一、专家系统与CAD一体化在曲轴模具设计上的应用（论文文献综述）
高志龙[1]（2020）在《基于状态智能预警驱动的柴油机IETM关键技术研究与应用》文中认为柴油机作为一种关键动力设备,被广泛用于船舶航运、轨道交通、石油化工、能源电力、矿山机械、装备动力等相关行业,在国民经济乃至国防安全领域发挥着极为重要的作用。但由于其部件众多、结构复杂、工况恶劣,极易发生故障。一旦出现恶性故障将会导致停工停产,严重时甚至引发危及人身安全的重大事故。然而,当前柴油机监测报警技术较为落后,故障发生后无法得到精准识别,导致检维修效率低下。通过研究柴油机故障发生机理与对应的特征信号,借助先进算法有效提取特征参数,以实现柴油机典型机械故障的预警与诊断。并将故障诊断与交互式电子技术手册（IETM）技术相结合,实现监测、预警、诊断、维修、维护、管理等综合保障功能的深度融合,从而提升柴油机运行的安全性、可靠性和可用性。本文以大功率柴油机为对象,以提高其典型机械故障预警诊断水平和维修保障能力为目标,通过对典型机械故障机理的深入分析,研究适用于不同种类故障的预警和诊断方法。结合智能诊断算法实现柴油机运行工况的自动识别,提高预警和诊断准确率。最后探索基于故障预警驱动的IETM设计方法与架构。论文各章节主要研究内容如下:首先,综合归纳大功率柴油机典型机械故障类型,理清传统诊断方法面临的问题与挑战,分析智能诊断预警技术现状。研究国内外IETM技术发展历程、技术难点和未来发展趋势。在现有研究基础上,总结基于智能预警驱动的柴油机IETM系统关键技术点。其次,针对柴油机连杆衬套滑移,轴瓦磨损两类疑难故障,开展理论建模研究。通过建立相关数学模型,寻找故障典型特征。提出基于SAW（声表面波）无源无线测温技术的柴油机轴瓦磨损类故障预警诊断方法。研制柴油机连杆大小头瓦无线温度传感器,通过故障模拟试验证明该方法的有效性;然后,针对曲轴弯曲微变形这类恶性故障,建立多体动力学模型,通过模拟、仿真、分析其对应的故障特征及敏感参数,探究该类故障预警诊断的有效方法,并通过理论分析与实际故障案例相结合的方式证明该方法可行性;研究基于振动信号自适应的EMD降噪和聚类算法的柴油机运行功率自动识别算法,通过该算法实现对柴油机运行工况的自动识别。在无需增加传感器的前提下,引入柴油机输出功率作为预警诊断参考指标。此外,结合瞬时转速、温度、压力等参数,研究基于多源信息融合的复杂故障预警诊断方法,提高故障预警诊断的准确性。在上述研究成果的基础上,总结柴油机典型故障诊断系统设计方法。并利用实验和工程实际案例数据对系统功能进行验证。最后,研究基于智能预警驱动的IETM设计方法与架构。梳理传统IETM研制流程和编制规范,提出智能预警诊断技术与IETM相结合的实现方案,并给出基于状态智能预警驱动的柴油机IETM总体实现方法和步骤。
夏巨谌,邓磊,金俊松,王新云,蒋鹏,张运军,曹世金,余国林,陈天赋[2]（2019）在《我国精锻技术的现状及发展趋势》文中研究指明简要阐述了精锻成形技术的特点、我国近20年来精锻成形技术的进步以及我国精锻成形技术与国外先进水平的差距;综述了美国、日本、德国和我国以轻量化、复杂形状、高精度、净形率、环保和大幅度提高模具使用寿命为目标的精锻成形技术的发展方向、目标及规划;着重论述了复杂回转体零件流动控制精锻成形、复杂组合件整体精锻成形、基于逆向模拟的数字化精锻成形技术内涵及技术路线,以及复杂枝叉类零件小飞边精锻成形和轻金属零件精锻成形工艺、模具及关键技术的研究及应用;最后,较为简要地阐述了智能化精锻成形技术内涵、关键技术、应用实例及所产生的效果。
陈玉雯[3]（2019）在《身管弹膛成形机理及工艺参数优化设计》文中提出身管弹线膛一体化精密锻造成形是身管制造的一个关键技术,但目前这一技术仍缺乏理论上的指导,以致锻造出来的身管内膛存在各种缺陷,特别是身管弹膛处的锥体难以填满,不易成形,锻透性较差。本文以身管弹线膛同锻时弹膛成形过程为研究对象,用几何分析与有限元分析方法,研究弹膛成形过程中材料的流动过程及锻透性条件。利用几何分析,对毛坯填充芯棒与锤头间的形腔过程进行了分析,得到了弹膛各锥体处的形腔厚度,计算出了弹膛各个截面的相对压下量、总锻造比以及锻造段锻造比,并将在各种工艺条件下几何分析糅合到身管精锻辅助设计软件中,对软件进行了补充与完善,更便于工艺参数的更换与选择。根据相对压下量来判断弹膛锻到的几何条件,初步确定抬锤位置、降压位置等参数的合理范围。建立了弹膛精锻过程有限元模型,分析了弹膛成形过程中身管材料的流动,根据弹膛各锥角关键点处应变的变化,提出了以应变差为判断依据的弹膛各点锻透条件。通过有限元材料流动性分析可知,身管弹膛各锥处成形难以程度不同,以其中最难成形的二锥结束点作为评价弹膛锻透的标准,以该点处身管材料在触碰芯棒后径向应变减小量达到的某一阀值作为整个弹膛锻透的阀值。根据和实际锻打试验做对比分析,得出该阀值为8%。将有限元分析和几何分析相结合,当二锥处应变减小量达到阀值8%时,可以计算出该处的锻造段锻造比为23%。将理论分析得出的锻透性准则应用在某一口径步枪和机枪枪管的锻造过程中。在分析了抬锤位置、工件尺寸对锻透性的影响后,找出了某一口径步枪和机枪锻造过程中弹膛成形的合理参数,在实验中进行加工验证,锻出了内膛合格的身管。表明理论分析出的锻透准则合理、可用。通过几何分析、有限元分析以及实验的对比和验证,得出了身管弹线膛同锻时弹膛锻造成形的条件,对身管弹线膛同锻工艺参数制定具有理论指导意义。
胡兴旺[4]（2017）在《背光源胶框注塑模具CAE/CAD技术研究》文中认为塑料制品的设计制造过程比较繁琐,主要包括塑料制品开发、塑料制品的模具设计和制造、模具的装配和调试、调试合格之后再进行批量生产。这个过程是需要产品设计人员、模具设计人员、模具制造人员、模具装配调试人员经过反复的设计、修改、优化、再设计才能顺利的完成。这样传统的优化设计过程效率低下,而且最终的产品也不一定是最优化的。因此,这种设计制造过程是不能够满足现在如此激烈竞争的市场需求的。如何高效率、低成本设计开发模具是必须解决的难题。本文基于CAD软件UG NX6.0和CAE软件Moldflow,以电子厂的背光源后胶框模具设计与分析为例,来阐述解决此类问题的途径和方法。本文首先利用Moldflow软件对背光源后胶框注塑成型过程模拟,快速验证塑料零件,保证注塑时能快速充满型腔,缩短注塑成型周期。通过Moldflow的分析,得到最佳的浇口位置、浇口形式和数量;得到合理的浇注系统和冷却系统;对型腔、浇口、流道和冷却系统的尺寸进行优化;确定出最佳的注塑工艺参数,从而注塑出最佳的产品。Moldflow软件对零件进行分析的结果是UG模具设计的重要依据。接下来基于UG的MoldWizard模块对模具进行结构设计。Mold Wizard是UG软件中的塑料模具设计模块,利用模块中的注塑模工具,对背光源后胶框进行补面和补片;利用模具分型管理器工具来编辑分型线,设计引导线,创建分型面,创建型芯和型腔,自动生成了型芯和型腔等成型零件;加载标准模架及标准件,完成背光源后胶框模具结构设计。本论文将UG NX6.0和Moldflow软件配合使用来解决背光源后胶框的模具设计和分析的问题,此方法对中等复杂程度塑件的模具CAE/CAD有良好的借鉴意义。同时,对提高注塑模具设计效率及准确性具有重要的指导意义。
