一、宝钢带钢连续热镀锌机组及汽车用镀锌板生产（论文文献综述）
吴恩旭[1]（2021）在《鞍钢冷轧5#热镀锌机组光整系统改进与实现的研究》文中提出
周大元[2]（2021）在《高强Q&P钢镀锌工艺及其对组织和性能影响研究》文中指出作为第三代高强汽车用钢的代表,高强Q&P钢兼备了高的强度和优良的塑性,受到了研究者极大的关注。然而,镀锌处理时,Q&P钢中合金元素的选择性氧化会降低钢板表面的润湿性,从而恶化了钢板的可镀性,这极大程度上限制了高强Q&P钢的应用。此外,高强Q&P钢镀锌过程中的所要经历的过时效保温段对Q&P钢性能影响较大,这些问题都亟待被解决。因此,本文针对高强Q&P钢退火工艺特点及热镀锌工艺难点开展研究,探索既能获得较好的综合力学性能和优异的镀锌质量,又能兼顾Q&P处理和镀锌工艺的最佳连续镀锌Q&P工艺制度。在此基础上研究了典型镀锌工艺参数（氢气含量、露点温度及退火参数）对高强Q&P钢可镀性影响,阐明各参数的具体影响机理并得到以下结论:退火炉中氢气含量由5%提升至25%,氧分压降低的同时气氛还原性显着提高,合金元素在钢板表面的选择性氧化趋势明显降低,抑制层致密性升高,钢板表面润湿性增强,漏镀减少。硅锰氧化物含量升高,富硅氧化物含量降低,各氧化物形态相应发生改变。5%H2气氛下的钢板表面存在大片膜状富硅氧化物,其中嵌有许多椭球状的硅锰氧化物;氢气含量增加至15%时,表面氧化物转变为以纺锤棒条状富硅氧化物为主,小的椭球状硅锰氧化物依附于其棒条生长;25%H2气氛下氧化物呈现出两种生长方式,细小的椭球状硅锰氧化物聚集生长或附着于粗大的椭球状硅锰氧化物生长。在氢气含量确定的氛围中调整露点温度时,Q&P钢表面的镀锌润湿性在-10℃露点时最优,硅、锰元素的表面选择性氧化行为减轻,抑制层致密性最好,表面氧化物呈现部分细小椭球状硅锰氧化物离散分布或依附于大椭球状硅锰氧化物而生长的相结合状态,小部分区域出现了氧化物聚集现象;而-30℃和0℃露点温度下镀锌时表面氧化较严重,呈现多处分裂状,抑制层裸露区域变多,钢板表面润湿性相对较差,宏观漏镀略多。-30℃露点温度下表面氧化物呈大片膜状枝干富硅氧化物及枝干间大量硅锰氧化物相结合的状态;0℃表面部分区域呈现枝干富硅氧化物状,并有少量椭球状硅锰氧化物分布其中。适当调整退火参数也会使Q&P钢的镀性性能发生改变,退火时间的延长（100s→300s）和退火温度的升高（730℃→770℃）均会导致钢板表面锰、硅元素富集有所增加,表面氧化严重,抑制层致密性降低,宏观漏镀现象增加,而退火时间延长引起的可镀性变化更为明显。随着退火时间延长,表面氧化物由不规则形状氧化物与少量椭球状硅锰氧化物相结合的状态转变为枝条状富硅氧化物与少量椭球状硅锰氧化物合并共存生长的状态;而退火温度的升高则会使得气氛中氧分压增加,加快了氧化物的成核率速,形成的富硅氧化物枝干在部分区域会发生粘结。基于上述镀锌参数的调节范围,借鉴Q&P钢在贝氏体转变相区配分的方法,提出一种新型Q&P钢连续退火热镀锌工艺制度,并研究了贝氏体转变相区温度配分时配分温度和保温时间对高强Q&P钢性能的影响及作用机理。结果表明:在贝氏体相生成区间440℃、480℃配分时残余奥氏体含量随配分时间延长逐渐下降,残余奥氏体中碳含量和钢板延伸率都逐渐降低,440℃保温10s强塑积最大,达到20.001GPa%。残余奥氏体的主要组成为部分奥氏化区退火残留下来的铁素体内部块状奥氏体和铁素体-马氏体相交界处配分后未分解的块状奥氏体及马氏体间薄膜状奥氏体。其中,部分残余奥氏体由同一个原始奥氏体组织分解而来,具有相同的取向。配分前期贝氏体生成量较多是由于配分时马氏体向残余奥氏体中的碳扩散以及生成的贝氏体向未转变的奥氏体中排碳共同作用导致,而后期碳含量总体下降缓慢致使残奥稳定性较好,降低了贝氏体转变速率。对不同露点条件下得到的镀锌Q&P钢进行了浸泡腐蚀试验,同时,将最佳高强Q&P钢连续热镀锌退火工艺所得到的锌层进行了宏观腐蚀评价并揭示了其耐腐蚀机理。-10℃露点条件下形成的高强Q&P镀层耐腐蚀性能优于-30℃和0℃露点。其基体与镀层结合致密性大于-30℃和0℃露点,同时表面锌组织的边界处缝隙较少,腐蚀过程中腐蚀液难以从锌层/基体缝隙间和表面锌组织间空隙流入,避免了由此所造成的锌层脱落,致使其耐腐蚀性能最佳。最佳高强Q&P钢连续热镀锌退火工艺所得到的镀锌Q&P钢宏观腐蚀失厚曲线遵循幂指数函数,幂指数n为0.754。其腐蚀产物对基体具有很好保护性,整个腐蚀过程是一个减速过程。主要腐蚀产物为Zn5（OH）8Cl2·H2O、Zn5（CO3）2（OH）6和Zn（OH）2,Zn5（OH）8Cl2·H2O含量在腐蚀后期逐渐增加致使腐蚀速率快速降低。镀锌Q&P钢的初期生成的不稳定的腐蚀产物膜Zn5（OH）6（CO3）2在腐蚀中期被分解,致使腐蚀电流密度初期略有上升而中期下降,腐蚀后期由于多数致密的腐蚀产物Zn5（OH）8Cl2H2O覆盖钢板表面,使得腐蚀速率急剧下降,电流密度降低,腐蚀电位增加。
