同脱锡 |
| 6.5.1 渣配比对钢液脱锡的影响 |
| 6.5.2 温度对钢液脱锡的影响 |
| 6.5.3 渣添加量对钢液脱锡的影响 |
| 6.5.4 脱锡剂添加量对钢液脱锡的影响 |
| 6.5.5 不同脱锡剂种类对钢液脱锡的影响 |
| 6.6 渣系添加对钢液脱锡的影响 |
| 6.7 本章小结 |
| 第7章 钢液脱锡反应机理研究 |
| 7.1 脱锡产物在钢液中的赋存形式 |
| 7.1.1 实验原料 |
| 7.1.2 实验方案及步骤 |
| 7.1.3 实验检测方法 |
| 7.1.4 结果与分析 |
| 7.2 钙系合金脱锡的反应机理及动力学模型 |
| 7.2.1 钙系合金脱锡过程的反应机理 |
| 7.2.2 钙系合金颗粒溶入钢液相关参数的设定 |
| 7.2.3 钙系合金脱锡反应的动力学模型 |
| 7.2.4 钙系合金脱锡反应的动力学机理分析 |
| 7.3 脱锡产物在熔渣中的赋存形式 |
| 7.3.1 实验熔渣制备 |
| 7.3.2 实验方法 |
| 7.3.3 结果与分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（3）低品位腐泥土型红土镍矿制备镍铁相关基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 镍的性质 |
| 1.2 镍的用途及消费 |
| 1.3 镍矿资源概况 |
| 1.3.1 全球镍矿资源概况 |
| 1.3.2 国内镍矿资源概况 |
| 1.3.3 全球红土镍矿资源概况及矿床特征 |
| 1.4 红土镍矿处理工艺 |
| 1.4.1 火法冶炼工艺 |
| 1.4.2 湿法浸出工艺 |
| 1.4.3 其它处理工艺 |
| 1.5 红土镍矿还原-磁选工艺研究进展 |
| 1.5.1 红土镍矿的还原机理研究进展 |
| 1.5.2 添加剂强化红土镍矿还原-磁选工艺研究现状 |
| 1.6 红土镍矿选择性富集镍制备高品位镍铁研究现状 |
| 1.6.1 红土镍矿选择性还原 |
| 1.6.2 红土镍矿硫化还原 |
| 1.7 国内红土镍矿还原焙烧-磁选工艺工业应用现状 |
| 1.8 论文研究意义及研究内容 |
| 第2章 实验研究方法和原料性能检测 |
| 2.1 实验设备 |
| 2.1.1 红土镍矿预处理及制样装置 |
| 2.1.2 高温实验装置 |
| 2.2 红土镍矿分析测试方法与性能表征 |
| 2.3 原料物理化学性质 |
| 2.3.1 红土镍矿化学成分 |
| 2.3.2 红土镍矿XRD分析 |
| 2.3.3 红土镍矿TG-DSC分析 |
| 2.3.4 辅料性质分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 红土镍矿煤基自还原机理 |
| 3.1 热力学计算方法 |
| 3.2 镍、铁氧化物的煤基还原热力学 |
| 3.3 红土镍矿的煤基自还原试验 |
| 3.3.1 实验方法 |
| 3.3.2 测试分析及表征 |
| 3.3.3 还原结果及影响因素分析 |
| 3.4 红土镍矿煤基自还原动力学 |
| 3.4.1 实验方法 |
| 3.4.2 测试分析及表征 |
| 3.4.3 镍、铁氧化物还原度及动力学模型 |
| 3.4.4 镍、铁氧化物反应中前期还原动力学 |
| 3.4.5 镍、铁氧化物反应后期还原动力学 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 CaF_2强化红土镍矿自还原过程中镍铁颗粒聚集长大 |
| 4.1 实验方法与过程 |
| 4.1.1 红土镍矿煤基自还原-磁选实验 |
| 4.1.2 测试分析与表征 |
| 4.1.3 镍铁颗粒的粒径测定及计算方法 |
| 4.2 结果分析与讨论 |
| 4.2.1 还原温度和时间对红土镍矿自还原产物中金属颗粒粒径的影响 |
| 4.2.2 CaF_2加入量对红土镍矿自还原产物中金属颗粒粒径的影响 |
| 4.3 CaF_2促进金属颗粒长大的动力学分析 |
| 4.4 CaF_2促进镍铁颗粒聚集长大机理 |
| 4.5 CaF_2强化红土镍矿自还原-细磨-磁选试验 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 CaSO_4促进红土镍矿自还原过程中镍铁颗粒聚集长大机理 |
| 5.1 实验方法与过程 |
| 5.1.1 红土镍矿煤基自还原-磁选实验 |
| 5.1.2 测试分析与表征 |
| 5.1.3 镍铁颗粒的粒径测定及计算方法 |
| 5.2 结果分析与讨论 |
| 5.2.1 红土镍矿自还原产物中金属颗粒分布及粒径变化 |
| 5.2.2 添加剂作用下红土镍矿自还原产物中金属颗粒粒径变化 |
| 5.3 CaSO_4促进红土镍矿自还原过程中镍铁颗粒长大机理 |
