一、汽车橡胶隔套模具设计及模具加工工艺（论文文献综述）
李岩[1]（2021）在《基于APQP的瑞风M4制动踏板的开发》文中提出汽车工业汇聚了大量的资金、技术和人才,它的综合性非常强,是国民经济的支柱型产业;而汽车工业的基础是汽车零部件的生产,汽车工业想要不断的发展离不开汽车零部件的设计与开发。当前汽车行业正在不断进行着自主开发与创新,这就需要汽车零部件的开发提供足够的支持。虽然近年来我国的汽车零部件发展迅猛,但是在生产能力、自主研发、标准化、系列化、通用化以及生产成本控制等方面还存在很多问题,针对这些问题,本文将以汽车的主要操纵件汽车制动踏板为例,按照APQP流程,详述其开发过程。在策划阶段,有效的进行有关人员之间的交流沟通,对产品要做出充分的评估,定义和建立必要步骤,确定初始过程流程和开发计划,以及产品的特殊特性。在设计阶段,根据客户和行业的相关要求,通过CAE辅助分析和行业经验,对套筒尺寸结构、底板、踏板轴、支架等结构进行优化设计,使产品达到结构合理,成本节约等要求;通过对关键尺寸进行计算校核,使其满足设计要求,并通过样件的试制和实验,验证了设计的合理性。在产品的过程设计和开发阶段,分别描述了底板的冲压过程、支架焊接组件和制动踏板臂组件的焊接过程、焊接件的电泳过程、总成的装配过程。针对每个过程,进行相应的工艺分析,设备选型,相关检测以及产能的确认,过程中采用了许多适用于工业化大生产的生产设备,如连续模、焊接机器人等。在产品和过程的确认阶段,提交PPAP文件,确认项目的最终结果,并最终获得客户的生产件批准。经过上述开发过程,明确了产品的设计要求,优化了产品结构,节约了成本,使用了较先进的生产设备,梳理了汽车零部件开发的标准流程,希望为以后踏板或同类型产品的设计开发提供可借鉴的经验。
张永超[2]（2021）在《基于遗传算法的车窗玻璃导槽的注塑成型设计及参数优化》文中提出近几年来,随着中国汽车工业的蓬勃发展,汽车厂家竞争越来越激烈,对制造要求越来越高,制造精度对驾驶体验非常重要。通过对轿车车窗玻璃导槽进行分析,设计了玻璃导槽注塑模具,并设计了重要模具的成型零件的加工工艺和工艺。通过采用神经网络和遗传算法,以翘曲变形量最小作为目标,实现对模具相关参数的寻优。首先对该车窗玻璃导槽进行分析,充分了解其相关国家标准、零件所用TPU材料要求、加工要求、尺寸大小、结构特点和成型工艺等内容,确定注塑主要工艺参数和模具结构,同时选取适当的重要模具零件材料。对玻璃车窗导槽进行参数设计时,结合其结构特点和对注塑模具的详细设计。基于相关计算的结果,采用UG软件,绘制模具的二维三维图纸、进行成型零件CAM编程加工与仿真。在使用Moldflow进行有限元分析过程中,得到了最佳浇口。并对影响翘曲变形的参数（充填、填充、保压）进行了分析。采用Moldflow进行有限元模拟注塑填充过程,获得了最佳浇口,综合分析了充填、填充、保压等参数对翘曲变形的影响。基于模流分析的结果,建立了翘曲优化的BP神经网络模型,共计分析30组数据,描述工艺参数和翘曲量之间的关系,利用遗传算法对建立的翘曲模型进行全局优化,最终确定最佳的工艺参数组合,实现了翘曲量最小,并通过将优化前和优化后的参数进行Moldflow分析对比,表明参数优化能够有效降低翘曲量。结果表明,遗传算法的优化和注塑CAE技术相结合,能够提高塑件的质量。为汽车车窗玻璃导槽塑件制品的正式生产探索出了合理的工艺方案。
徐行胜[3]（2021）在《可压缩隔套的仿真分析与参数优化设计》文中指出可压缩隔套作为轴承预紧的重要零件,在驱动桥主减速器总成和轮毂单元总成中被广泛使用。根据可压缩隔套的轴向力特性曲线可以分为弹性可压缩隔套和非线性可压缩隔套。为了提高总成装配效率和使用寿命,需要对总成的轴承进行合适的预紧,因此针对不同性能的可压缩隔套进行研究有着非常重要的意义。本文首先对可压缩隔套的背景和国内外可压缩隔套的研究现状进行了分析。然后,结合机械设计的理论知识,对可压缩隔套在工作中所受的轴向力进行了公式推导并进行理论计算。根据不同的使用场景,以某S型可压缩隔套为研究对象,针对弹性可压缩隔套和非线性可压缩隔套两种不同的轴向力特性曲线,分别对特性曲线的斜率、最大Mises应力和压缩过程中轴向力的最大值与压缩终了轴向力的差值和最大等效塑性应变进行了仿真分析,并将这些性能作为优化设计的目标。其次,基于有限元仿真分析的结果,分别对弹性可压缩隔套和非线性可压缩隔套进行了正交试验和响应面模型的建立;以可压缩隔套的几何参数为设计变量,以可压缩隔套的性能为优化目标,利用第二代非劣排序遗传算法进行多目标优化,得到了优化的Pareto前端,将优化的结果返代入到有限元,用响应面计算和有限元计算的结果相对误差不超过5%,利用响应面法代替有限元法具有较高的可靠性。最后,根据某车桥厂提供的可压缩隔套样品,对可压缩隔套进行压缩实验,实验结果与弹性可压缩隔套的仿真分析结果相近,验证了可压缩隔套的仿真分析的有效性。