刘鹏[5]（2016）在《往复式压缩机主机自顶向下设计及其方法研究》文中研究说明随着天然气开采的快速发展,国内对油气田用的高速大功率往复式天然气压缩机的需求越来越大,而相关单位在这方面的研究起步较晚,目前所设计制造的产品与国外相比还存在一定的差距。国产往复式压缩机的功率、工作压力存在不足,投入使用的寿命较短,易损件较多,阻碍了国内油气田的发展。作为天然气生产中至关重要的装备,往复式压缩机性能的优劣对天然气的产量具有重大影响,因此提升国产往复式压缩机的研究设计水平,增强设备的质量和性能,对国内天然气行业的发展具有重要意义。本文以一种高速大功率往复式天然气压缩机的主机为研究对象,对其进行了自顶向下设计和仿真研究,具体内容和研究成果有以下几个方面。（1）在Creo软件中主要利用自顶向下的设计方法对该型往复式压缩机进行参数化设计,通过概念设计、骨架模型设计、组装设计等自顶向下设计流程完成了压缩机的模型设计,实现了顶层设计信息控制底层三维模型,使设计参数的变动能够快速反映到模型上,模型的修改变得方便快捷,提高了压缩机的设计效率。（2）利用Mathcad与Creo无缝集成来进行了往复式压缩机设计参数的计算和传递,将初始设计参数迅速而准确地转化为了模型主要几何尺寸,并驱动了模型几何的更新,快速地得到了当前设计参数下的模型,这进一步提高了设计效率（3）在AMESim软件中建立了往复式压缩机的曲轴系、气缸、气阀的1D仿真模型,并组合搭建了压缩机的1D模型,仿真分析了缸内气体特性,将仿真得到的气缸轴侧和盖侧的气体压力曲线,与理论计算进行了对比分析,验证了其准确性。（4）在Motion软件中建立了往复式压缩机的多刚体动力学模型,并基于AMESim1D和Motion 3D联合仿真的方法,对往复式压缩机曲轴系进行了动力学仿真分析,得到了活塞的运动规律以及压缩机上侧向力、曲柄销受力、主轴颈受力等主要动态作用力的变化规律。（5）对曲轴柔性化的往复式压缩机进行了刚柔耦合动力学仿真分析,得到了曲轴的固有特性,表明了曲轴输入端固有振幅最大。通过将刚柔耦合动力学仿真结果与刚体动力学仿真结果对比分析,发现曲轴柔性化之后能够更加真实地反映出曲轴系的动态特性。对曲轴进行应力分析表明了曲轴上的最大应力处位于压缩机第6列对应的曲柄销的右侧过渡圆角处,再通过增大圆角半径5mm后,最大应力降低了17.1%。（6）基于往复式压缩机曲轴系的刚柔耦合动力学仿真分析,对曲轴的扭振响应进行了研究,仿真得出了曲轴上的最大扭转角为1.3°,位于输入端处,该扭转角不大,对压缩机的危害较小。再通过对扭振曲线进行频域响应分析,发现6谐次的激振引起的扭转角最大,为0.306°,其次是2、3谐次。又对不同长度的输入端对曲轴扭振的影响进行分析,发现输入端长度为350mm左右时,输入端的扭振幅值达到了最小值1.084°。
卜洋洋[6]（2015）在《深水拖网曳纲绞车结构设计及电液系统集成研究》文中研究指明21世纪是海洋开发与利用的世纪,是远洋“蓝水”的世纪,是“耕海”和“护海”的新世纪。随着海洋资源的过度开发和海域环境污染的加剧,近海渔业资源几近枯竭,海岸线资源破坏严重,因此发展远洋渔业刻不容缓。我国大洋性渔业装备技术落后,捕捞效率低,国际竞争能力不足,经济效益差,影响到企业的积极性,故发展停滞不前,直接造成远洋深水资源开发严重不足。另外,我国远洋深水拖网渔船高效捕捞的关键设备特别是拖网曳纲绞车系统设备研究滞后,捕捞作业空间非常有限,发展潜力受到限制。曳纲绞车作为远洋拖网捕捞系统中的关键设备,更是掣肘着拖网捕捞的安全与效率。本文首先结合远洋捕捞作业的工况以及曳纲的受力特征,确定绞车主要零部件的设计原则,完成了主部件和通用配件的设计与校核,分析了三维快速建模插件的特点,对整个曳纲绞车系统进行了整机虚拟装配,并消除零件干涉。对主要部件进行结构静力分析和结构动力学分析,最终完成曳纲绞车的多体动力学仿真。还设计了一套曳纲绞车的恒张力液压系统,并对一些液压元件进行选型。接着对比了电液集成控制中常用的控制技术与处理方法,确立了采用可编程逻辑控制器（Programmable Logic Controller,PLC）为电液控制主体的集中控制方案。利用监视与控制通用系统（Monitor and Control Generated System,MCGS）组态控制软件开发了控制系统的监控界面,对曳纲绞车运行情况进行实时监控。该监控系统具有良好的人机界面,方便工作人员直观准确地查看设备运行状况,以及对工作过程中的数据进行查看、提取和分析。其自动化程度高,具有一定的创新性。通过验证该系统的合理性与科学性,为系统实物开发奠定了基础。针对目前我国捕捞设备相对落后的现状,满足目前远洋深水拖网渔船等大型远洋渔业船舶市场对高效捕捞甲板绞车系统的实际需求,研制用于大型远洋深水拖网渔船上的液压曳纲绞车并对其系统设计关键技术仿真,打造具有自主知识产权、技术水平足以满足500米以下深水拖网装备指标要求的曳纲绞车装备,为我国大洋性渔业发展提供装备技术支撑,带动相关产业的发展具有重要意义。
刘波[7]（2014）在《A工厂知识管理系统在新产品开发中的应用与研究》文中认为A工厂自建立以来经过几个快速发展时期无论是人员、厂房、设备还是规模都有极大的发展。在发动机曲轴设计开发及制造方面,不论是国内还是国际都处于十分重要的地位。但是与发达国家工厂相比,我们务必清楚地认识到,A公司目前还未有一个高效的、科学的知识管理系统,企业对知识资本的自身价值也缺乏应有足够的重视,普遍存在大量知识,包括以往的经验及教训,以隐性方式存在,知识孤岛随处可以发现、知识系统很不完善,运行效率低,知识更新不及时,知识传递脱节,不能很好地进行知识应用及创新,影响生产效率等问题。如何提高公司自身管理的水平及整体竞争力,已成为A工厂能够持续稳定发展的必要前提。知识管理就是人们在生产实践活动中获取相应知识,并且对知识进行总结、以便达到条理清楚、易于保存、易于传播的一门学问。利用知识管理系统可以快速高效地培育公司的知识管理水平与整体竞争能力,增强员工的工作效率、工作激情、和创新能力,最大限度地降低生产经营成本,并且能够满足大小不同客户日趋专业化、个性化的需要。