杨学雨[3]（2021）在《CSP产线汽车用钢生产工艺优化研究》文中认为微合金钢用处广泛,如海洋工程、机械工程、汽车制造、船舶制造、高层建筑以及石油化工等领域。近年来我国振兴行业和产业快速发展,对优质合金钢的需求量大增,企业为了巩固竞争地位,实现创新创效的可持续发展,唯有坚定不移的走微合金化钢的发展道路。由于CSP薄板坯连铸机具有快速凝固,快速大压下,温度均匀等工艺优势,CSP生产线产出的微合金钢具有析出物弥散,晶粒细小,板型优良等特点。但是在微合金钢的实际生产中,由于高压下比带来的高局部应力,使得产品边部时常出现角裂纹缺陷,严重影响了连铸连轧的产品品质和高效化生产。本文主要结合某钢企CSP产线的含Nb、V等微合金钢的生产实际,研究了薄板坯微合金热轧板卷的边裂成因,并针对生产设备、工艺、操作等方面提出了相应的解决措施。针对微合金钢边裂缺陷产生机理尚不明确问题,通过制作试样,并进行低倍金相实验、SEM电镜实验以及TEM透射电镜等实验分析方法对微合金钢连铸坯边裂的生成机理进行研究,明确了边裂缺陷产生原因;针对微合金钢晶界析出行为、组织演变行为和钢的第三脆性温度区间未知问题,利用高温热模拟实验机,确定了微合金钢种的第三脆性温度区;结合CSP薄板坯连铸机生产工艺设备现状,采用“低温工艺路线”,开发连铸坯角部二冷高温区强控冷技术和设备技术,建立了一种新的控制冷却技术,实现了连铸坯角部组织的多相转变晶粒细化和组织转变;结合CSP薄板坯连铸机生产实际,找到了边裂缺陷在保护浇注、操作等方面的影响因素,如中间包结构、长水口吹氩结构、保护渣、捞渣操作等,并提出了相应的解决方案。通过以上工艺优化,使得CSP生产线的微合金钢产品质量得到了提升。
王卫卫[4]（2021）在《冷轧高强钢连退工艺对组织和性能的影响及强塑化机理研究》文中提出利用残余奥氏体和贝氏体相变对高强钢的强塑性提升非常有效,论文在传统CMn系冷轧双相钢DP780的显微组织对力学性能影响研究的基础上,围绕优化化学成分、改善相结构和不同连退工艺路线三个方面,通过对高强塑性冷轧双相钢从多相、多尺度、亚稳态奥氏体、多形貌等角度进行系统性优化研究,使得抗拉强度800～1200MPa范围内的强塑积提升至15～20GPa%水平,获得的主要结论如下:（1）冷轧双相钢强塑性的影响因素主要是化学成分、连退工艺、各相显微组织组成。鉴于原型钢CMn系工艺窗口较窄,力学性能偏低且强塑积为13.2GPa%,为了获得更宽的工艺窗口和良好的力学性能匹配,进行了微合金化研究。在相同退火工艺制度下,添加Cr和Nb元素对CMn钢的力学性能均有不同程度的提升,工业大批量应用选择MnCr系钢,Cr有利于岛状马氏体的形成,工艺窗口明显变宽,力学性能波动较大,且强塑积约为13.1～15.1GPa%。MnNb系有利于残余奥氏体、细小的碳化物和1-10nm的NbC析出物的形成,可以提升力学性能和稳定性,工艺窗口更宽,强塑积约为16～18.5GPa%。（2）MnNb系DP780双相钢的增塑性工艺应从成分设计、柔性连退工艺和显微组织控制三个方面考虑,主要采用0.15%C+1.8%Mn+0.04%Nb成分系,通过适当降低双相区临界退火温度、增加快冷温度、提高冷却速度、降低过时效温度,获得FⅠ+FⅡ+M+R.A的显微组织,利用细晶组织、弥散析出以及少量平行分布在板条马氏体之间的薄膜状残余奥氏体在形变时发生相变诱导塑性TRIP效应的综合作用,进一步提高了强塑性。（3）微合金化的MnCr系和MnCrNb系980MPa冷轧多相钢,强塑积均超过15GPa%,强塑性匹配良好。通过调整连续退火工艺参数,工业化生产的MnCr系多相钢的平均力学性能为:Rel=454MPa,Rm=992MPa,A80=16.0%,YS/TS=0.46;实验室 MnCrNb 系多相钢的平均力学性能为 Rel=495～538MPa,Rm=995～1022MPa,YS/TS=0.48～0.53,A50=13.5～15.5%,Agt=9.0～11.8%。（4）含贝氏体的冷轧多相钢强化机理模型为:σ=241+67.7[P]+86[Si]+45[Mn]+11[Al]+9.3×D-1/2+387×D0-1/2× B%+（229.63-2.8990×C%）× M%;其中D为铁素体晶粒尺寸,D0为贝氏体有效晶粒尺寸,C%为碳含量,B%为贝氏体含量,为M%为马氏体含量。此强化机理模型可以很好的反映各个强化方式对含贝氏体的多相钢屈服强度的贡献值和贡献比例。贝氏体的产生可以调节冷轧多相钢的力学性能,F+M+B+R.A可以获得良好的伸长率,而F+M+R.A可以获得超低屈强比。（5）阐明了相同MnCrNb成分条件下不同连续退火工艺路径（DP、TRIP、QP三种工艺）对显微组织和力学性能的影响规律,获得了多相、亚稳、多尺度、多形貌的显微组织的精确调控工艺。DP工艺强度塑性匹配最好,抗拉强度达到980MPa时强塑积超过15GPa%,TRIP工艺路线强塑积最好,800MPa时强塑积均超过18GPa%,QP工艺路线强度级别达到1200MPa,强塑积为8GPa%。