| 5.3.1 不同添加剂作用下红土镍矿自还原产物中矿物组成变化 |
| 5.3.2 不同添加剂作用下红土镍矿自还原产物的微观结构 |
| 5.4 添加剂作用下红土镍矿自还原-磁选试验 |
| 5.4.1 磁性产品分析 |
| 5.4.2 磁选尾渣分析 |
| 5.4.3 镍、铁回收率 |
| 5.5 红土镍矿自还原过程镍铁颗粒聚集长大机理 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 红土镍矿自还原-CO_2/CO选择性氧化制备高品位镍铁 |
| 6.1 金属镍、铁氧化热力学基础 |
| 6.1.1 金属镍、铁被O_2氧化热力学 |
| 6.1.2 金属镍、铁被CO_2氧化热力学 |
| 6.2 实验方法与过程 |
| 6.2.1 红土镍矿自还原-选择性氧化实验 |
| 6.2.2 测试分析与表征 |
| 6.3 结果分析与讨论 |
| 6.3.1 红土镍矿自还原-高温熔分试验 |
| 6.3.2 红土镍矿自还原-CO_2/CO选择性氧化-熔分试验 |
| 6.3.3 红土镍矿自还原产物及其氧化产物矿物组成 |
| 6.3.4 红土镍矿自还原产物氧化前后镍、铁元素化学价态变化 |
| 6.3.5 红土镍矿自还原产物及其氧化产物的微观分析 |
| 6.4 红土镍矿自还原产物在CO_2/CO混合气氛中的氧化行为 |
| 6.5 与红土镍矿硫化还原方法的比较分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录1 攻读博士学位期间取得的科研成果 |
| 附录2 攻读博士学位期间参加的科研项目 |
（4）高性能新型贝氏体车轮成分、组织与性能研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 序言 |
| 1 引言 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 车轮材料应用现状 |
| 1.2.1 常用的车轮钢种类 |
| 1.2.2 当前车轮存在的问题 |
| 1.3 贝氏体车轮的研究现状 |
| 1.3.1 贝氏体车轮的应用前景 |
| 1.3.2 国外贝氏体车轮的研究现状 |
| 1.3.3 国内贝氏体车轮的研究现状 |
| 1.3.4 贝氏体车轮的应用现状及存在问题 |
| 1.4 贝氏体组织和性能的主要影响因素 |
| 1.4.1 化学成分 |
| 1.4.2 生产处理工艺 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 2 新型贝氏体车轮合金设计模拟计算 |
| 2.1 合金元素对CCT曲线的影响 |
| 2.2 合金元素对TTT曲线的影响 |
| 2.3 C含量对淬透性曲线的影响 |
| 2.4 合金元素对奥氏体化温度的影响 |
| 2.5 Ni、Cu含量比例对铜脆现象的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 贝氏体车轮钢成分和工艺实验研究 |
| 3.1 Mn含量对贝氏体车轮钢组织性能的影响 |
| 3.1.1 实验材料与方法 |
| 3.1.2 Mn含量对淬透性影响 |
| 3.1.3 Mn含量对贝氏体车轮钢组织的影响 |
| 3.1.4 Mn含量对力学性能的影响 |
| 3.1.5 小结 |
| 3.2 回火温度对贝氏体车轮钢组织性能的影响 |
| 3.2.1 实验材料与方法 |
| 3.2.2 CCT曲线和淬透性曲线的测定 |
| 3.2.3 回火温度对组织的影响 |
| 3.2.4 回火温度对力学性能的影响 |
| 3.2.5 小结 |
| 3.3 V和Cr对回火贝氏体车轮钢组织性能的影响 |
| 3.3.1 实验材料与方法 |
| 3.3.2 对显微组织的影响 |
| 3.3.3 对力学性能的影响 |
| 3.3.4 二次强化现象分析 |
| 3.3.5 Cr对回火残余奥氏体的影响 |
| 3.3.6 Cr对低温冲击韧性的影响 |
| 3.3.7 小结 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 贝氏体车轮热处理工艺研究 |
| 4.1 贝氏体车轮试制 |
| 4.1.1 车轮钢冶炼 |
| 4.1.2 车轮钢的热变形方程 |
| 4.1.3 车轮成型与热处理工艺 |
| 4.1.4 贝氏体车轮的材料特征及组织形貌 |
| 4.1.5 贝氏体车轮的力学性能 |
| 4.1.6 试制小结 |
| 4.2 贝氏体车轮回火工艺研究 |
| 4.2.1 实验材料与方法 |
| 4.2.2 回火工艺对力学性能的影响 |
| 4.2.3 回火温度对显微组织的影响 |
| 4.2.4 回火后第二相析出分析 |
| 4.2.5 贝氏体车轮回火工艺研究小结 |