如何合理地建立并应用知识管理系统,便成为各机械制造公司普遍强烈关注的一个重要课题。本文从A公司现有的实际情况出发,依据工业工程的基本思想,以A工厂锻造事业部为依托,首先,构建适用于锻件新产品开发知识的建模思路。将设计理论知识、实例知识、领域知识作为开发锻件新产品知识的分类内容。采用框架／规则相结合的表达知识方式对设计理论知识、实例知识、领域知识进行整理表示。其次,进行锻造新产品开发知识分类。根据锻造知识的独特性,将锻造三类知识进行具体整理。并详细说明锻造工艺知识的管理方法。再次,进行新产品锻件开发知识管理系统的建立。根据锻造新产品开发知识划分、建模方法及其知识管理特点,提出基于关系型数据库ORACLE和ASP.NET开发平台,开发了基于WEB的A工厂锻件新产品开发知识管理系统。最后,基于实例进行锻件新产品开发知识管理系统应用。以新产品0M457曲轴开发为例,在初步新建知识管理系统的基础上,设计效率提高了25%,产品现场调试效率提高了33.3%。最终使得0M457曲轴锻件开发取得良好的效果。本文的创新点在于：在A工厂率先实施知识管理系统的应用,尤其是在专业的锻造公司建立并应用知识管理系统。实现缩短新产品的开发周期,提高新产品的质量。同时推动同行业乃至跨行业企业的知识管理系统的建立与应用,为企业知识管理系统提供了一个新的研究方向。进而提高A工厂的总体的经营管理水平及综合竞争能力。
郭婷婷[8]（2014）在《曲轴铁模覆砂铸造模具CAD/CAE/CAM技术研究》文中指出为满足市场对发动机在动力性及节能、排放等方面的需要,大功率、低油耗、低排放的较低爆发压力的自然吸气发动机,主配国内着名商用汽车生产企业,拥有广阔的市场前景。随着当前汽车行业价格的不断下调以及钢铁、能源等价格不断上扬,探索“以铸代锻”、“以铁代钢”的曲轴生产工艺势在必行。先进的铁模覆砂铸造工艺可以满足正火球铁曲轴毛坯制造的要求,但是铸造企业缺乏科学可靠的理论依据和精准的工艺设计,铸件质量及生产效率制约着企业的发展。因此,研究铁模覆砂铸造工艺工装设计、分析优化模具设计并进行数控自动编程加工,对曲轴毛坯铸造技术及汽车产业的发展具有重要意义。针对目前所存在的这些问题,本文分别对其进行了研究设计和改进：本文以某柴油机厂CY4105球铁氮化滚压曲轴为研究对象,通过对曲轴铁模覆砂铸造与传统潮模砂铸造工艺相比较得出铁模覆砂铸造工艺的优越性。依据铁模覆砂铸造的工艺特点及生产经验,完成了曲轴模样及铁型、射砂机构、落砂机构、浇注系统、排气系统等工装模具设计,进而完成了铁模覆砂铸造铁型上、下模板与模样的装配工装设计等,并生成了产品的工程图。本文根据四缸曲轴及铁型模具的结构对称性,选取下铁型中一个曲拐部分及与之对应的铁型、覆砂层作为几何模型,基于ANSYS对浇铸温度进行有限元分析。分析了了曲拐、覆砂层以及铁型在不同时间点的温度场分布,绘制了关键点温度-时间历程曲线,初步确定了开箱时间,试生产后可再根据实际检测温度进行适当调整来确定最终的开箱时间。有助于铸件在凝固过程中传热的均匀性,根据计算机软件的模拟结果,对覆砂层和铁型的厚度等相关工艺参数提出改进的工艺方案,给工装设计提供可靠的理论依据。本文利用UG软件,对曲轴铁模覆砂铸造模具的加工进行了工艺分析,选择合适的加工方法,生成了数控加工程序G代码并对进行虚拟加工,验证刀具运动轨迹。通过CIMCO软件（DNC传输软件）将数据传输到机床实际加工并投入生产。本文通过对常见铸件缺陷及其防止措施的分析,简要介绍了曲轴铁模覆砂铸造模具的质量与技术检验方法。通过对曲轴毛坯铸件的质量检测,其机械性能稳定,降低了因铸造缺陷导致的产品废品率,真正实现了“以铸代锻”、“以铁代钢”的曲轴生产工艺要求。综上所述,本论文的研究有利于提高曲轴毛坯铸造的质量并降低生产成本,加快模具新产品的开发周期,提高新产品的市场竞争力,具有显着的技术经济和社会效益。其研究成果可以为曲轴毛坯铸件的生产提供理论依据及实践指导,并可推广应用于其它同类产品铸件成型的全过程。
程琼[9]（2014）在《轮毂类零件的数字化设计》文中研究指明随着科技的发展，社会对于创新能力有了更高的要求。但是，在我国，很多企业尤其是中小型企业由于资金不足，技术匮乏，对于开发新产品，存在着开发周期长，创新能力弱的劣势。所以急需一套能够解决这些劣势的产品快速开发的方法。因此，针对企业所面临的问题，本课题了一套机械零部件产品快速开发系统。该系统采用了面向对象的编程技术，使用VB编程软件设计的系统界面友好，操作简单方便，非常适合中小企业的相关技术人员使用；解决了各软件之间的通信问题，通过无缝连接调用相关的商业用软件，实现了对一个机械产品的逆向设计、三维建模、有限元分析、疲劳分析、模态分析、优化设计和快速成型加工等功能，实现对一个机械产品从逆向反求到最终的快速成型加工整个过程。对于特定的产品及其零部件，本课题对他们进行了参数化设计，本文通过VB语言对Soild Edge软件进行二次开发，基于ActiveX Automation技术下，从Solid Edge内部或外部来控制和操作Solid Edge，使其能达到参数化的目的。在三维模型重建以后，可以直接参数化设计，通过可视化的窗口对其形状进行修改，使得设计更加便捷，灵活。本课题开发了一些例如轮毂，轮毂轴承等参数化的界面。本论文以轮毂的零件的开发过程为例，来说明这套方法的实施过程，阐述了逆向工程理论及方法，二次开发、有限元理论等，介绍了产品开发的流程。首先介绍了逆向工程。本文通过GOM的ATOS反求设备对轮毂样件作了反求测绘，获取其表面点云数据，然后将之导入Imageware作特征提取以及曲面重构工作。再者通过SolidEdge重构轮毂的三维实体模型。通过反求工程便可获得我们想要的轮毂壳三维实体几何模型，为轮毂的有限元分析作了几何模型的准备。对轮毂进行了有限元计算。在对其用ANSYS Workbench作分析前，需要先分析轮毂所受作用的具体情况，在此主要考虑轮毂的垂向载荷，再对轮毂轴作相关约束并加载上述载荷，分析得到轮毂壳的应力分布图和应变分布图。明确了开发新产品的技术支持。本系统在产品的开发过程中彰显的优势，能解决企业所面临的问题，有市场的推广价值。
尤文坚,蒋红军[10]（2012）在《模具设计专家系统相关技术研究》文中研究指明论述了模具设计专家系统相关的一些技术,包括开发工具、知识获取和知识表示、推理机、实用的系统及关键技术等,专家系统为提高模具设计与制造的效率和质量提供了新的思路,同时探讨了模具设计专家系统发展值得关注的方向。