张鹏,刘学良,周屿,贾冬梅,谢军[5]（2021）在《GA双相钢镀层合金化工艺研究》文中认为在生产现场对DP600双相钢的合金化加热工艺进行了优化,利用扫描电镜分析GA双相钢在不同合金化温度条件下的镀层相结构,并结合镀层铁含量和粉化性能差异提出了可行的合金化生产工艺路线。结果表明:合金化炉在加热功率不变的条件下,慢冷段负压风机功率设定比例为32%时,带钢在炉内加热段与慢冷段的温差最小,镀层与基体之间的Zn-Fe扩散反应充分;合金化加热温度480～500℃、慢冷温度460～480℃及合金化时间27 s时,镀层获得晶粒均匀、轮廓清晰的短棒状δ相的最佳相结构;合金化温度升高,δ相的长大形态由短棒状向颗粒状发展,镀层抗粉化能力减弱;DP600双相钢镀层铁含量（质量分数）的最佳控制范围是9%～11%。
张跃强[6]（2021）在《热镀锌汽车板卷渗油的原因分析及改善》文中研究表明介绍了热镀锌汽车板卷渗油后的表面特征以及给汽车主机厂环境和生产带来的不利影响;分析了原料板形、钢卷板边部尖端放电效应、钢卷卷取张力、存储温度和时间以及吊装运输等因素对热镀锌汽车板卷渗油造成的影响,同时提出了控制措施。通过深入研究,提出了将防锈油桶加热至35℃以上,防止油品中触变剂低温析出;规范涂油操作,防止不同油品掺混;制定橡胶挤压辊检查和更换周期,减少其磨损对渗油影响的深度解决方案。同时指出,引起热镀锌汽车板卷渗油的原因很多,应全面分析和甄别,积极采取相应的管控措施加以解决。
弓俊杰,李文田,周研[7]（2020）在《热镀锌铝镁镀层板发展及河钢唐钢应用现状》文中进行了进一步梳理介绍了具有良好耐蚀性能的热镀锌铝镁（ZM）镀层钢板的国内外发展、专利和标准的申请情况,研究了镀层的构造和镀层钢板的性能,阐述了河钢唐钢锌铝镁产品在汽车、家电、建筑、门业、光伏和畜牧方面的应用实例,展望了锌铝镁产品的发展前景。
秦大伟[8]（2020）在《基于数据驱动和神经网络的带钢热镀锌镀层厚度控制》文中进行了进一步梳理带钢热镀锌是一种经济有效的带钢防腐方法。本文以带钢连续热镀锌镀层厚度控制为研究对象,在研究热镀锌基础理论、机理模型、控制原理的基础上,应用数据驱动和神经网络技术,研发镀层厚度控制系统并进行工业应用试验。实现了提高镀层厚度精度,改善防腐性能,降低锌原料消耗的目标。主要研究内容如下:（1）镀层形成机理和工艺设备技术。研究镀层形成过程、镀层结构与性质,分析镀层质量的影响因素,提出工艺优化方案。应用流体力学分析气刀冲击射流各物理量变化规律、带钢表面锌液流动状态、镀层厚度的影响因素,建立镀层厚度机理模型。分析带钢热镀锌关键设备的缺陷和不足,提出设备改进方案。（2）镀层厚度质量监控。利用生产过程数据,采用统计分析方法,分析带钢热镀锌工艺参数的设定范围,研究镀层厚度与影响因素之间的相关性。对带钢热镀锌过程实施统计过程控制,通过优化工艺设定和操作规程,提升镀层厚度控制精度。（3）工艺设定和镀层厚度预测模型。根据生产过程数据统计分析结果,并结合人工操作经验,制定气刀距离和气刀高度工艺参数值表。采用BP神经网络逼近稳态工况下气刀压力与镀层厚度的映射关系,利用稳态工况下的生产过程数据训练神经网络,建立气刀压力设定模型。采用NARX动态神经网络建立镀层厚度预测模型,利用时间序列生产过程数据训练神经网络,用于镀层厚度在线预测。（4）镀层厚度智能控制算法。利用气刀压力设定模型计算不同工况条件下的气刀压力设定值,应用迭代学习控制算法,通过对重复任务的跟踪和学习,实现气刀压力的精准设定和持续优化。采用神经网络多步预测控制,进一步提高镀层厚度控制性能。（5）带钢连续热镀锌镀层厚度工业控制系统。集成上述研究成果,采用软PLC技术开发带钢连续热镀锌镀层厚度控制系统,并进行工业应用试验,生产高品质汽车家电用热镀锌带钢。本课题是国内某大型钢铁企业的重大技术研发项目,旨在提高带钢连续热镀锌产品尤其是高端汽车板产品的镀层厚度精度,降低锌原料消耗。本文采用机理分析、统计分析、数据驱动和实践经验相结合的方法,开发带钢连续热镀锌镀层厚度控制系统,并成功应用于工业生产,具有理论意义和工业应用价值。
唐伟[9]（2020）在《冷轧2230产线宽板板形与稳定通板耦合机理研究》文中提出极限宽规格板带作为冷轧带钢中的极限产品,其产能产值标志着企业冷轧生产能力的强弱。出于市场需求,国内钢铁企业相继提出开展极限规格带钢生产规划,不断提升产线生产能力,拓展其宽规格带钢产品尺寸参数范围。受轧薄所带来的加工硬化影响,冷轧带钢生产需经轧制和连续退火后,才能满足用户使用。而连退过程中,炉辊倾斜、初始板形、炉内张力等因素综合影响,将致使冷轧带钢炉内跑偏,严重影响冷轧带钢连续退火的通板稳定性。带钢炉内跑偏机理较为复杂,而跑偏影响极为严重,故而急需研究连续退火过程中的稳定通板策略。为此,本文提出基于非对称初始板形与带钢连退跑偏的耦合模型,对某冷轧厂2230酸轧生产线的带钢通板跑偏问题开展系列研究,为冷轧极限宽规格带钢的稳定通板工业应用提供理论依据。首先,基于板形评价、板形调控的原理,提出了某冷轧厂2230酸轧生产线超宽轧机的有限元建模,并将该模型与辊型自动建模模块相衔接,便于综合分析超宽轧机板形调控能力。