王明辉[4]（2021）在《驾驶室空气弹簧的设计、橡胶、帘布及生产工艺的研究》文中指出重卡驾驶室空气弹簧在欧美重型卡车及半挂车的使用比例达到90%以上,在国内重卡的使用比例也超过了60%以上。由于主机厂和零部件厂家缺少驾驶室空气弹簧的系统设计能力,导致空气弹簧存在各种因素影响的疲劳损坏问题。因此从驾驶室系统设计、橡胶材料设计、帘布结构设计、生产工艺设计及疲劳验证等方面全方位的设计和验证,提升重卡驾驶室空气弹簧的疲劳使用寿命,降低用户用车成本,保证用户人身安全成为研究的关键。本文主要是通过从重卡驾驶室悬置系统的整体匹配角度来设计驾驶室空气弹簧的结构和性能参数,采用CR和NR不同比例的并用来制备空气弹簧的内层和外层橡胶,寻求兼顾空气弹簧耐高低温、耐臭氧老化的内外层橡胶材料,采用不同的中间帘布层的结构来验证对空气弹簧疲劳性能的影响,并研究出一套高效的生产工艺用于保证生产过程的一致性,所做工作如下:（1）建立了重卡驾驶室空气弹簧系统的设计方法和设计流程。（2）为了提高内外层橡胶的耐疲劳、耐高低温、耐臭氧等性能,通过对CR和NR、EPDM和NR的并用比例的试验分析,研究了兼顾高低温及耐疲劳性能更好的橡胶材料。研究了应用间甲白体系来改善帘布胶的粘合性能。（3）研究了不同帘布材质、帘布型号、帘布角度对驾驶室空气弹簧刚度、爆破压力、疲劳耐久的影响,并通过试验验证了适合应用在驾驶室空气弹簧的帘布材料、帘布型号和帘布角度的组合。（4）制定并验证了一套详细的驾驶室空气弹簧生产工艺,为重卡驾驶室空气弹簧的研究积累了可借鉴的经验,为企业积累了驾驶室空气弹簧的开发和生产经验。
黄子俊[5]（2020）在《废旧轮胎精细胶粉制备及其应用研究》文中提出废旧轮胎中的橡胶成分回收再利用价值很高,将废旧轮胎粉碎制成精细胶粉是一种相对高效、绿色的再制造工艺,且其应用范围非常广泛。但是目前废旧轮胎橡胶的常温粉碎工艺存在着成本高昂、污染严重、精细程度不够、应用价值较低等问题。而采用低温粉碎技术可以非常容易地粉碎橡胶这一常温难以被粉碎的物料,且低温粉碎技术具有粉碎所需动力小、无二次污染、胶粉的再生性能良好等优点。所以研究废旧轮胎低温碾磨制备精细胶粉及其应用,具有一定的科学研究意义。本文主要研究内容如下:（1）通过橡胶材料的低温冷冻试验,分析了橡胶在低温下的机械性能并研究了橡胶低温碾磨粉碎的工作机理。在此基础上分析并确定了低温粉碎的方式与冷源,为减少冷源的消耗,粗碎及其之前的环节都只需在常温下进行,最终制定了废旧轮胎精细胶粉的低温粉碎工艺。（2）为了在低温下制备精细胶粉,以液氮为冷源搭建了试验装置,在低温下制备了精细胶粉,利用激光粒度仪对试验结果做了粒度检测分析,得到了240目以上精细胶粉的比重。通过正交试验法分析了试验参数对240目以上精细胶粉比重的影响,得出对其影响程度从大到小依次是磨盘间隙、转速、入料速度,以此为依据改进试验参数提高了精细胶粉的产率。既给后续试验提供了足够的样品,又能为样机的工业化应用提供参考。（3）通过电子扫描电镜（SEM）法分别对常、低温条件下制备的精细胶粉的微观表面形貌进行分析,发现常温胶粉表面凹凸不平呈毛刺状,低温胶粉表面较光滑、边角呈钝角状,更容易分散在其它基体材料中。对低温制得60目、120目、240目的精细胶粉样品进行了拉伸、撕裂、硬度性能的测试,发现掺入精细胶粉会影响共混胶的性能,主要体现在拉伸强度、断裂伸长率、屈服强度、撕裂强度低于天然橡胶,且粒径越细,这些性能越高。而硬度高于天然橡胶,且粒径越细,硬度反而越低。并绘制了具体的性能变化趋势图,为后续的应用提供了参考。（4）将再生胶粉用于制作农业滴灌设施中的三通管,设计并制造了三通管的简易模压硫化模具,利用此模具制备了掺入30份120目废旧橡胶精细胶粉的橡胶三通管。将其与未掺入精细胶粉的三通管进行比较,发现在老化温度为50℃、老化时间144 h时,两者的外观形貌区别不大,裂纹的数量与深度相差也很小,因此可以认为掺入部分废旧橡胶精细胶粉对生胶的替代性较为良好。本文旨在利用低温碾磨粉碎样机制备精细胶粉,研究其微观表面特征与机械性能,并以农业滴灌用橡胶三通管为对象探索利用低温制备的精细胶粉部分替代生胶,实现变废为宝。
王士灿[6]（2020）在《直齿轮精锻复合成形关键技术研究》文中研究表明直齿圆柱齿轮广泛的用于各种机械装备中,它是整个传动系统中最重要的组成部分之一。随着我国机械装备水平的迅速发展,齿轮对于整个机械零部件市场的需求也越来越大。目前国内的齿轮的生产多数以机加工为主,部分企业也通过精锻成形方式生产。随着模具制造技术的不断发展和新材料的开发应用,通过精密锻造成形后的齿轮,外部不仅齿面光滑,而且内部金属流线完好,齿轮的质量得到了很大的提高。然而,在精锻生产过程中仍然存在材料利用率不高,成形载荷较大,齿轮精度相对较差,锻件出现裂纹等问题,很大程度上增加了制造成本和降低了成形质量。本文以某农机装备传动系统中的转向齿轮为研究对象,从零件本体出发,分析目前机加工过程中存在的问题,依据金属塑性成形基本理论,提出了一种全新的转向齿轮“温-冷复合成形”的生产工艺,并从生产工艺有限元数值模拟、温锻工艺参数多目标优化、复合成形挤压力数学模型建立及模具结构设计等方面对直齿轮精锻成形复合工艺关键技术进行了系统全面的研究。