二、专家系统与CAD一体化在曲轴模具设计上的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、专家系统与CAD一体化在曲轴模具设计上的应用（论文提纲范文）
（1）基于状态智能预警驱动的柴油机IETM关键技术研究与应用（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究综述 |
| 1.2.1 柴油机故障传统监测诊断方法概况 |
| 1.2.2 柴油机故障智能监测诊断技术研究概况 |
| 1.2.3 IETM技术发展概况 |
| 1.3 前人的研究成果 |
| 1.3.1 柴油机监测诊断方面研究成果 |
| 1.3.2 智能诊断技术研究成果 |
| 1.3.3 IETM技术研究成果 |
| 1.4 论文结构与内容安排 |
| 第二章 柴油机典型机械故障分类与预警诊断技术 |
| 2.1 柴油机典型机械故障分类及其特征信号 |
| 2.1.1 柴油机典型机械故障分类 |
| 2.1.2 柴油机典型机械故障特征信号类型 |
| 2.2 柴油机典型机械故障监测预警方法 |
| 2.2.1 基于统计特征参量分析的时域信号监测预警方法 |
| 2.2.2 基于振动信号角域分析的故障诊断预警方法 |
| 2.2.3 基于振动信号时频分析的故障监测预警方法 |
| 2.2.4 基于振动信号自适应的EMD智能预警方法 |
| 2.2.5 基于K近邻的柴油机故障识别预警方法 |
| 2.3 柴油机故障预警诊断技术难点 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 柴油机连杆轴瓦故障监测预警方法研究 |
| 3.1 连杆小头衬套滑移故障 |
| 3.1.1 连杆小头衬套滑移故障机理 |
| 3.1.2 连杆小头衬套滑移故障特征与监测难点分析 |
| 3.2 连杆轴瓦磨损故障 |
| 3.2.1 连杆轴瓦磨损故障类型与传统监测方法 |
| 3.2.2 连杆轴瓦磨损故障特征 |
| 3.3 基于SAW无线测温技术的轴瓦磨损类故障预警与诊断方法研究 |
| 3.3.1 SAW无源无线测温原理 |
| 3.3.2 基于SAW的连杆轴瓦温度传感器的设计 |
| 3.3.3 信号处理装置的设计 |
| 3.3.4 软件系统的设计 |
| 3.4 实验验证 |
| 3.4.1 高速单缸机配机试验 |
| 3.4.2 轴瓦磨损故障模拟试验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 柴油机曲轴弯曲微变形故障诊断方法研究 |
| 4.1 曲柄连杆简化模型的理论分析计算 |
| 4.1.1 曲柄连杆力学模型分析 |
| 4.1.2 曲柄模型简化 |
| 4.1.3 横向力作用下曲轴受力分析 |
| 4.1.4 弯曲形变对于横向力作用下曲轴受力影响 |
| 4.2 基于多体动力学仿真的故障特征研究 |
| 4.2.1 模型建立与参数设置 |
| 4.2.2 仿真过程 |
| 4.2.3 仿真结果分析 |
| 4.3 曲轴弯曲微变形故障监测预警方法 |
| 4.4 故障案例验证 |
| 4.4.1 传感器与测点布置 |
| 4.4.2 故障现象描述 |
| 4.4.3 数据分析与故障诊断结论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 柴油机典型机械故障智能预警诊断系统设计 |
| 5.1 基于缸盖振动信号概率密度分布的柴油机输出功率识别算法 |
| 5.1.1 缸盖振动信号截止滤波预处理 |
| 5.1.2 基于自适应EMD分解的缸盖振动信号处理方法研究 |
| 5.1.3 基于振动速度概率密度分布的功率识别方法 |
| 5.2 基于改进KNN的柴油机故障报警阈值动态自学习算法 |
| 5.2.1 训练集的构建 |
| 5.2.2 K值的确定 |
| 5.2.3 报警阈值动态学习方法 |
| 5.3 柴油机在线监测预警系统设计 |
| 5.3.1 系统总体设计 |
| 5.3.2 硬件方案 |
| 5.3.3 软件方案 |
| 5.4 工程应用案例 |
| 5.4.1 故障情况 |
| 5.4.2 报警信息与监测数据分析 |
| 5.4.3 故障原因探究 |
| 5.4.4 结论 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 基于智能预警驱动的柴油机IETM架构设计 |
| 6.1 IETM平台的功能模块 |
| 6.1.1 多媒体制作工具 |
| 6.1.2 XML编辑器 |
| 6.1.3 公共源数据库 |
| 6.1.4 发布引擎 |
| 6.1.5 浏览器 |
| 6.2 标准IETM内容模块 |
| 6.3 IETM的开发流程 |
| 6.3.1 数据模块编码 |
| 6.3.2 数据模块需求列表(DMRL)编制 |
| 6.4 基于智能预警驱动的柴油机IETM架构设计 |
| 6.4.1 架构设计 |
| 6.4.2 具体实现 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 研究结论与成果 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（2）我国精锻技术的现状及发展趋势（论文提纲范文）
| 1 流动控制精锻成形技术的研究及应用 |
| 1.1 流动控制精锻成形的技术内涵 |
| 1.2 流动控制精锻成形的方式 |
| 2 组合构件整体精锻成形技术的研究及应用 |
| 2.1 功能及结构特点 |
| 2.2 轻量化整体结构设计 |
| 2.3 旋压增厚设备及成形工艺原理 |
| 2.4 应用效果 |
| 3 基于逆向模拟的数字化精锻成形技术研究及应用 |
| 3.1 数字化精锻成形技术内涵及意义 |
| 3.2 数字化精锻成形程序框图设计 |
| 3.3 应用实例———结合齿轮数字化精锻成形 |
| 4 复杂枝叉类零件小飞边及整体精锻成形技术研究及应用 |
| 4.1 小飞边精锻成形 |
| 4.2 整体精锻成形 |
| 5 轻金属零件精锻成形技术的研发与应用 |
| 5.1 铝合金的应用及需求分析 |
| 5.2 铝合金零件精锻成形技术的研究及应用 |
| 5.2.1 长轴类铝合金锻件小飞边精锻成形 |
| 5.2.2 复杂回转体铝合金零件流动控制 (闭式) 精锻成形 |
| 5.2.3 枝叉类铝合金零件挤压铸造与精锻联合成形 (1) 联合成形的优点及联合方式 |
| 5.2.4 空调压缩机活塞尾中高硅铝合金棒料毛坯闭式精锻成形 |
| 6 轴类与杯杆类零件多工位挤压成形技术的研究及应用 |