同时,从力能参数、窜辊形式、窜辊位置、弯辊机制等角度研究超宽轧机在对称板形问题、非对称板形问题等领域的应对能力,认为超宽轧机能够应对多阶对称板形问题,但非对称板形调控能力不足。其次,基于板形辊与计算机系统的闭环检测机制,开发带钢初始板形提取模块,依托该系统实现五连轧出口板形信息的拾取。考虑连续退火跑偏机理及影响因素,结合带钢参数化初始板形模型,构建带钢-炉辊耦合模型,分析了带钢张力、初始浪形因素与跑偏量之间的敏感性关系,研究炉辊对中能力。考虑超宽轧机板形调控下的非对称板形问题,分析了宽带钢连退跑偏与初始板形的耦合特性。产线排产工业验证表明,非对称浪形对于带钢连退跑偏具有一定影响。基于模式识别理论,建立了带钢横向初始板形的模式分解办法,分析带钢纵向板形缺陷稳定性。结合某冷轧厂2230生产线搭载的PDA系统,通过数据分析得出带钢连退跑偏规律,分析非对称板形与跑偏量的耦合关系,制定超宽规格带钢连退生产工艺,为酸轧连退产线的生产提供指导。最后,基于连退跑偏理论和2230酸轧产线的生产实践,提出了重设板形倾斜控制的启动条件、修正酸轧HMI板形曲线调节控制系统、开发连退生产速度预报系统、设计带钢头尾板形控制方案、优化弯辊前馈/反馈机制等跑偏预防及纠偏方法,各方法与产线相结合,提升了产线生产能力,为极限宽规格带钢连退稳定通板技术的拓展提供了指导。
李俊生,宋志超[10]（2020）在《带钢涂镀新技术的研究与应用》文中研究表明综述了带钢涂镀新技术和新工艺的发展方向。重点介绍了真空物理气相沉积技术、喷墨打印技术和超高耐腐蚀锌铝镁镀层等先进技术的研发和应用进展,并对其他带钢涂镀新技术进行了梳理。认为未来带钢涂镀产品加工过程应结合人工智能、金属学、真空技术、薄膜物理、机械设计制造、自动控制等多学科先进技术,满足不断发展的市场需求。
二、宝钢带钢连续热镀锌机组及汽车用镀锌板生产（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、宝钢带钢连续热镀锌机组及汽车用镀锌板生产（论文提纲范文）
（2）高强Q&P钢镀锌工艺及其对组织和性能影响研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义及目的 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 Q&P钢研究概述 |
| 2.1.1 Q&P工艺中的组织与碳含量变化 |
| 2.1.2 Q&P工艺中的热力学和动力学分析 |
| 2.1.3 Q&P钢贝氏体区配分过程中的组织演变 |
| 2.2 热镀锌钢板带研究概述 |
| 2.2.1 典型的高强钢连续退火热镀锌生产线 |
| 2.2.2 热镀锌镀层的组织结构 |
| 2.2.3 镀锌钢板的腐蚀行为 |
| 2.3 高强钢可镀性理论 |
| 2.3.1 合金元素氧化热力学 |
| 2.3.2 氧化反应发生的基本过程 |
| 2.3.3 合金元素内氧化与外氧化 |
| 2.3.4 从内氧化向外氧化的转变 |
| 2.4 高强钢连续退火过程表面氧化及其对热镀锌的影响 |
| 2.4.1 退火炉镀锌参数对表面氧化行为的影响 |
| 2.4.2 高强钢表面氧化物种类 |
| 2.4.3 提高带钢可镀性方法 |
| 2.4.4 文献汇总 |
| 3 研究内容与技术路线 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 研究方案 |
| 3.3 实验材料与方法 |
| 3.3.1 实验材料 |
| 3.3.2 模拟连续退火热镀锌 |
| 3.3.3 镀层组织结构 |
| 3.3.4 镀锌钢板组织性能 |
| 3.3.5 镀锌钢板的腐蚀行为 |
| 4 退火氢气含量对Q&P钢可镀性的影响及影响机理 |
| 4.1 镀锌后宏观图片及锌层内元素分布 |
| 4.2 抑制层结构 |
| 4.3 退火过程的表面氧化行为 |
| 4.4 退火氢气含量对Q&P钢可镀性影响机理 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 退火露点温度对Q&P钢可镀性影响及影响机理 |
| 5.1 镀锌后宏观图片及锌层内元素分布 |
| 5.2 抑制层结构 |
| 5.3 退火过程的表面氧化行为 |
| 5.4 退火露点温度对Q&P钢可镀性影响机理 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 退火温度与时间对Q&P钢可镀性影响及影响机理 |
| 6.1 镀锌后宏观图片及锌层内元素分布 |
| 6.2 抑制层结构 |
| 6.3 退火过程表面氧化行为 |
| 6.4 退火温度与时间对Q&P钢可镀性影响机理 |
| 6.5 基于可镀性的镀锌工艺范围 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 连续退火热镀锌工艺对Q&P钢力学性能影响机理研究 |
| 7.1 退火温度对Q&P钢组织性能的影响 |
| 7.2 贝氏体转变相区配分对组织性能的影响 |