针对原机加工生产方式导致的生产效率低,材料利用率低,齿轮质量存在缺陷等问题,从转向齿轮复杂的结构分析出发,分别从锻件的材料、锻件的几何形状、锻件的尺寸精度、模具的使用寿命等方面进行工艺分析,结合金属塑性成形理论和模具设计的合理性,确定了可用于实际生产的转向齿轮精锻复合成形工艺路线。对齿轮的成形过程进行限元数值模拟分析,验证所设计的工艺路线中关键成形工序的可行性及合理性。使用有限元数值模拟仿真设计软件DEFORM-3D,对转向齿轮的直齿成形和花键成形过程进行了数值模拟仿真研究,结果表明,直齿轮和花键在成形过程中应力-应变、成形力等关键参数满足塑性要求,且齿轮成形结果较好,证明了工艺的可行性和生产参数的合理性。针对使用20CrMnTi合金钢进行精锻过程中产生较大残余应力和较大的成形力,导致齿轮的齿面精度与模具的使用寿命低的问题。以响应面分析不同工艺参数对残余应力和成形力的影响,对多目标工艺参数进行优化,从而降低残余应力和成形力。结果表明,当坯料温度为820℃,变形速率为18.8mm/s,摩擦系数为0.08时,可使齿轮获得较小的残余应力和成形力。成形力的大小关系到锻造成形的设备选型,计算机仿真虽然可以精确的进行吨位计算,但也存在计算时间及环境的局限性。同时,采用芯棒约束成形的齿轮,需要设计芯棒与坯料的间隙,间隙过大锻件会填充不足,间隙过小达不到降低成形力的效果。以转向齿轮中的直齿部分为例,在极坐标下通过主应力法,建立了齿轮成形力数学计算模型和齿轮芯棒间隙的计算模型,通过计算机仿真验证,所推导出的成形力数学模型接近与仿真结果的数值,其平均误差仅为6%左右。基于成形力数学模型推导出的芯棒间隙计算模型接近仿真试验值,为毛坯尺寸设计提供依据。根据所提出的优化方案和优化后工艺参数,结合实际生产数据,通过有限元数值模拟分析验证了20CrMnTi合金钢转向齿轮的直齿部分和花键部分成形工艺。仿真结果表明,该转向齿轮最复杂的直齿部成形,成形力-行程曲线接近理论推导,满足生产要求。直齿及花键成形结果良好,为同类型产品的实际生产的提供了理论技术基础。
李文强[7]（2020）在《吊钩冷镦成形研究及装备方案设计》文中进行了进一步梳理具有环形凸台结构的线材类零件采用冷镦成形进行大批量生产加工,不仅能保证较好的机械性能,而且材料利用率也高。目前国内对线材成形技术研究与装备结构的设计尚处于初级阶段,在技术方面还不成熟。因此,对线材环形凸台结构的冷镦成形以及相应工艺装备的设计是急需解决的问题。以汽车排气系统结构件吊钩的环形凸台为成形对象,制定冷镦成形方案,并计算成形该零件所需的镦粗力、夹紧力以及夹持长度等工艺参数。通过DEFORM-3D有限元模拟软件,建立有限元模型,设置各参数后再模拟汽车排气系统结构件吊钩环形凸台的成形过程,最后结果显示经冷镦后,端部环形凸台与中间环形凸台成形饱满,达到设计要求,并且数值模拟的镦粗力与理论计算的镦粗力结果相近,对后面成形模具与装备的设计具有重要指导意义。分析汽车排气系统结构件吊钩环形凸台在成形过程中摩擦力状况,并建立摩擦微观模型,分析计算模具与线材的真实接触面积,再对几个区域的摩擦力分别进行计算,为工艺分析提供理论依据。确定冷镦成形工艺方案。根据线材固有特点,确定采用横向镦粗方式对汽车排气系统结构件吊钩环形凸台进行成形加工,利用夹紧块对线材非变形区进行夹紧,并计算线材被夹紧时的形变量,合理制定夹紧块凹槽半径。同时设计出用于成形端部环形凸台以及中间环形凸台的哈夫块装置,并确定哈夫块凹槽半径。设计汽车排气系统结构件吊钩环形凸台的成形装备,计算用于提供镦粗力的液压缸和提供夹紧力的液压缸相关工艺参数。选用三梁四柱式液压机本体结构,并校核计算各横梁以及立柱的工作强度,为实际生产实践提供参考。
叶杨[8]（2020）在《轮胎模具中套结构设计与性能分析》文中研究指明中套是保证轮胎模具合模精度的核心部件。本文以轮胎模具中套结构在实际工况中发生的翘曲变形、断裂及疲劳破坏等问题为课题的切入点,应用理论力学、材料力学及弹性力学相关知识,建立中套的力学模型,推导中套的强度、刚度计算公式。运用有限元分析软件ABAQUS对中套结构进行有限元分析,模拟中套在轮胎硫化过程中发生的应力应变,运用FE-safe软件对中套进行疲劳寿命分析。系统的建立中套设计的设计原则、设计方法及设计理论,为轮胎活络模具制造厂家提供理论指导,使轮胎模具设计由目前的依靠经验设计转化为更加系统化、科学化、规范化、理论化、标准化的理论设计。本文以全钢轮胎活络模具中套结构为研究对象,论述了中套加工技术要求及加工工艺。通过对中套进行受力分析,并根据弹塑性力学相关知识,建立等厚度圆筒应力计算公式与轮胎模具中套应力计算公式之间的联系;推导出中套的强度刚度计算公式,并以等厚度圆筒理论最小厚度做为中套的理论最小厚度的参考。运用分析软件ABAQUS,对不同材料、导向角的中套进行热力耦合有限元分析,发现以40Cr为材料及导向角越小的中套所承受的应力、应变最小;对不同材料、结构的中套进行温度传热模拟分析,发现材料为Q235和适当增加汽室受热面积的中套硫化效果更为理想;对弓背面配合形式及区块化汽室的模拟分析,发现弓背面配合形式的轮胎模具和精准控制的区块化汽室中硫化效果更为理想。通过将ABAQUS的热力耦合模拟结果导入FE-safe进行疲劳寿命分析,分析不同材料、导向角中套对其疲劳寿命产生的影响,发现以40Cr为材料、导向角越小的中套寿命更长,安全系数更高。有限元疲劳寿命分析不仅可以得到中套的疲劳寿命,还可以明确中套疲劳寿命较低的部位,为提高中套的抗疲劳性能指明优化方向。