| 4.3 车轮钢回火强韧化机理 |
| 4.3.1 回火过程的热膨胀仪模拟 |
| 4.3.2 残余奥氏体稳定性与冲击韧性关系 |
| 4.3.3 贝轮钢回火过程中组织与性能的变化规律总结 |
| 4.4 贝氏体车轮踏面喷水工艺模拟与优化 |
| 4.4.1 模型建立 |
| 4.4.2 边界条件设定 |
| 4.4.3 踏面喷水模拟结果 |
| 4.4.4 踏面喷水工艺优化 |
| 4.4.5 小结 |
| 4.5 冷速与贝氏体车轮组织的关系 |
| 4.5.1 车轮不同部位冷速 |
| 4.5.2 车轮不同部位组织和残奥量 |
| 4.5.3 模拟冷速与残余奥氏体的关系 |
| 4.6 超高周疲劳性能 |
| 4.6.1 实验材料与方法 |
| 4.6.2 疲劳实验结果 |
| 4.6.3 疲劳断裂机理分析 |
| 4.6.4 超高周疲劳实验小结 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 贝氏体车轮的应用服役研究 |
| 5.1 重载服役条件下车轮特性 |
| 5.1.1 马钢铁运公司线路服役结果 |
| 5.1.2 神华铁路服役结果 |
| 5.1.3 重载线路服役性能小结 |
| 5.2 高速轮轨试验台结果 |
| 5.2.1 线路条件 |
| 5.2.2 实验方法 |
| 5.2.3 实验结果 |
| 5.2.4 高速线路服役性能小结 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 全文结论 |
| 6.2 本文创新点 |
| 6.3 贝轮应用前景及未来研究方向 |
| 参考文献 |
| 索引 |
| 作者简历及攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）铁素体/奥氏体异相钢焊接接头的金属学研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 铁素体/奥氏体异相钢焊接的必要性 |
| 2.2 异相钢电子束焊接研究现状 |
| 2.3 异相钢焊接过程中的δ→γ相变研究 |
| 2.4 异相钢焊接接头的焊后热处理(PWHT)研究 |
| 2.5 异相钢可焊性研究 |
| 2.5.1 异相钢焊接的复杂性 |
| 2.5.2 改进异相钢焊接冶金性能方法 |
| 2.6 研究意义 |
| 2.7 研究内容及技术路线 |
| 3 铁素体/奥氏体异相钢焊接热循环中δ→γ相变研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验材料与方法 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 计算异相钢(高能束)焊缝金属平均成分 |
| 3.3.2 异相钢焊缝金属的组织 |
| 3.3.3 δ-ferrite晶内同时出现K-S与无理取向关系的γ晶粒 |
| 3.3.4 高温δ→γ相变特点及对γ→α相变的影响 |
| 3.3.5 截面效应之探讨 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 焊后热处理中异相自熔CLAM/316L电子束焊接接头的组织演化与力学性能变化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料与方法 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 标准热处理态的CLAM钢微观组织 |
| 4.3.2 焊态下自熔CLAM/316L电子束焊接接头微观组织 |
| 4.3.3 一步回火处理的自熔CLAM/316L电子束焊接接头的组织演化及性能变化 |
| 4.3.4 自熔CLAM/316L电子束焊接接头不同区域的相分布 |
| 4.3.5 两步回火处理对自熔CLAM/316L电子束焊接接头的组织与性能影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 填充金属箔的异相CLAM/316L电子束焊接接头的层状组织形成机理及其在焊后热处理中的演化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验材料与方法 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 5.3.1 焊态填充金属箔的CLAM/316L电子束焊接接头组织与性能 |
| 5.3.2 层状组织在一步回火处理过程中的演化及对力学性能影响 |
| 5.3.3 两步热处理对层状组织及焊接接头力学性能的影响 |
| 5.3.4 异种高能束填充焊带状偏析(层状组织)的形成机制 |