| 7.2.1 贝氏体转变相区配分处理过程中钢的热膨胀曲线 |
| 7.2.2 显微组织变化 |
| 7.2.3 力学性能研究 |
| 7.3 连续退火热镀锌过程的组织性能演变机理 |
| 7.3.1 残奥总量以及残奥中碳含量的变化 |
| 7.3.2 贝氏体转变相区配分处理对Q&P钢中残奥形貌的影响 |
| 7.3.3 贝氏体转变相区配分处理对力学性能的影响机理 |
| 7.4 基于可镀性和力学性能的Q&P钢最佳连续热镀锌工艺 |
| 7.5 本章小结 |
| 8 镀锌Q&P钢镀层性能评价及其耐腐蚀机理研究 |
| 8.1 退火露点温度对镀层浸泡腐蚀行为的影响 |
| 8.2 循环盐雾腐蚀宏观形貌 |
| 8.3 盐雾循环腐蚀的失重行为 |
| 8.4 盐雾循环腐蚀产物的微观形貌 |
| 8.5 盐雾循环腐蚀产物成分分析 |
| 8.6 电化学分析 |
| 8.7 镀锌Q&P钢的耐腐蚀机理 |
| 8.8 本章小结 |
| 9 结论 |
| 10 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）CSP产线汽车用钢生产工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 汽车用钢简介 |
| 1.2.1 汽车用钢的发展 |
| 1.2.2 合金元素在汽车钢中的作用 |
| 1.3 汽车用钢的生产现状 |
| 1.3.1 国外汽车用钢的生产现状 |
| 1.3.2 国内汽车用钢的生产现状 |
| 1.4 论文研究意义与主要内容 |
| 1.4.1 论文的研究意义 |
| 1.4.2 论文的主要内容 |
| 第2章 CSP生产线工艺特点及汽车用钢生产现状 |
| 2.1 CSP薄板坯产线介绍 |
| 2.1.1 CSP产线的特点 |
| 2.1.2 产品结构及生产现状 |
| 2.2 CSP薄板坯产线QSt E系列汽车用钢生产情况 |
| 2.2.1 QSt E系列汽车用钢介绍 |
| 2.3 QSt E系列汽车用钢的产品质量状况 |
| 第3章 QSt E系列汽车用钢的边裂缺陷研究 |
| 3.1 QSt E系列钢种边裂缺陷产生机理研究 |
| 3.1.1 边裂缺陷的外观形貌 |
| 3.1.2 边裂缺陷的金相分析 |
| 3.1.3 边裂缺陷的微观分析 |
| 3.2 钢的第三脆性区研究与测试 |
| 3.2.1 高温拉伸实验方法 |
| 3.2.2 实验材料 |
| 3.2.3 实验结果与验证 |
| 3.3 连铸二冷高温区晶粒超细化研究 |
| 3.3.1 二冷红外测温实验 |
| 3.3.2 二冷凝固热/力学模型 |
| 3.3.3 计算结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 QSt E系列汽车用钢生产工艺改进方案 |
| 4.1 连铸机二冷高温区晶粒超细化控冷方案 |
| 4.1.1 铸坯二冷高温区改造方案 |
| 4.1.2 铸坯二冷高温区现场改造 |
| 4.1.3 应用效果 |
| 4.2 连铸弧形与矫直区控冷工艺优化方案 |
| 4.2.1 铸流二冷水水封技术开发 |
| 4.2.2 开发了铸坯表面喷扫装置 |
| 4.3 汽车用钢专用保护渣的开发 |
| 4.3.1 存在问题 |
| 4.3.2 汽车用钢专用保护渣的开发 |
| 4.3.3 技术改进方案 |
| 4.3.4 实施效果 |
| 4.4 汽车用钢生产时捞渣工艺的改进 |
| 4.4.1 结晶器钢液面位置 |
| 4.4.2 结晶器热流 |
| 4.4.3 结晶器上口火焰翻腾情况 |
| 4.4.4 钢包下水口烧眼情况 |
| 4.4.5 漏钢预报系统 |
| 4.5 连铸钢水净化技术 |
| 4.5.1 即熔型中间包挡渣墙 |
| 4.5.2 汽车用钢保护浇铸技术优化 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 改进后汽车钢生产质量情况 |
| 5.1 微合金钢边裂缺陷降级量大幅降低 |
| 5.2 微合金钢铸坯组织及析出控制效果 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 发表论文和参与科研情况说明 |
（4）冷轧高强钢连退工艺对组织和性能的影响及强塑化机理研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 典型先进高强度汽车用钢研究进展 |
| 1.2.1 先进高强钢的研究进展 |
| 1.2.2 TRIP钢 |
| 1.2.3 TWIP钢 |
| 1.2.4 QP钢 |
| 1.2.5 中锰钢 |
| 1.2.6 其他类型的先进高强钢 |
| 1.3 国内外冷轧双相钢研究进展 |
| 1.3.1 国外双相钢的研究开发 |
| 1.3.2 国内双相钢的研究开发 |
| 1.3.3 合金元素及轧制工艺对双相钢性能的影响 |
| 1.3.4 连续退火工艺对DP钢性能的影响 |