滕彦理[9]（2020）在《高速列车橡胶内风挡注射模具的设计及注射参数优化研究》文中指出橡胶内风挡是高速列车各节车体之间起柔性连接作用的一种重要部件,对产品质量有着严苛的要求。因高速列车橡胶内风挡具有体积大、壁薄、整体呈环形且断面呈开口向内的U型复杂结构,对成型工艺的要求较高。目前橡胶件的生产主要分为模压成型和注射成型。橡胶内风挡若采用模压成型生产,因其壁薄、结构复杂等特点,极易出现气泡、缺胶、质量不均一等质量问题,产品合格率低,故采用注射成型更加合适,但目前国内针对大型复杂橡胶件的注射成型技术,尤其是注射成型模具的研究较少,所以研制出具有完全自主知识产权的橡胶注射成型模具,生产出高质量的橡胶内风挡来替代进口,是非常必要的。故本课题以高速列车橡胶内风挡注射成型模具为研究对象,使用E/Pro软件对橡胶注射模具进行三维结构设计,使用Moldflow软件对模具进行模流分析,并结合计算机模拟技术、正交实验法与响应曲面分析法对其注射参数进行优化,确定最优注射方案并通过Moldflow软件对最优方案进行验证。本文所做的主要研究工作如下:（1）通过查阅大量文献,对目前国内外的橡胶注射成型技术、模具设计方法、参数优化方法等方面进行研究,确定橡胶注射模具的设计思路和注射参数优化方案;（2）分析橡胶制品的形状及尺寸,确定所需的注射压力、锁模力和热板尺寸等,据此选择合适的橡胶注射机型号。根据橡胶内风挡的使用要求,确定制品材料以及材料的各项参数,并确定分型面;（3）对橡胶注射成型模具进行结构设计:运用三维软件E/Pro对橡胶注射成型模具进行三维结构设计。模具主体结构分为上模、下模和芯模,具体结构包括导向、定位等装置。并将模具芯模设计成活络模结构,以解决制品成型后脱模困难的问题;（4）根据橡胶内风挡的结构,设计四种浇口排布方案,并运用Moldflow软件对橡胶内风挡的注射过程进行模流分析,根据模流分析结果对四种浇口排布方案进行比较,最终确定了16个浇口的方案为最优方案;（5）对模具的注射工艺参数进行优化。将橡胶内风挡注射过程中的体积收缩率和缩痕指数作为目标,对模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间、保压压力五项注射参数设计正交实验方案,并将各方案用Moldflow进行模拟,结合响应曲面分析法得出最优注射参数组合,制品的体积收缩率比最初设计降低了12.5%,缩痕指数降低了10.8%,优化效果显着。
王芹[10]（2020）在《轮胎模具底座性能分析与有限元模拟》文中研究指明轮胎大量应用在经济生活的各个领域,轮胎模具是轮胎硫化生产线上的硫化成型装备,模具的质量和精度对轮胎的外观、质量、使用寿命及行驶的安全性和舒适性等都有着非常重要的决定作用。本文主要以轮胎模具的底座为研究对象,主要研究底座在实际工况下的力学性能、疲劳寿命、拓扑优化、传热分析、磨损分析和底座与硫化机下热板的快速连接装置,对生产操作有一定的指导作用,主要从以下几个方面介绍:（1）力学分析:根据轮胎模具各部分之间的装配关系以及硫化机对轮胎模具的施加力的形式,在所建力学模型基础上分析底座在轮胎硫化过程中的实际受力形式,通过计算得出底座不同部分的受力大小。（2）疲劳寿命分析:应用模拟软件Abaqus对底座三维模型进行静力学分析,得到底座应力和位移模拟结果,将得到的模拟结果导入到疲劳寿命模拟软件Fe-safe中,在线性疲劳累计损伤理论的基础上设置材料的一系列参数进行模拟分析,得到底座在实际工况下的疲劳寿命次数。（3）拓扑优化分析:主要对轮胎模具底座进行拓扑优化,建立目标函数,提取优化变量,建立优化模型,得到优化结果。主要是对底座的形状结构进行了优化,基于分析结果对底座的应力、位移、疲劳寿命和传热效果进行对比分析,总结优化的优劣方面,为底座的结构设计提供一定的指导。（4）传热分析:通过三维绘图软件UG画出轮胎模具的整套模型,为减少传热模拟的时间,只装配八分之一的模具进行热力学分析,根据模具的实际工况设置初始和边界条件,得到模具各位置的温升数据和整体的分布云图,综合评价模具的传热效果。（5）液压缸结构设计:将传统螺栓连接的底座与硫化机下热板改为液压缸的连接,使其能实现推进、旋转和压紧的功能,省时省力,连接效果好。液压缸的实际结构尺寸的设计需要通过计算脱模力和螺栓预紧力得到,使设计的液压缸能更方便完成底座与下热板的连接,连接效果较好,更能节省操作时间,减少误操作的产生。