| 7 智能化精锻成形技术研究及应用 |
| 7.1 技术内涵特点及目标 |
| 7.2 智能化精锻关键技术研究 |
| 7.3 实例 |
| 8 结语 |
（3）身管弹膛成形机理及工艺参数优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 身管精锻工艺简介 |
| 1.2.1 身管精锻成形原理 |
| 1.2.2 弹膛精锻过程及重要参数 |
| 1.3 径向锻造技术的研究现状 |
| 1.3.1 径向锻造工艺的试验及理论研究现状 |
| 1.3.2 径向锻造工艺的有限元研究现状 |
| 1.3.3 身管径向线弹膛一体径向精锻工艺国内外研究 |
| 1.4 KBE简介及现状 |
| 1.5 本课题主要研究内容 |
| 2 身管精锻弹膛成形几何分析 |
| 2.1 身管精锻弹膛几何模型及重要结构参数 |
| 2.2 弹膛成形几何分析及成形条件研究 |
| 2.2.1 身管弹膛成形过程中形腔厚度分析 |
| 2.2.2 身管精锻弹膛成形条件 |
| 2.2.3 抬锤位置对成形的影响 |
| 2.2.4 降压位置对成形的影响 |
| 2.2.5 锤头设计尺寸对弹膛成形的影响 |
| 2.3 身管精锻工艺参数辅助设计与分析软件平台的补充 |
| 2.4 身管材料在锻打过程中的伸长 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 身管精锻弹膛成形有限元分析 |
| 3.1 身管精锻二维平面模型的建立 |
| 3.2 同锻过程中材料流动分析 |
| 3.3 各参数对成形的影响 |
| 3.3.1 抬锤位置及降压位置合理值 |
| 3.3.2 降压位置对弹膛成形的影响探究 |
| 3.4 弹膛锻造锻透性研究 |
| 3.4.1 弹膛材料锻造过程中应变分析 |
| 3.4.2 弹膛锻透性准则的提出与验证 |
| 3.4.3 锻透性与工艺参数的关系 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 弹线膛同锻实际锻打实验 |
| 4.1 实际精锻机中参数的控制 |
| 4.2 锻透性准则的实际应用 |
| 4.2.1 锻透性准则在某口径步枪身管精锻中的应用 |
| 4.2.2 锻透性准则在某口径机枪身管精锻中的应用 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 总结与展望 |
| 5.1 研究工作总结 |
| 5.2 研究工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）背光源胶框注塑模具CAE/CAD技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.4 国内外模具CAE/CAD技术发展趋势 |
| 1.5 研究内容 |
| 第2章 背光源后胶框的工艺分析 |
| 2.1 设计任务 |
| 2.2 塑件材料及其成型技术规范 |
| 2.3 塑件的结构分析 |
| 2.3.1 背光源后胶框二维图 |
| 2.3.2 背光源后胶框的工艺分析 |
| 2.4 塑件成型工艺预分析 |
| 2.4.1 模具成型条件 |
| 2.4.2 注塑成型工艺参数 |
| 第3章 塑件的MPI分析方案设计 |
| 3.1 MOLDFLOW简介 |
| 3.1.1 Moldflow各模块功能 |
| 3.2 塑件的有限元模型的建立 |
| 3.2.1 塑件CAD模型的转换 |
| 3.2.2 网格的划分 |
| 3.2.3 网格的修复说明 |
| 3.3 浇注方案的设计 |
| 3.4 材料的AMI特性研究 |
| 3.5 注射参数研究 |
| 3.5.1 填充时间 |
| 3.5.2 流动前沿温度的分析 |
| 3.5.3 填充压力及锁模力分析 |
| 3.5.4 熔接痕分析 |
| 3.5.5 缩痕估算 |
| 3.5.6 冻结因子 |
| 3.5.7 变形分析 |
| 3.6 分析结果及其优化 |
| 3.6.1 背光源后胶框的分析结果 |
| 3.6.2 对分析结果的优化 |
| 第4章 背光源后胶框的UG注塑模具设计 |
| 4.1 UG软件介绍 |
| 4.1.1 Gateway |
| 4.1.2 建模模块 |
| 4.1.3 Mold Wizard模块 |
| 4.1.4 CAM模块 |
| 4.1.5 产品分析模块 |
| 4.2 背光源后胶框塑件的MOLD WIZARD模具设计流程 |
| 4.3 模具在UG中的设计方法 |
| 4.3.1 基于建模环境的UG模具设计 |
| 4.3.2 基于Mold Wizard的背光源后胶框模具设计 |
| 4.4 基于MOLD WIZARD的背光源后胶框分型前准备 |
| 4.4.1 项目初始化 |
| 4.4.2 设置模具坐标系 |
| 4.4.3 设置收缩率 |
| 4.4.4 创建模具工件 |
| 4.4.5 型腔布局 |
| 4.5 基于MOLD WIZARD的背光源后胶框分型 |
| 4.5.1 划分设计区域 |
| 4.5.2 创建分型 |
| 4.5.3 模架的设计 |
| 4.5.4 镶件设计 |
| 4.5.5 侧抽芯机构设计 |
| 4.6 浇注系统设计 |
| 4.6.1 定位圈及主流道设计 |
| 4.6.2 浇口设计 |
| 4.6.3 分流道设计 |
| 4.7 冷却系统设计 |
| 4.8 脱模机构的设计 |
| 4.9 设计结果分析 |
| 4.10 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（5）往复式压缩机主机自顶向下设计及其方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 往复式压缩机概况 |
| 1.2.1 压缩机的分类 |
| 1.2.2 往复式压缩机的基本原理 |
| 1.2.3 往复式压缩机的主要结构 |
| 1.2.4 往复式压缩机的发展趋势 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 往复式压缩机的国内外研究现状 |
| 1.3.2 自顶向下设计的国内外研究现状 |
| 1.3.3 系统一维仿真的国内外研究现状 |
| 1.3.4 多刚体动力学的国内外研究现状 |
| 1.3.5 扭转振动分析的国内外研究现状 |
| 1.4 论文的研究内容 |
| 1.4.1 论文研究的主要内容 |
| 1.4.2 论文研究的技术路线 |