| 1.3.5 DP钢的织构类型 |
| 1.4 论文的选题意义、研究目标、研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 选题意义 |
| 1.4.2 研究目标 |
| 1.4.3 研究内容 |
| 1.4.4 技术路线 |
| 第二章 超低屈强比冷轧双相钢DP780的增塑性工艺研究 |
| 2.1 实验材料和方法 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 关键相变点测定及经验公式计算 |
| 2.1.3 实验室试验工艺 |
| 2.1.4 工业试验工艺 |
| 2.1.5 力学性能检测方法和显微组织分析方法 |
| 2.2 不同成分和连退工艺对显微组织和力学性能的影响 |
| 2.2.1 合金元素Cr、Nb对显微组织和力学性能的影响 |
| 2.2.2 不同退火温度对金相显微组织和力学性能的影响 |
| 2.3 含铌钢不同退火温度和变形条件对显微组织的影响 |
| 2.3.1 含铌钢不同退火温度条件下显微组织的精细化分析 |
| 2.3.2 含铌钢不同应力应变条件下残余奥氏体的稳定性研究 |
| 2.4 含残余奥氏体双相钢的强塑化机理及增塑性工艺 |
| 2.4.1 强化机理 |
| 2.4.2 塑性机理 |
| 2.4.3 增塑性工艺 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 贝氏体在冷轧多相钢中的作用及强塑化机理研究 |
| 3.1 实验材料和方法 |
| 3.1.1 实验材料 |
| 3.1.2 实验方法 |
| 3.1.3 实验工艺 |
| 3.2 实验结果 |
| 3.2.1 连续冷却条件下不同冷却速度对显微组织的影响 |
| 3.2.2 力学性能 |
| 3.2.3 显微组织 |
| 3.3 实验结果分析 |
| 3.3.1 工业条件下不同冷却速度对显微组织和力学性能的影响 |
| 3.3.2 贝氏体形成机理 |
| 3.3.3 含贝氏体冷轧多相钢的强化机理模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 不同连退工艺路线对冷轧高强钢显微组织和力学性能的影响 |
| 4.1 实验材料与方法 |
| 4.1.1 实验材料 |
| 4.1.2 实验方法 |
| 4.1.3 试验工艺 |
| 4.2 实验结果 |
| 4.2.1 DP工艺路线力学性能 |
| 4.2.2 TRIP工艺路线力学性能 |
| 4.2.3 QP工艺路线力学性能 |
| 4.2.4 DP工艺路线显微组织及织构分析 |
| 4.2.5 TRIP工艺路线显微组织及织构分析 |
| 4.2.6 QP工艺路线显微组织及织构分析 |
| 4.3 实验结果分析 |
| 4.3.1 双相区临界温度对冷轧双相钢DP980显微组织和力学性能的影响 |
| 4.3.2 不同连退工艺路线对显微组织和力学性能的影响 |
| 4.3.3 冷轧高强钢的多相组织精确调控工艺探索 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 主要结论 |
| 论文创新点 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表论文和参加科研情况 |
| 致谢 |
（5）GA双相钢镀层合金化工艺研究（论文提纲范文）
| 1 生产与试验 |
| 1.1 生产过程控制 |
| 1.2 加热工艺优化 |
| 1.3 镀层工艺试验 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 合金化温度对镀层微观形貌的影响 |
| 2.2 合金化温度对镀层铁含量和粉化性能的影响 |
| 3 结论 |
（6）热镀锌汽车板卷渗油的原因分析及改善（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 防止热镀锌钢卷渗油的重要性分析 |
| 1.1 汽车主机厂的环境保护及环保要求 |
| 1.2 汽车主机厂的冲压制造要求 |
| 2 导致热镀锌钢卷渗油的因素分析及控制方案 |
| 2.1 原料板形 |
| 2.2 钢板边部尖端放电效应 |
| 2.3 钢卷的卷取张力 |
| 2.4 钢卷存储温度和存储时间 |
| 2.5 运输和吊装钢卷过程 |
| 3 深度解决方案 |
| 3.1 油桶预热 |
| 3.2 集油槽的油品完全回油到原油箱后再切换邮箱和涂油 |
| 3.3 规范橡胶挤压辊磨损检查和更换周期 |
| 4 结语 |
（7）热镀锌铝镁镀层板发展及河钢唐钢应用现状（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 锌铝镁镀层板国内外开发和生产情况 |
| 1.1 热涂镀技术发展历史 |
| 1.2 锌铝镁镀层产品国外开发情况 |
| 1.3 锌铝镁镀层国内开发情况 |