| 5.3.5 异种焊接接头中3种类型δ-ferrite在热处理过程中的演化 |
| 5.3.6 异相不锈钢电子束焊接接头组织与力学性能关系 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 7 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）基于氢气直接还原铁冶炼高纯铁和高纯轴承钢的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 直接还原炼铁 |
| 2.1.1 直接还原炼铁的发展现状 |
| 2.1.2 直接还原炼铁的生产工艺 |
| 2.2 气基竖炉还原的工艺流程 |
| 2.2.1 Midrex工艺 |
| 2.2.2 HYL-Ⅲ工艺 |
| 2.2.3 煤制气竖炉还原工艺 |
| 2.2.4 低碳排放直接还原工艺 |
| 2.3 气基直接还原反应动力学 |
| 2.3.1 气基直接还原反应动力学的一般规律 |
| 2.3.2 气基直接还原反应动力学的研究现状 |
| 2.4 直接还原铁在电炉中的应用 |
| 2.4.1 直接还原铁的特性 |
| 2.4.2 直接还原铁对电炉炼钢的影响 |
| 2.4.3 电炉使用直接还原铁的生产实践 |
| 2.5 国内外轴承钢的发展现状及趋势 |
| 2.5.1 国外轴承钢的发展现状及趋势 |
| 2.5.2 国内轴承钢的发展现状及趋势 |
| 2.6 轴承钢的生产流程 |
| 2.6.1 国外轴承钢生产工艺流程 |
| 2.6.2 国内轴承钢生产工艺流程 |
| 2.7 轴承钢生产过程中氧含量及夹杂物的控制 |
| 2.7.1 轴承钢氧含量与疲劳寿命的关系 |
| 2.7.2 轴承钢生产过程中对氧和夹杂物的控制 |
| 2.8 课题研究背景、意义和内容 |
| 2.8.1 研究背景和意义 |
| 2.8.2 研究内容和方法 |
| 3 气基直接还原热力学研究 |
| 3.1 铁氧化物气基还原热力学体系及平衡描述 |
| 3.2 铁氧化物气基还原热力学平衡 |
| 3.2.1 铁氧化物气基还原热力学平衡图 |
| 3.2.2 铁氧化物逐级还原的热力学平衡分析 |
| 3.3 氢气还原铁氧化物的热力学平衡 |
| 3.4 H_2和CO混合气体还原铁氧化物的热力学平衡 |
| 3.4.1 还原气体总量及比例对平衡的影响 |
| 3.4.2 CO和H_2混合气体还原铁氧化物的三维平衡图 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 气基直接还原实验研究 |
| 4.1 实验原料及实验过程 |
| 4.1.1 实验原料 |
| 4.1.2 实验设备及流程 |
| 4.2 实验条件对球团还原过程的影响 |
| 4.2.1 温度对还原的影响 |
| 4.2.2 H_2流量对还原的影响 |
| 4.2.3 不同球团粒度对还原的影响 |
| 4.2.4 不同球团质量对还原的影响 |
| 4.3 不同位置的球团在还原过程中的行为 |
| 4.4 球团还原后的微观形貌分析 |
| 4.4.1 不同位置球团的微观形貌 |
| 4.4.2 球团的未反应核特征 |
| 4.5 还原过程的动力学分析 |
| 4.5.1 动力学公式推导 |
| 4.5.2 不同还原条件时的动力学控速环节 |
| 4.6 氢气还原氧化球团所需还原时间的理论预测 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 采用直接还原-熔分-渣精炼工艺制备高纯铁 |
| 5.1 实验原料和过程 |
| 5.2 一般杂质元素的去除 |
| 5.2.1 碳和硫的去除 |
| 5.2.2 直接还原过程的选择性还原 |
| 5.3 熔分过程和脱磷 |
| 5.3.1 基于炉渣共存理论的脱磷热力学模型 |
| 5.3.2 适于熔分脱磷渣系的确定 |
| 5.4 熔渣精炼脱氧 |
| 5.5 工业化的可行性 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 直接还原铁冶炼轴承钢精炼过程的渣钢反应 |
| 6.1 精炼过程的渣钢平衡热力学计算 |
| 6.1.1 基于炉渣共存理论的渣钢耦合热力学平衡模型 |
| 6.1.2 模型的验证 |
| 6.2 使用直接还原铁冶炼轴承钢精炼过程最佳渣系探究 |
| 6.2.1 实验过程与渣系设计 |
| 6.2.2 渣系物理化学性质分析 |
| 6.2.3 脱氧渣系热力学性质分析 |
| 6.2.4 脱氧渣系实验结果分析 |
| 6.3 轴承钢精炼过程脱氧的动力学研究 |
| 6.3.1 精炼过程渣钢反应动力学模型 |
| 6.3.2 实验结果与讨论 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 轴承钢凝固过程中TiN的析出和长大研究 |