| 第2章 往复式压缩机自顶向下设计 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 往复式压缩机概念设计 |
| 2.2.1 结构方案的选择 |
| 2.2.2 布局设计 |
| 2.3 设定初步的往复式压缩机架构 |
| 2.4 往复式压缩机骨架模型设计 |
| 2.4.1 标准骨架模型设计 |
| 2.4.2 运动骨架模型设计 |
| 2.5 管理关连性 |
| 2.6 传递设计信息 |
| 2.6.1 布局声明 |
| 2.6.2 发布几何与复制几何 |
| 2.7 往复式压缩机组装设计 |
| 2.7.1 由骨架模型直接建立组件 |
| 2.7.2 由内部共享建立组件 |
| 2.7.3 由镜像和阵列建立组件 |
| 2.7.4 往复式压缩机整体组件形成 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 往复式压缩机自顶向下设计的参数计算 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 往复式压缩机计算程序设计 |
| 3.2.1 往复式压缩机计算概述 |
| 3.2.2 利用Mathcad建立计算程序 |
| 3.3 Creo与Mathcad的参数计算及传递 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 往复式压缩机系统一维仿真分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.1.1 AMESim仿真分析流程 |
| 4.1.2 往复式压缩机系统介绍 |
| 4.2 往复式压缩机一维仿真模型的建立 |
| 4.2.1 曲轴系1D仿真模型 |
| 4.2.2 气缸1D仿真模型 |
| 4.2.3 气阀1D仿真模型 |
| 4.2.4 往复式压缩机1D仿真模型 |
| 4.3 元件的参数设置 |
| 4.4 气体压力仿真分析及与理论计算对比 |
| 4.5 缸内气体的其它特性分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 往复式压缩机多刚体动力学仿真分析 |
| 5.1 概述 |
| 5.1.1 多刚体系统动力学的基本理论 |
| 5.1.2 LMS Virtual.Lab Motion介绍 |
| 5.2 曲轴系运动学和动力学分析 |
| 5.2.1 曲轴系运动学分析 |
| 5.2.2 曲轴系动力学分析 |
| 5.3 曲轴系实体模型的建立 |
| 5.4 曲轴系动力学仿真模型的建立 |
| 5.4.1 导入曲轴系实体模型 |
| 5.4.2 设置零件的材料属性 |
| 5.4.3 设置仿真的边界条件 |
| 5.5 曲轴系多刚体动力学仿真分析 |
| 5.5.1 曲轴系运动学仿真分析 |
| 5.5.2 曲轴系动力学仿真分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 往复式压缩机刚柔耦合动力学仿真分析 |
| 6.1 概述 |
| 6.1.1 多柔体系统动力学的基本理论 |
| 6.1.2 Motion柔体动力学仿真介绍 |
| 6.2 曲轴系刚柔耦合动力学建模 |
| 6.2.1 曲轴柔性体的建立 |
| 6.2.2 刚柔耦合动力学仿真模型的建立 |
| 6.3 曲轴系刚柔耦合和多刚体动力学仿真结果对比 |
| 6.4 曲轴的应力分析及结构改进 |
| 6.4.1 曲轴应力分析 |
| 6.4.2 曲轴结构改进 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 往复式压缩机曲轴系扭振仿真分析 |
| 7.1 概述 |
| 7.2 扭转振动的基本理论 |
| 7.3 扭转振动的分析方法 |
| 7.3.1 系统的当量转化 |
| 7.3.2 激振的简谐分析 |
| 7.3.3 临界转速 |
| 7.4 曲轴系扭振仿真结果分析 |
| 7.5 输入端长度对曲轴扭振的影响分析 |
| 7.6 本章小结 |
| 第8章 结论与展望 |
| 8.1 结论 |
| 8.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（6）深水拖网曳纲绞车结构设计及电液系统集成研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景、目的和意义 |
| 1.2 曳纲绞车系统概述 |
| 1.2.1 远洋深水拖网渔船捕捞机械组成 |
| 1.2.2 拖网捕捞作业流程 |
| 1.3 国内外研究现状和发展趋势 |
| 1.3.1 国外曳纲绞车系统研究现状和发展趋势 |
| 1.3.2 国内曳纲绞车系统研究现状和发展趋势 |
| 1.4 课题研究内容及章节安排 |
| 第二章 曳纲绞车系统的结构设计 |
| 2.1 拖网捕捞拖曳系统的构成 |
| 2.2 Solid Works软件介绍 |
| 2.2.1 此软件的特点和功能介绍 |
| 2.2.2 迈迪工具集软件介绍 |
| 2.3 卷筒结构尺寸的计算与校核 |
| 2.3.1 设计参数及规格 |
| 2.3.2 卷筒结构尺寸计算 |
| 2.3.3 滚筒强度计算 |
| 2.4 齿轮快速建模及强度校核 |
| 2.5 主轴牙嵌离合器强度计算 |
| 2.6 主轴强度校核 |
| 2.6.1 曳纲绞车齿轮受力分析 |
| 2.6.2 主轴快速建模及强度校核 |
| 2.7 摩擦鼓轮计算 |
| 第三章 曳纲绞车的优化设计与联合仿真 |
| 3.1 ADAMS软件介绍 |
| 3.1.1 ADAMS与SolidWorks的数据转换 |
| 3.2 主要子装配体的设计与装配 |
| 3.2.1 轴与滚筒的设计 |
| 3.2.2 排绳器的设计 |
| 3.2.3 曳纲绞车仿真模型的简化与虚拟装配 |
| 3.2.4 干涉检验与消除 |
| 3.3 曳纲绞车的绳索鼓轮有限元分析 |
| 3.3.1 模型构建与网格划分 |
| 3.3.2 加载连结、夹具、外部载荷 |
| 3.3.3 算例结果及设计洞察 |
| 3.4 曳纲绞车的仿真分析 |
| 第四章 曳纲绞车液压系统技术方案 |
| 4.1 曳纲绞车功能分析 |
| 4.2 液压系统方案选择 |
| 4.3 泵站选型分析 |
| 4.3.1 液压泵的选型 |
| 4.3.2 液压阀的选型 |
| 第五章 电液集成控制的研究 |
| 5.1 电液控制系统优化设计 |