二、汽车橡胶隔套模具设计及模具加工工艺（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、汽车橡胶隔套模具设计及模具加工工艺（论文提纲范文）
（1）基于APQP的瑞风M4制动踏板的开发（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 汽车零配件开发的现状 |
| 1.1.2 制动踏板的介绍 |
| 1.2 课题的来源 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 策划阶段 |
| 2.1 策划阶段的目标 |
| 2.2 成立项目小组 |
| 2.3 设计输入清单及评估 |
| 2.3.1 设计输入清单 |
| 2.3.2 设计要求分析 |
| 2.3.3 设计评估 |
| 2.4 产品的初始过程流程和开发计划 |
| 2.5 初始特殊特性的确定 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 产品设计阶段 |
| 3.1 设计阶段的目标 |
| 3.2 套筒直径的选择 |
| 3.3 底板的优化 |
| 3.3.1 两冲压件合一 |
| 3.3.2 底板凸焊隔套 |
| 3.3.3 设置减重孔 |
| 3.4 踏板轴结构改进 |
| 3.5 支架结构设计 |
| 3.5.1 优化接触面 |
| 3.5.2 安装孔尺寸设计 |
| 3.5.3 设置减重孔 |
| 3.6 关键尺寸设计 |
| 3.7 样件的试制及评审 |
| 3.8 本章小结 |
| 第四章 过程设计和开发阶段 |
| 4.1 过程设计和开发的目标 |
| 4.2 制动踏板底板的冲压过程 |
| 4.2.1 工艺性分析 |
| 4.2.2 排样图 |
| 4.2.3 冲床的选择 |
| 4.2.4 冲压检测结果确认 |
| 4.2.5 产能确认 |
| 4.3 支架焊接组件和制动踏板臂组件焊接过程 |
| 4.3.1 工艺性分析 |
| 4.3.2 凸焊隔套 |
| 4.3.3 支架焊接 |
| 4.3.4 开关支架焊接 |
| 4.3.5 制动踏板臂组件的焊接 |
| 4.4 焊接件的电泳过程 |
| 4.4.1 工艺性分析 |
| 4.4.2 电泳的设备和工艺参数 |
| 4.4.3 电泳的检测结果确认 |
| 4.4.4 产能确认 |
| 4.5 总成的装配 |
| 4.5.1 工艺性分析 |
| 4.5.2 装配工序 |
| 4.5.3 装配检测结果确认 |
| 4.5.4 产能确认 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 产品和过程确认 |
| 5.1 产品和过程确认阶段目标 |
| 5.2 PSW表 |
| 5.3 数据版本与工程更改确认 |
| 5.4 样件确认 |
| 5.5 产品及过程特殊特性清单 |
| 5.6 三大文件 |
| 5.7 材料分供方清单 |
| 5.8 MSA与 SPC |
| 5.9 签字与批准 |
| 5.10 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 本文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的学位活动及成果清单 |
（2）基于遗传算法的车窗玻璃导槽的注塑成型设计及参数优化（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 注塑模具设计及工艺优化研究现状 |
| 1.3 神经网络和遗传算法研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 车窗玻璃导槽的分析 |
| 2.1 制品工艺分析 |
| 2.1.1 制品特征分析 |
| 2.1.2 制品精度分析 |
| 2.2 TPU性能分析 |
| 2.2.1 TPU材料简介及加工方式 |
| 2.2.2 材料基本特性 |
| 2.3 Moldflow模流分析及操作过程 |
| 2.4 模流分析结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 模具设计与成型零件加工 |
| 3.1 模具分型面的选择 |
| 3.2 浇注系统 |
| 3.3 成型零件结构设计 |
| 3.4 成型零件工作尺寸 |
| 3.5 合模导向和定位机构 |
| 3.6 脱模机构设计 |
| 3.7 侧抽芯结构 |
| 3.8 冷却系统设计 |
| 3.9 数控CNC编程加工 |
| 3.10 模具总装图 |
| 3.11 本章小结 |
| 第4章 选取注塑机型号和参数校核 |