| 1.4 锌铝镁镀层专利情况 |
| 1.5 锌铝镁镀层的标准 |
| 1.5.1 国外标准 |
| 1.5.2 国内标准 |
| 2 锌铝镁产品的基本性能及镀层构造 |
| 2.1 基本情况 |
| 2.1.1 优异的综合性能 |
| 2.1.2 优异的平面耐蚀性 |
| 2.1.3 优异的耐切口腐蚀性[14] |
| 2.2 锌铝镁镀层构造 |
| 3 河钢唐钢锌铝镁产品的应用 |
| 4 锌铝镁产品的未来市场 |
| 5 结语 |
（8）基于数据驱动和神经网络的带钢热镀锌镀层厚度控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 带钢连续热镀锌产业发展概况 |
| 1.1.1 带钢热镀锌防腐技术原理 |
| 1.1.2 带钢热镀锌产业现状和发展趋势 |
| 1.2 带钢连续热镀锌技术发展概况 |
| 1.2.1 带钢热镀锌产品与工艺发展 |
| 1.2.2 带钢热镀锌镀层厚度控制研究进展 |
| 1.3 钢铁工业大数据与人工智能应用现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 带钢连续热镀锌机理和工艺设备技术 |
| 2.1 带钢连续热镀锌镀层形成机理 |
| 2.1.1 镀层结构与性质 |
| 2.1.2 镀层质量影响因素 |
| 2.2 吹气法热镀锌基本原理 |
| 2.2.1 气刀流场分析 |
| 2.2.2 镀层厚度机理模型 |
| 2.2.3 气刀吹气实验研究 |
| 2.3 带钢连续热镀锌关键设备研究 |
| 2.3.1 气刀设备 |
| 2.3.2 锌锅设备 |
| 2.3.3 镀层测厚仪 |
| 2.4 镀层质量缺陷分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 带钢连续热镀锌镀层厚度质量管控 |
| 3.1 生产过程数据统计分析 |
| 3.1.1 统计分析理论 |
| 3.1.2 过程变量分布特征分析 |
| 3.1.3 镀层厚度偏相关分析 |
| 3.2 带钢连续热镀锌统计过程控制 |
| 3.2.1 镀层厚度质量控制图 |
| 3.2.2 带钢热镀锌过程能力分析 |
| 3.3 镀层厚度偏差分布与锌耗量计算 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 带钢连续热镀锌工艺设定与镀层厚度预测模型 |
| 4.1 气刀距离和高度设定 |
| 4.2 气刀压力设定模型 |
| 4.3 镀层厚度预测模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 带钢连续热镀锌镀层厚度闭环控制 |
| 5.1 镀层厚度控制结构设计 |
| 5.2 气刀压力设定参数优化 |
| 5.3 镀层厚度控制算法 |
| 5.3.1 迭代学习控制算法 |
| 5.3.2 神经网络多步预测控制算法 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 带钢连续热镀锌镀层厚度控制系统应用 |
| 6.1 镀层厚度控制系统应用背景 |
| 6.2 镀层厚度控制系统开发平台 |
| 6.2.1 软PLC技术 |
| 6.2.2 系统配置方案 |
| 6.3 镀层厚度控制系统应用效果 |
| 6.3.1 镀层厚度控制性能提升 |
| 6.3.2 稳态优化控制效果 |
| 6.3.3 带钢速度前馈控制效果 |
| 6.3.4 气刀距离前馈控制效果 |
| 6.3.5 上、下表面镀层厚度偏差控制效果 |
| 6.3.6 变规格控制效果 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（9）冷轧2230产线宽板板形与稳定通板耦合机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 带钢板形控制技术 |
| 1.2.1 板形控制技术综述 |
| 1.2.2 国外先进技术及其控制原理与特点 |
| 1.2.3 国内先进技术及其控制原理与特点 |
| 1.3 冷轧带钢轧机研究现状 |
| 1.4 连续退火稳定通板技术的研究现状 |
| 1.4.1 连退稳定通板国内研究现状 |
| 1.4.2 连退稳定通板国外研究现状 |
| 1.5 课题研究意义及内容 |
| 第2章 超宽轧机有限元建模及板形控制技术研究 |
| 2.1 带钢板形类型及成因分析 |
| 2.1.1 带钢板形的基本介绍 |
| 2.1.2 浪形的生成过程和影响板形的主要因素 |
| 2.2 某冷轧厂2230酸轧生产线概述 |
| 2.2.1 连续酸轧生产线介绍 |
| 2.2.2 酸轧机组非对称工作辊的优点 |
| 2.2.3 酸轧机组边部变凸度工作辊的优点 |
| 2.3 某冷轧厂2230超宽轧机辊系有限元建模 |
| 2.3.1 超宽轧机基本参数 |
| 2.3.2 有限元模型的建立过程 |