| 5.1.1 PLC控制器基本原理 |
| 5.1.2 PLC控制器选型 |
| 5.1.3 比例放大器分析 |
| 5.1.4 电气系统主电路图 |
| 5.2 人机界面设计 |
| 5.2.1 MCGS软件简介 |
| 5.2.2 监控界面的设计 |
| 5.2.3 MCGS与PLC通讯 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 论文的主要工作总结 |
| 6.2 研究工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（7）A工厂知识管理系统在新产品开发中的应用与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与研究意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 研究思路 |
| 1.5 研究方法 |
| 1.6 论文创新点 |
| 第二章 知识管理系统理论综述 |
| 2.1 知识、知识特点与分类 |
| 2.1.1 知识的概念 |
| 2.1.2 知识的特点 |
| 2.1.3 知识分类 |
| 2.2 知识管理 |
| 2.2.1 知识管理的定义 |
| 2.2.2 知识管理周期性循环 |
| 2.2.3 知识管理的职能 |
| 2.2.4 知识管理包含的主要内容 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 A工厂知识管理现状及原因分析 |
| 3.1 A工厂概况 |
| 3.2 A工厂知识管理现状 |
| 3.3 现有知识管理存在的主要问题 |
| 3.3.1 隐性知识占据主要知识资本 |
| 3.3.2 知识管理效率较低 |
| 3.3.3 存在大量知识孤岛 |
| 3.3.4 信息处理能力需要提高 |
| 3.4 现有知识管理问题原因分析 |
| 3.4.1 对知识资本的价值缺乏足够认识 |
| 3.4.2 激励政策的缺陷 |
| 3.4.3 知识管理实施效果不佳 |
| 3.4.4 文化滞后于技术 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 A工厂知识管理系统的建立 |
| 4.1 建立的整体思路 |
| 4.2 知识分类模型的构建 |
| 4.3 新产品开发相关知识分类 |
| 4.3.1 领域知识分类(库) |
| 4.3.2 实例知识库 |
| 4.3.3 设计理论知识库 |
| 4.4 基于新产品开发的工艺知识管理 |
| 4.4.1 工艺知识的管理活动分析 |
| 4.4.2 工艺知识的生成管理 |
| 4.4.3 工艺知识的组织管理 |
| 4.4.4 工艺知识的交流管理 |
| 4.4.5 工艺知识的转化与创新 |
| 4.4.6 工艺知识管理流程 |
| 4.5 新产品开发知识管理系统的建立 |
| 4.5.1 新产品开发平台的系统集成 |
| 4.5.2 锻件新产品开发系统的建立 |
| 4.5.3 锻造新产品开发知识管理系统的功能 |
| 4.5.4 实现锻造知识管理系统的关键技术 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 基于实例的知识管理系统在新产品开发中的应用研究及效益分析 |
| 5.1 知识管理系统在新产品开发应用中的关键内容 |
| 5.1.1 新产品零件基本参数分析及生产线的选择 |
| 5.1.2 类似产品信息分析 |
| 5.1.3 新产品工艺流程的确定 |
| 5.1.4 锻件图的设计 |
| 5.1.5 原材料直径的计算 |
| 5.1.6 模具图的设计 |
| 5.1.7 锻造及热处理工艺的编制 |
| 5.1.8 DEFORM锻造工艺模拟 |
| 5.1.9 新产品调试及验证 |
| 5.2 知识管理系统应用后的效益分析 |
| 5.2.1 知识管理系统可以达到的技术指标 |
| 5.2.2 直接效益 |
| 5.2.3 间接效益 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论及展望 |
| 主要参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（8）曲轴铁模覆砂铸造模具CAD/CAE/CAM技术研究（论文提纲范文）
| Directory |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究的背景与来源 |
| 1.2 曲轴铸造工艺国内外研究现状 |
| 1.2.1 传统球铁曲轴铸造工艺 |
| 1.2.2 铁模覆砂铸造工艺及其发展 |
| 1.2.3 先进铸造软件及计算机模拟技术诞生 |
| 1.3 国内外模具的CAD/CAE/CAM技术的应用领域及应用现状 |
| 1.4 铁模覆砂铸造技术的优点及可行性分析 |
| 1.4.1 铁模覆砂铸造原理 |
| 1.4.2 铁模覆砂铸造工艺流程 |
| 1.5 课题研究的主要内容、目的及意义 |
| 1.5.1 课题研究的内容 |
| 1.5.2 课题研究的目的及意义 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 曲轴铁模覆砂铸造模具的CAD建模 |
| 2.1 曲轴铁模覆砂铸造模具的CAD建模软件工具的选择 |
| 2.2 CY4105球铁氮化滚压曲轴简介 |
| 2.3 CY4105曲轴铁模覆砂铸造与传统潮模砂铸造工艺比较 |
| 2.3.1 原潮模砂工艺 |
| 2.3.2 铁模覆砂工艺 |
| 2.3.3 两种工艺的对比 |
| 2.4 CY4105曲轴的铁模覆砂铸造工装模具设计 |
| 2.4.1 模具材料的选择 |
| 2.4.2 分型面的选取及模样的制作与排布 |
| 2.4.3 射砂、落砂机构设计 |
| 2.4.4 浇注系统设计 |
| 2.4.5 排气系统设计 |
| 2.4.6 覆砂层厚度、铁型厚度设计 |
| 2.4.7 铁型上模板、下模板与模样装配图设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 曲轴铁模覆砂铸造模具的CAE分析 |
| 3.1 曲轴铁模覆砂铸造模具的CAE分析软件工具的选择 |
| 3.2 铁模覆砂曲轴铸造凝固与冷却过程的传热模型 |
| 3.2.1 相变模型 |
| 3.2.2 传热模型 |
| 3.2.3 热物理性能参数 |
| 3.2.4 铁型换热系数的确定 |