| 7.1 凝固过程中TiN夹杂物析出的热力学 |
| 7.1.1 TiN析出的平衡溶度积 |
| 7.1.2 凝固过程中溶质元素的偏析 |
| 7.1.3 考虑凝固偏析的TiN夹杂物析出稳定性图 |
| 7.1.4 凝固过程中TiN的析出 |
| 7.2 凝固过程中TiN夹杂物的长大 |
| 7.2.1 TiN夹杂物长大动力学的基本方程 |
| 7.2.2 TiN夹杂物的最大尺寸 |
| 7.2.3 冷却速率对TiN夹杂物最大尺寸的影响 |
| 7.2.4 钢液中Ti和N含量对TiN夹杂物最大尺寸的影响 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 结论及创新点 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 论文创新点 |
| 参考文献 |
| 附录A 最小自由能热力学模型求解程序 |
| 附录B 渣钢平衡热力学计算模型求解程序 |
| 附录C 精炼过程脱氧的动力学计算程序 |
| 附录D 凝固过程中固液前沿温度与固相率的关系式推导 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）G相强化型Fe-Ni-Si基BCC结构钢的合金设计、时效行为及力学性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 不锈钢中的G相及其组织特征 |
| 1.2.1 奥氏体不锈钢中的G相及其组织特征 |
| 1.2.2 双相不锈钢中的G相及其组织特征 |
| 1.2.3 马氏体不锈钢中的G相及其组织特征 |
| 1.2.4 铁素体不锈钢中的G相及其组织特征 |
| 1.3 G相相关的Fe、Co、Ni基合金相图研究概述 |
| 1.3.1 G相形成元素在Fe中的固溶度 |
| 1.3.2 存在G相的典型Fe、Co、Ni基合金三元相图 |
| 1.3.3 G相的晶体结构与形成焓 |
| 1.4 典型析出强化钢及其重要析出相 |
| 1.4.1 马氏体时效钢及其重要析出相 |
| 1.4.2 马氏体沉淀硬化不锈钢及其重要析出相 |
| 1.4.3 析出强化的微观机制 |
| 1.5 本论文的研究目的、意义及内容 |
| 1.5.1 研究目的与意义 |
| 1.5.2 研究路线及内容 |
| 参考文献 |
| 第二章 合金制备与表征方法 |
| 2.1 实验材料及制备 |
| 2.1.1 称量配料 |
| 2.1.2 电弧熔炼母合金 |
| 2.1.3 感应熔炼与浇铸 |
| 2.2 热处理与轧制工艺 |
| 2.3 试样显微组织表征 |
| 2.3.1 金相组织表征 |
| 2.3.2 EPMA、SEM、EBSD组织表征 |
| 2.3.3 变温X-ray衍射分析 |
| 2.3.4 TEM组织表征 |
| 2.3.5 三维原子探针(3D-AP) |
| 2.4 力学性能测试 |
| 2.4.1 显微硬度测试 |
| 2.4.2 拉伸性能测试 |
| 2.4.3 室温压缩及高温压缩蠕变性能测试 |
| 参考文献 |
| 第三章 G相强化型Fe-Ni-Si基马氏体钢的合金设计、时效行为与力学性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 G相强化型Fe-Ni-Si基马氏体钢的合金设计 |
| 3.2.1 G相形成焓的第一性原理计算 |
| 3.2.2 G相强化型Fe-Ni-Si基马氏体钢相分数的热力学计算 |
| 3.3 G相强化型Fe-Ni-Si基钢的马氏体组织与结构表征 |
| 3.3.1 G相强化型Fe-Ni-Si基马氏体钢的淬火组织 |
| 3.3.2 G相强化型Fe-Ni-Si基马氏体钢的EBSD分析 |
| 3.3.3 G相强化型Fe-Ni-Si基马氏体钢的变温XRD分析 |
| 3.4 G相强化型Fe-Ni-Si基马氏体钢的时效行为研究 |
| 3.4.1 G相强化型Fe-Ni-Si基马氏体钢的时效硬化 |
| 3.4.2 G相强化型Fe-Ni-Si基马氏体钢的组织及结构表征 |
| 3.4.3 G相强化型Fe-Ni-Si基马氏体钢的APT表征 |
| 3.5 G相强化型Fe-Ni-Si基马氏体钢的力学性能研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第四章 G相强化型Fe-20Cr-Ni-Si基铁素体不锈钢的合金设计、时效行为与力学性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 G相强化型Fe-20Cr-Ni-Si-X铁素体不锈钢的合金设计 |
| 4.3 G相强化型Fe-20Cr-Ni-Si基铁素体不锈钢的时效行为 |