| 2.3.3 边界条件处理 |
| 2.3.4 辊型构建模块 |
| 2.4 超宽轧机板形调控能力分析 |
| 2.4.1 轧制力对板形调节能力的影响 |
| 2.4.2 CVC辊零窜下弯辊力对板形调控能力的影响 |
| 2.4.3 CVC辊正窜下弯辊力对板形调控能力的影响 |
| 2.4.4 窜辊位置对板形调节能力的影响 |
| 2.4.5 传统轧机板形调控机理与超宽轧机板形调控机理的关联与不同 |
| 2.5 冷连轧机轧制模型研究 |
| 2.5.1 某厂2230mm冷连轧机数学模型 |
| 2.5.2 基于神经网络与数学模型结合的轧制模型的建立 |
| 2.5.3 变形抗力修正预测方法 |
| 2.5.4 两种模型计算结果与实际值比较 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 宽带钢连续退火跑偏机理分析及影响因素 |
| 3.1 连续退火过程中带钢跑偏机理分析 |
| 3.2 带钢初始板形参数化有限元模型开发 |
| 3.2.1 带钢初始板形提取模块开发 |
| 3.2.2 带钢壳单元本构方程 |
| 3.2.3 带钢参数化初始板形模型 |
| 3.2.4 带钢炉辊耦合模型建模 |
| 3.3 带钢连退跑偏敏感特性分析 |
| 3.3.1 带钢张应力的跑偏敏感性分析 |
| 3.3.2 初始浪长的跑偏敏感性分析 |
| 3.3.3 初始浪高的跑偏敏感性分析 |
| 3.3.4 板宽的跑偏敏感性分析 |
| 3.4 连退炉辊对中能力分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 宽带钢连退跑偏与初始板形的耦合特性分析 |
| 4.1 连退炉内带钢跑偏原因的工业验证 |
| 4.2 带钢初始板形的模式分解 |
| 4.2.1 带钢横向初始板形模式分解 |
| 4.2.2 带钢板形缺陷稳定性分析 |
| 4.3 带钢初始板形与连退跑偏影响关系 |
| 4.3.1 多规格带钢跑偏规律 |
| 4.3.2 初始非对称板形与带钢跑偏的相关性研究 |
| 4.3.3 超宽规格带钢连退生产工艺 |
| 4.4 板形模式识别及连退预报系统开发 |
| 4.4.1 系统设计 |
| 4.4.2 不同型号钢卷板形模式识别 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 宽带钢连续退火跑偏控制工业实验 |
| 5.1 酸轧基板板形目标曲线动态调整 |
| 5.2 带钢非稳态工况下的板形控制 |
| 5.2.1 弯辊力前馈和反馈功能优化研究 |
| 5.2.2 控制功能逻辑结构存在的问题 |
| 5.2.3 弯辊力前馈限幅和调整系数优化 |
| 5.2.4 同规格带头弯辊力继承优化 |
| 5.2.5 带钢头尾弯辊和倾斜控制研究 |
| 5.2.6 2230酸轧大盘旋转倾斜投入 |
| 5.3 连退最大跑偏预控系统软件开发 |
| 5.3.1 神经网络技术 |
| 5.3.2 连退生产预报系统的实现 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（10）带钢涂镀新技术的研究与应用（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 PVD真空物理气相沉积技术 |
| 2 喷墨打印印花钢板 |
| 3 锌铝镁耐腐蚀镀层 |
| 4 高强钢预氧化技术 |
| 5 短流程ESP酸洗镀锌技术 |
| 6 智能制造与先进装备方面 |
| 6.1 性能预测 |
| 6.2 悬浮渣预测/铝铁检测 |
| 6.3 锌层厚度自动控制技术 |
| 7 结语 |
四、宝钢带钢连续热镀锌机组及汽车用镀锌板生产（论文参考文献）
- [1]鞍钢冷轧5#热镀锌机组光整系统改进与实现的研究[D]. 吴恩旭. 哈尔滨工业大学, 2021
- [2]高强Q&P钢镀锌工艺及其对组织和性能影响研究[D]. 周大元. 北京科技大学, 2021(08)
- [3]CSP产线汽车用钢生产工艺优化研究[D]. 杨学雨. 河北工程大学, 2021(08)
- [4]冷轧高强钢连退工艺对组织和性能的影响及强塑化机理研究[D]. 王卫卫. 钢铁研究总院, 2021(01)
- [5]GA双相钢镀层合金化工艺研究[J]. 张鹏,刘学良,周屿,贾冬梅,谢军. 金属材料与冶金工程, 2021(01)
- [6]热镀锌汽车板卷渗油的原因分析及改善[J]. 张跃强. 河北冶金, 2021(01)
- [7]热镀锌铝镁镀层板发展及河钢唐钢应用现状[J]. 弓俊杰,李文田,周研. 河北冶金, 2020(12)
- [8]基于数据驱动和神经网络的带钢热镀锌镀层厚度控制[D]. 秦大伟. 燕山大学, 2020
- [9]冷轧2230产线宽板板形与稳定通板耦合机理研究[D]. 唐伟. 燕山大学, 2020(07)
- [10]带钢涂镀新技术的研究与应用[J]. 李俊生,宋志超. 河北冶金, 2020(09)