| 4.1 注塑机型号确定 |
| 4.1.1 注塑量和锁模力 |
| 4.1.2 注射机型号初选 |
| 4.2 注射机参数校核 |
| 4.2.1 模具安装尺寸校核 |
| 4.2.2 开模行程校核 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 基于遗传算法和BP神经网络的工艺参数优化 |
| 5.1 方法概述 |
| 5.1.1 遗传算法概述 |
| 5.1.2 神经网络概述 |
| 5.2 BP神经网络模型正交实验 |
| 5.3 翘曲变形量的BP神经网络模型 |
| 5.4 基于遗传算法的参数优化 |
| 5.4.1 遗传算法设计 |
| 5.4.2 遗传算法寻优过程 |
| 5.5 工艺参数的优化设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 申请学位期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 附录 |
（3）可压缩隔套的仿真分析与参数优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与研究意义 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 第二章 可压缩隔套的受力分析与计算 |
| 2.1 可压缩隔套的结构 |
| 2.2 可压缩隔套的受力分析 |
| 2.3 可压缩隔套轴向力计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 可压缩隔套的有限元仿真分析 |
| 3.1 ABAQUS有限元仿真介绍 |
| 3.2 有限元计算流程 |
| 3.3 弹性可压缩隔套的仿真 |
| 3.3.1 建立几何模型 |
| 3.3.2 定义材料和截面属性 |
| 3.3.3 定义分析步 |
| 3.3.4 网格划分 |
| 3.3.5 边界条件及载荷施加 |
| 3.3.6 可压缩隔套的弹性仿真结果分析 |
| 3.4 非线性可压缩隔套仿真 |
| 3.4.1 非线性可压缩隔套仿真过程 |
| 3.4.2 考虑塑性变形的仿真结果及分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 可压缩隔套的优化设计 |
| 4.1 可压缩隔套的正交试验 |
| 4.1.1 可压缩隔套试验设计 |
| 4.1.2 正交试验设计理论 |
| 4.1.3 可压缩隔套正交试验因子和响应的选取 |
| 4.1.4 正交试验表的选取 |
| 4.1.5 正交试验结果分析 |
| 4.2 可压缩隔套的响应面构建 |
| 4.2.1 响应面模型构建理论基础 |
| 4.2.2 弹性可压缩隔套的响应面拟合 |
| 4.2.3 非线性可压缩隔套的响应面拟合 |
| 4.3 可压缩隔套的多目标优化 |
| 4.3.1 多目标优化理论基础 |
| 4.3.2 多目标优化算法 |
| 4.3.3 确定设计变量和优化目标 |
| 4.3.4 建立多目标优化模型 |
| 4.4 优化结果及分析 |
| 4.4.1 弹性可压缩隔套的优化结果及分析 |
| 4.4.2 非线性可压缩隔套的优化结果及分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 可压缩隔套轴向压缩实验 |
| 5.1 实验平台介绍 |
| 5.2 可压缩隔套的实验过程 |
| 5.3 压缩实验的结果及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 全文总结 |
| 研究展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（4）驾驶室空气弹簧的设计、橡胶、帘布及生产工艺的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 空气弹簧概述及发展概况 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 空气弹簧的结构和材料 |
| 1.1.3 空气弹簧作用及优缺点 |
| 1.1.4 空气弹簧在重型卡车上的应用 |
| 1.2 国内外车用空气弹簧的应用现状和研究进展 |
| 1.2.1 国外车用空气弹簧的应用现状和研究进展 |
| 1.2.2 国内车用空气弹簧的应用现状和研究进展 |
| 1.3 目前重卡用空气弹簧存在的问题及研究方向 |
| 1.4 本课题研究的目的和意义 |
| 1.5 主要研究内容 |
| 2 驾驶室空气弹簧的设计计算 |
| 2.1 驾驶室悬置简介 |
| 2.1.1 全浮驾驶室悬置系统 |
| 2.1.2 半浮驾驶室悬置系统 |
| 2.2 驾驶室空气弹簧设计计算 |
| 2.2.1 驾驶室空气弹簧刚度和阻尼匹配计算 |