| 4.3.1 Fe-20Cr-Ni-Si基铁素体不锈钢中G相形成元素的固溶度及晶界析出 |
| 4.3.2 G相强化型Fe-20Cr-Ni-Si基铁素体不锈钢的时效硬化与组织特征 |
| 4.4 G相强化型Fe-20Cr-Ni-Si基铁素体不锈钢的力学性能 |
| 4.4.1 G相强化型Fe-20Cr-Ni-Si基铁素体不锈钢的室温力学性能 |
| 4.4.2 G相强化型Fe-20Cr-Ni-Si基铁素体不锈钢的高温力学性能 |
| 4.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第五章 多相强化型Fe-20Cr-Ni-Si-Ti基铁素体不锈钢的合金设计、时效行为与力学性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 多相强化型Fe-20Cr-Ni-Si-Ti基铁素体不锈钢的合金设计 |
| 5.3 多相强化型Fe-20Cr-Ni-Si-Ti基铁素体不锈钢的时效行为 |
| 5.3.1 多相强化型Fe-20Cr-Ni-Si-Ti基铁素体不锈钢的SEM分析 |
| 5.3.2 多相强化型Fe-20Cr-Ni-Si-Ti基铁素体不锈钢的TEM分析 |
| 5.3.3 多相强化型Fe-20Cr-Ni-Si-Ti基铁素体不锈钢的APT分析 |
| 5.4 多相强化型Fe-20Cr-Ni-Si-Ti基铁素体不锈钢的力学性能 |
| 5.4.1 多相强化型Fe-20Cr-Ni-Si-Ti基铁素体不锈钢的时效硬化 |
| 5.4.2 多相强化型Fe-20Cr-Ni-Si-Ti基铁素体不锈钢的室温拉伸 |
| 5.5 本章小结 |
| 参考文献 |
| 第六章 结论 |
| 论文特色及创新之处 |
| 攻读博士学位期间的科研成果与获奖情况 |
| 致谢 |
（8）微量元素对铬钼钢性能影响及热处理工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 低合金钢的国内外研究现状 |
| 1.2.1 低合金的发展情况 |
| 1.2.2 低合金钢的合金化 |
| 1.3 合金元素在铬钼低合金钢中的作用 |
| 1.4 本文研究的主要内容 |
| 2 试验材料和设备 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验流程 |
| 2.3 正交试验概述 |
| 2.4 力学性能试验 |
| 2.4.1 夏比冲击试验 |
| 2.4.2 洛氏硬度试验 |
| 2.5 显微组织分析 |
| 2.5.1 金相显微镜 |
| 2.5.2 扫描电子显微镜(SEM) |
| 2.5.3 X射线衍射仪(XRD)物相分析 |
| 2.6 热处理试验设备 |
| 2.6.1 热处理试验炉 |
| 2.6.2 真空电弧熔炼炉 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 35CrMo钢的热处理工艺优化 |
| 3.1 工厂原始热处理工艺 |
| 3.2 热处理制度的确定 |
| 3.2.1 淬火加热温度的确定 |
| 3.2.2 淬火保温时间的确定 |
| 3.2.3 淬火介质的确定 |
| 3.2.4 回火加热温度的确定 |
| 3.2.5 回火保温时间的确定 |
| 3.3 35CrMo钢的热处理工艺优化 |
| 3.3.1 正交试验指标和因素水平的确定 |
| 3.3.2 正交试验正交表确定 |
| 3.3.3 正交实验的极差分析 |
| 3.3.4 正交实验的方差分析 |
| 3.4 35CrMo钢的热处理工艺对组织的影响 |
| 3.4.1 淬火工艺对试验钢组织的影响 |
| 3.4.2 回火工艺对试验钢组织的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 42CrMo钢的热处理工艺与钛的微合金化性能分析 |
| 4.1 42CrMo钢的热处理工艺 |
| 4.1.1 工厂原始热处理工艺 |
| 4.1.2 热处理制度的确定 |
| 4.1.3 42CrMo钢的热处理工艺对组织和力学性能的影响 |
| 4.2 42CrMo钢与钛的微合金化 |
| 4.2.1 钛的微合金化原理 |
| 4.2.2 化学成分 |
| 4.2.3 显微组织 |
| 4.2.4 力学性能 |
| 4.2.5 断口分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（9）电镀镉废水处理工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 电镀镉 |
| 1.1.2 电镀镉废水 |
| 1.1.3 无氰镀镉络合剂 |
| 1.2 电镀废水的处理方法 |
| 1.3 研究的目的及意义 |