| 3.3 基于ANSYS的浇铸温度有限元分析 |
| 3.3.1 几何建模 |
| 3.3.2 单元选取与网格剖分 |
| 3.3.3 初始边界条件设定 |
| 3.4 计算结果及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 曲轴铁模覆砂铸造模具的CAM加工 |
| 4.1 曲轴铁模覆砂铸造模具的CAM加工工具的选择 |
| 4.2 数控加工对象的选择与工艺的分析 |
| 4.2.1 数控加工对象的选择——CY4105曲轴铁型及模样 |
| 4.2.2 数控加工工艺的分析与加工阶段的划分 |
| 4.3 加工方法与工艺参数的选择与设置 |
| 4.3.1 毛坯的设定 |
| 4.3.2 刀具的选择与创建 |
| 4.3.3 加工方法的选择 |
| 4.3.4 工艺参数的设置 |
| 4.4 CY4105曲轴铁型及模样加工程序生成 |
| 4.4.1 轨的生成及仿真验证 |
| 4.4.2 后置处理与G代码生成 |
| 4.5 数据传输、实际加工与检测 |
| 4.5.1 CIMCO软件数据传输与验证 |
| 4.5.2 机床实际加工与检测 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 曲轴铁模覆砂铸造模具的CAD/CAE/CAM试验验证 |
| 5.1 铸件的质量检验 |
| 5.2 模具的CAD/CAE/CAM试验验证 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 部分数控程序 |
| 附表 |
（9）轮毂类零件的数字化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 逆向工程及其应用 |
| 1.3 数字化设计技术 |
| 1.4 相关的研究 |
| 1.5 课题来源及研究内容 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 研究内容和目的 |
| 第二章 轮毂类零件的快速开发系统总体方案 |
| 2.1 数字化产品开发 |
| 2.1.1 虚拟设计 |
| 2.1.2 并行设计 |
| 2.1.3 协同设计 |
| 2.2 CAD 的概念与相关技术 |
| 2.3 新产品快速开发系统 |
| 2.3.1 功能 |
| 2.3.2 系统的主要组成 |
| 第三章 逆向工程方法及理论 |
| 3.1 测量方法简介 |
| 3.2 ATOS 测量系统基本组成及原理 |
| 3.3 数据点的预处理 |
| 3.3.1 误差的来源 |
| 3.3.2 噪声分析 |
| 3.3.3 噪声的除去和点云数据的精简 |
| 3.3.4 数据的光顺处理 |
| 3.4 曲面重构 |
| 第四章 基于 Solid Edge 的参数化设计 |
| 4.1 CAD 软件二次开发的基本方式 |
| 4.1.1 CAD 软件二次开发的主要内容 |
| 4.2 Solid Edge 二次开发理论基础 |
| 4.2.1 Solid Edge 简介 |
| 4.2.2 Solid Edge 与 ActiveX Automation 的关系 |
| 4.2.3 Solid Edge 中的 ActiveX 对象层次结构 |
| 4.2.4 Solid Edge 对象的引用 |
| 4.2.5 Solid Edge 应用对象的引用 |
| 4.2.6 Solid Edge 应用对象下级的引用 |
| 4.2.7 Solid Edge 对象的释放 |
| 4.3 Solid Edge 二次开发的技术基础 |
| 4.4 轮毂轴承零件参数化设计 |
| 4.4.1 Solid Edge 变量化设计 |
| 4.4.2 Solid Edge 数据库开发技术 |
| 4.4.3 反压板的参数化设计具体步骤 |
| 4.4.4 程序说明 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 轮毂类零件有限元分析方法 |
| 5.1 弹性力学基本原理 |
| 5.1.1 弹性力学的基本假设 |
| 5.1.2 应力应变关系 |
| 5.2 虚功原理 |
| 5.2.1 虚位移原理 |
| 5.2.2 虚应力原理 |
| 5.3 有限元方法 |
| 5.3.1 变分原理 |
| 5.3.2 弹性力学的有限元方法 |
| 5.3.3 有限元方法求解问题的一般步骤 |
| 第六章 轮毂类新产品的数字化开发过程 |
| 6.1 轮毂的反求测量 |
| 6.2 轮毂壳曲面和实体重构 |
| 6.3 轮毂的参数化 |
| 6.4 轮毂的有限元分析 |
| 6.4.1 轮毂的约束和加载 |
| 6.4.2 轮毂的有限元模型 |
| 6.5 轮毂开发结果的呈现 |
| 6.6 模型加工 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 本文总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（10）模具设计专家系统相关技术研究（论文提纲范文）
| 1 引言 |
| 2 开发工具 |
| 3 知识获取和知识表示 |
| 4 模具设计专家系统的推理机 |
| 5 实用系统及关键技术 |
| 6 结束语 |
四、专家系统与CAD一体化在曲轴模具设计上的应用（论文参考文献）
- [1]基于状态智能预警驱动的柴油机IETM关键技术研究与应用[D]. 高志龙. 北京化工大学, 2020(01)
- [2]我国精锻技术的现状及发展趋势[J]. 夏巨谌,邓磊,金俊松,王新云,蒋鹏,张运军,曹世金,余国林,陈天赋. 锻压技术, 2019(06)
- [3]身管弹膛成形机理及工艺参数优化设计[D]. 陈玉雯. 南京理工大学, 2019(06)
- [4]背光源胶框注塑模具CAE/CAD技术研究[D]. 胡兴旺. 湖北工业大学, 2017(01)
- [5]往复式压缩机主机自顶向下设计及其方法研究[D]. 刘鹏. 西南石油大学, 2016(03)
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- [8]曲轴铁模覆砂铸造模具CAD/CAE/CAM技术研究[D]. 郭婷婷. 山东大学, 2014(10)
- [9]轮毂类零件的数字化设计[D]. 程琼. 杭州电子科技大学, 2014(08)
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