| 2.2.1.1 计算模型 |
| 2.2.1.2 驾驶室空气弹簧刚度计算 |
| 2.2.1.3 驾驶室空气弹簧阻尼计算 |
| 2.3 驾驶室空气弹簧结构设计 |
| 2.3.1 减震器行程设计 |
| 2.3.2 缓冲块设计 |
| 2.3.3 空气弹簧胶囊设计 |
| 2.3.4 连接方式设计 |
| 2.3.5 驾驶室空气弹簧性能参数的设定 |
| 2.3.6 驾驶室空气弹簧橡胶衬套设计 |
| 2.3.6.1 橡胶衬套的特点 |
| 2.3.6.2 橡胶衬套缩径的目的 |
| 2.3.6.3 橡胶衬套缩径的设计 |
| 2.3.6.4 橡胶衬套缩径的工艺方法 |
| 2.4 小结 |
| 3 橡胶材料对驾驶室空气弹簧性能影响的研究 |
| 3.1 CR/NR并用比例对驾驶室空气弹簧性能影响的研究 |
| 3.1.1 实验 |
| 3.1.1.1 主要原材料 |
| 3.1.1.2 基本配方 |
| 3.1.1.3 主要试验设备 |
| 3.1.2 试样制备 |
| 3.1.3 主要性能测试 |
| 3.1.3.1 硫化特性测试 |
| 3.1.3.2 门尼粘度测试 |
| 3.1.3.3 物理性能测试 |
| 3.1.3.4 耐臭氧测试 |
| 3.1.3.5 压缩永久变形测试 |
| 3.1.3.6 低温性能测试 |
| 3.1.3.7 成品疲劳测试 |
| 3.1.4 结果讨论 |
| 3.1.4.1 硫化特性 |
| 3.1.4.2 门尼粘度 |
| 3.1.4.3 物理性能 |
| 3.1.5 成品疲劳性能 |
| 3.1.6 小结 |
| 3.2 不同混炼工艺对CR/NR共混胶性能影响的研究 |
| 3.2.1 实验 |
| 3.2.1.1 主要原材料 |
| 3.2.1.2 基本配方 |
| 3.2.1.3 主要试验设备 |
| 3.2.2 试样制备 |
| 3.2.3 主要性能测试 |
| 3.2.3.1 门尼粘度测试 |
| 3.2.3.2 硫化特性测试 |
| 3.2.3.3 炭黑分散度测试 |
| 3.2.3.4 物理性能测试 |
| 3.2.3.5 耐臭氧测试 |
| 3.2.3.6 压缩永久变形测试 |
| 3.2.3.7 低温性能测试 |
| 3.2.3.8 成品疲劳测试 |
| 3.2.4 结果讨论 |
| 3.2.4.1 门尼粘度 |
| 3.2.4.2 硫化特性 |
| 3.2.4.3 炭黑分散度 |
| 3.2.4.4 物理性能 |
| 3.2.5 成品疲劳性能 |
| 3.2.6 小结 |
| 3.3 NR/EPDM共混胶对驾驶室空气弹簧性能影响的研究 |
| 3.3.1 实验 |
| 3.3.1.1 主要原材料 |
| 3.3.1.2 基本配方 |
| 3.3.1.3 主要试验设备 |
| 3.3.2 试样制备 |
| 3.3.3 主要性能测试 |
| 3.3.3.1 硫化特性测试 |
| 3.3.3.2 门尼粘度测试 |
| 3.3.3.3 物理性能测试 |
| 3.3.3.4 耐臭氧测试 |
| 3.3.3.5 压缩永久变形测试 |
| 3.3.3.6 低温性能测试 |
| 3.3.3.7 成品疲劳测试 |
| 3.3.4 结果讨论 |
| 3.3.4.1 硫化特性 |
| 3.3.4.2 门尼粘度 |
| 3.3.4.3 物理性能 |
| 3.3.5 不同混炼工艺生产的混炼胶对成品性能的影响 |
| 3.3.6 小结 |
| 3.4 间甲白体系对驾驶室空气弹簧帘布胶性能影响的研究 |
| 3.4.1 实验 |
| 3.4.1.1 主要原材料 |
| 3.4.1.2 基本配方 |
| 3.4.1.3 主要试验设备 |
| 3.4.2 试样制备 |
| 3.4.3 主要性能测试 |
| 3.4.3.1 硫化特性测试 |
| 3.4.3.2 门尼粘度测试 |
| 3.4.3.3 物理性能测试 |
| 3.4.3.4 低温性能测试 |
| 3.4.3.5 H型帘线抽出实验测试 |
| 3.4.4 结果讨论 |
| 3.4.4.1 硫化特性 |
| 3.4.4.2 门尼粘度 |
| 3.4.4.3 物理性能 |
| 3.4.5 硅烷偶联剂对间甲白体系胶料的影响 |
| 3.4.6 小结 |
| 4 帘布对驾驶室空气弹簧性能影响的研究 |
| 4.1 驾驶室空气弹簧帘布的选用要求 |
| 4.2 不同帘布材质对驾驶室空气弹簧胶囊性能影响的研究 |
| 4.2.1 实验 |
| 4.2.1.1 主要原材料 |
| 4.2.1.2 主要试验仪器和设备 |
| 4.2.1.3 性能测试 |
| 4.2.2 结果讨论 |
| 4.2.2.1 H型抽出粘合性能比较 |
| 4.2.2.2 基本物性比较 |
| 4.2.2.3 产品性能比较 |
| 4.2.3 小结 |
| 4.3 不同聚酯帘布规格对驾驶室空气弹簧胶囊性能影响的研究 |
| 4.3.1 实验 |
| 4.3.1.1 主要原材料 |