| 1.4 研究内容及技术路线 |
| 1.4.1 实验流程 |
| 1.4.2 实验研究技术路线 |
| 第二章 实验材料与分析方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.1.1 仪器 |
| 2.1.2 实验试剂 |
| 2.1.3 实验用镀镉废水 |
| 2.2 分析方法 |
| 2.2.1 消解 |
| 2.2.2 镉的测定 |
| 2.2.3 铁的测定 |
| 2.2.4 COD的测定 |
| 2.2.5 沉淀物的表征 |
| 第三章 络合剂对含镉废水处理效果的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 络合剂的影响 |
| 3.2.1 氢氧化物沉淀法去除水中镉离子 |
| 3.2.2 络合剂存在时对镉离子去除效果的影响 |
| 3.3 化学平衡分析 |
| 3.3.1 Cd_(2+)-H_2O系化学平衡 |
| 3.3.2 Cd_(2+)-NH_3-H_2O系化学平衡 |
| 3.3.3 Cd_(2+)-NTA-H_2O系化学平衡 |
| 3.3.4 Cd_(2+)-EDTA-H_2O系化学平衡 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 络合镉废水的氧化破络 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 Fenton氧化絮凝法处理络合镉废水 |
| 4.2.1 实验方法 |
| 4.2.2 n(H_2O_2):n(Fe_(2+))对镉离子去除效果的影响 |
| 4.2.3 初始pH对镉离子去除效果的影响 |
| 4.2.4 H_2O_2 投加量对镉离子去除效果的影响 |
| 4.2.5 絮凝pH对镉离子去除效果的影响 |
| 4.2.6 氧化反应时间对镉离子去除效果的影响 |
| 4.2.7 絮凝时间对镉离子去除效果的影响 |
| 4.2.8 PAC、PAM投加量对镉离子去除效果的影响 |
| 4.2.9 对氨羧络合物电镀镉废水的处理 |
| 4.3 TiO_2 光催化氧化还原法处理络合镉废水 |
| 4.3.1 实验方法 |
| 4.3.2暗反应实验 |
| 4.3.3 紫外光对镉离子去除效果的影响 |
| 4.3.4 TiO_2 投加量对镉离子去除效果的影响 |
| 4.3.5 pH及反应时间对镉离子去除效果的影响 |
| 4.3.6 甲酸钠投加量对镉离子去除效果的影响 |
| 4.3.7 对氨羧络合物电镀镉废水的处理 |
| 4.4 高铁酸钾氧化絮凝法处理络合镉废水 |
| 4.4.1 实验方法 |
| 4.4.2 初始pH对镉离子去除效果的影响 |
| 4.4.3 絮凝pH对去除效果的影响 |
| 4.4.4 反应时间对镉离子去除效果的影响 |
| 4.4.5 高铁酸钾投加量对镉离子去除效果的影响 |
| 4.4.6 絮凝时间对去除效果的影响 |
| 4.4.7 PAC、PAM投加量对镉离子去除效果的影响 |
| 4.4.8 对氨羧络合物电镀镉废水的处理 |
| 4.5 沉淀物的SEM图分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 沉淀法处理络合镉废水 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 常温铁氧体沉淀法处理络合镉废水 |
| 5.2.1 实验方法 |
| 5.2.2 pH对镉离子去除效果的影响 |
| 5.2.3 Fe3+/Fe_(2+)对镉离子去除效果的影响 |
| 5.2.4 Fe_(2+)/Me_(2+)对镉离子去除效果的影响 |
| 5.2.5 Na_2CO_3 投加量对镉离子去除效果的影响 |
| 5.2.6 反应时间对镉离子去除效果的影响 |
| 5.2.7 对氨羧络合物电镀镉废水的处理 |
| 5.3 TMT-15 沉淀法处理络合镉废水 |
| 5.3.1 实验方法 |
| 5.3.2 pH对镉离子去除效果的影响 |
| 5.3.3 TMT-15 投加量对镉离子去除效果的影响 |
| 5.3.4 PAC、PAM投加量对镉离子去除效果的影响 |
| 5.3.5 反应时间对镉离子去除效果的影响 |
| 5.3.6 絮凝时间对镉离子去除效果的影响 |
| 5.3.7 对氨羧络合物电镀镉废水的处理 |
| 5.4 Lason-915C沉淀法处理络合镉废水 |
| 5.4.1 实验方法 |
| 5.4.2 pH对镉离子去除效果的影响 |
| 5.4.3 Lason-915C投加量对镉离子去除效果的影响 |
| 5.4.4 PAC、PAM投加量对镉离子去除效果的影响 |
| 5.4.5 反应时间对镉离子去除效果的影响 |
| 5.4.6 絮凝时间对镉离子去除效果的影响 |
| 5.4.7 对氨羧络合物电镀镉废水的处理 |
| 5.5 絮凝剂的选择 |
| 5.5.1 实验方法 |
| 5.5.2 以聚合氯化铝为絮凝剂 |
| 5.5.3 以硫酸铝为絮凝剂 |
| 5.5.4 以聚合硫酸铁为絮凝剂 |
| 5.5.5 以聚合硫酸铝为絮凝剂 |
| 5.6 沉淀物分析 |
| 5.6.1 沉淀物的SEM图分析 |
| 5.6.2 沉淀物的EDS图谱分析 |
| 5.6.3 沉淀物的FTIR图谱分析 |
| 5.6.4 沉淀物的XRD图谱分析 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 芬顿预破络-螯合沉淀组合工艺处理络合镉废水 |
| 6.1 实验方法 |
| 6.2 H_2O_2:Fe对镉离子去除效果的影响 |
| 6.3 初始pH_1 对镉离子去除效果的影响 |
| 6.4 H_2O_2 投加量对镉离子去除效果的影响 |
| 6.5 反应时间t_1 对镉离子去除效果的影响 |
| 6.6 反应pH_2 对镉离子去除效果的影响 |
| 6.7 Lason-915C投加量对镉离子去除效果的影响 |
| 6.8 反应时间t_2 对镉离子去除效果的影响 |
| 6.9 PAC、PAM投加量对镉离子去除效果的影响 |
| 6.10 絮凝时间t_3 对镉离子去除效果的影响 |
| 6.11 对氨羧络合物电镀镉废水的处理 |
| 6.12 沉淀物的EDS图谱分析 |
| 6.13 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 ：在校期间公开发表的论文 |
（10）基于高温应变片的焦炭塔高温应力测试技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1.研究背景及意义 |
| 1.2.高温应力测试技术研究现状 |
| 1.3.课题研究内容 |
| 第二章 高温应变片及其可靠性分析 |
| 2.1.高温应变片的类型与结构性能 |
| 2.2.高温应变片可靠性分析 |
| 2.2.1.可靠性分析原理及意义 |
| 2.2.2.高温应变片失效分析及树状图分析 |
| 2.3.薄弱环节加强 |
| 2.4.本章小结 |
| 第三章 高温应力测试技术及热输出分析研究 |
| 3.1.高温应变片测量原理 |
| 3.2.稳态下高温应变片热输出测定 |
| 3.3.非稳态环境热输出测定 |
| 3.4.非稳态热输出公式计算 |
| 3.5.本章小结 |
| 第四章 高温应变片安装技术研究 |
| 4.1.高温应变片安装特点及流程 |
| 4.2.焊接工艺对测试精度影响研究 |
| 4.3.本章小结 |
| 第五章 焦炭塔模型与测试数据对比分析 |
| 5.1.有限元软件的选用与简介 |
| 5.2.焦炭塔有限元模型建立 |
| 5.2.1.焦炭塔基本参数 |
| 5.2.2.焦炭塔几何简化模型 |
| 5.2.3.焦炭塔材料特性参数 |
| 5.2.4.焦炭塔工况及工作流程 |
| 5.2.5.焦炭塔模型建立 |
| 5.2.6.有限元分析边界条件 |
| 5.3.焦炭塔有限元分析 |
| 5.4.测试结果对比分析 |
| 5.5.本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1.总结 |
| 6.2.展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间已发表论文 |
| 致谢 |
四、结构钢中残余镍、铬、铜的联合测定分析方法研究（论文参考文献）
- [1]钢中稀土镧、铈、钇快速检测技术基础研究[D]. 李杰. 江西理工大学, 2021(01)
- [2]锅炉和压力容器用钢Q245R中残余元素锡控制基础研究[D]. 张翔. 武汉科技大学, 2021(01)
- [3]低品位腐泥土型红土镍矿制备镍铁相关基础研究[D]. 杭桂华. 武汉科技大学, 2020(01)
- [4]高性能新型贝氏体车轮成分、组织与性能研究[D]. 祝家祺. 北京交通大学, 2020(02)
- [5]铁素体/奥氏体异相钢焊接接头的金属学研究[D]. 刘国亮. 北京科技大学, 2020(02)
- [6]基于氢气直接还原铁冶炼高纯铁和高纯轴承钢的基础研究[D]. 李彬. 北京科技大学, 2020(06)
- [7]G相强化型Fe-Ni-Si基BCC结构钢的合金设计、时效行为及力学性能研究[D]. 杨木金. 厦门大学, 2019(02)
- [8]微量元素对铬钼钢性能影响及热处理工艺研究[D]. 江莲桂子. 安徽理工大学, 2019(01)
- [9]电镀镉废水处理工艺研究[D]. 张厚. 贵州大学, 2019(09)
- [10]基于高温应变片的焦炭塔高温应力测试技术研究[D]. 潘子柱. 武汉工程大学, 2019(03)