| 4.3.1.2 主要试验仪器和设备 |
| 4.3.1.3 性能测试 |
| 4.3.2 结果讨论 |
| 4.3.2.1 H型抽出粘合性能比较 |
| 4.3.2.2 基本物性比较 |
| 4.3.2.3 产品性能比较 |
| 4.3.3 小结 |
| 4.4 不同帘布角度对驾驶室空气弹簧胶囊性能影响的研究 |
| 4.4.1 实验 |
| 4.4.1.1 主要原材料 |
| 4.4.1.2 主要试验仪器和设备 |
| 4.4.1.3 性能测试 |
| 4.4.2 结果讨论 |
| 4.4.2.1 不同角度对胶囊膨胀直径的影响 |
| 4.4.2.2 爆破性能比较 |
| 4.4.2.3 刚度性能比较 |
| 4.4.2.4 疲劳性能比较 |
| 4.4.3 小结 |
| 5 驾驶室空气弹簧生产工艺的研究 |
| 5.1 胶片挤出 |
| 5.1.1 主要原材料 |
| 5.1.2 主要设备 |
| 5.1.3 主要挤出参数 |
| 5.1.4 主要控制过程 |
| 5.1.5 问题解决措施 |
| 5.2 帘布裁拼 |
| 5.2.1 主要原材料 |
| 5.2.2 主要设备 |
| 5.2.3 主要裁拼参数 |
| 5.2.4 主要控制过程 |
| 5.3 胶囊成型 |
| 5.3.1 主要原材料 |
| 5.3.2 主要设备 |
| 5.3.3 主要裁拼参数 |
| 5.3.4 主要控制过程 |
| 5.4 胶囊硫化 |
| 5.4.1 术语 |
| 5.4.2 主要原材料 |
| 5.4.3 主要设备 |
| 5.4.4 主要硫化参数 |
| 5.4.5 主要控制过程 |
| 5.4.5.1 胶囊半成品要求 |
| 5.4.5.2 硫化内囊要求 |
| 5.4.5.3 胶囊装模要求 |
| 5.4.5.4 胶囊硫化 |
| 5.4.5.5 出模要求 |
| 5.4.5.6 修边要求 |
| 5.4.5.7 胶囊粗裁要求 |
| 5.4.5.8 胶囊检验要求 |
| 5.4.5.9 胶囊成品存放 |
| 5.5 组装 |
| 5.5.1 驾驶室空气弹簧结构分类 |
| 5.5.2 驾驶室空气弹簧组装工艺 |
| 5.5.2.1 安装缓冲块 |
| 5.5.2.2 安装快插接头 |
| 5.5.2.3 激光打码 |
| 5.5.2.4 吊耳压装 |
| 5.5.2.5 组装扣压 |
| 5.6 小结 |
| 6 驾驶室空气弹簧的试验验证 |
| 6.1 空气弹簧总成刚度试验 |
| 6.2 空气弹簧减震器示功试验 |
| 6.3 空气弹簧气囊爆破试验 |
| 6.4 空气弹簧气囊耐臭氧试验 |
| 6.5 空气弹簧总成疲劳试验 |
| 6.6 空气弹簧用户试验 |
| 6.7 小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间发表的学术论文目录 |
| 授权专利情况 |
（5）废旧轮胎精细胶粉制备及其应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 废旧轮胎回收应用产业现状 |
| 1.3 废旧轮胎制备胶粉的研究现状 |
| 1.3.1 常温粉碎法 |
| 1.3.2 低温粉碎法 |
| 1.4 论文结构与主要内容 |
| 第二章 废旧轮胎精细胶粉制备理论与方法研究 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 低温冷冻过程中的橡胶材料的机械性能分析 |
| 2.2.1 橡胶材料的低温冷冻试验 |
| 2.2.2 橡胶材料的机械性能分析 |
| 2.3 橡胶低温碾磨粉碎工作机理分析 |
| 2.4 废旧轮胎精细胶粉制备工艺设计 |
| 2.4.1 低温粉碎冷源的选择 |
| 2.4.2 低温粉碎方式的选择 |
| 2.4.3 低温粉碎工艺的制定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 低温制备精细胶粉实验装置的设计与搭建 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 低温制备精细胶试验装置的整体布局 |
| 3.3 低温制备精细胶试验装置的详细设计 |
| 3.3.1 保温装置的设计 |
| 3.3.2 入料装置的设计 |
| 3.4 低温制备精细胶粉的制备和粒度检测分析 |
| 3.4.1 原料准备 |
| 3.4.2 精细胶粉制备流程 |
| 3.4.3 精细胶粉粒度检测 |
| 3.4.4 实验结果与讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 精细胶粉微观表征与机械性能分析 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 常低温法制备精细胶粉微观表征对比分析 |
| 4.2.1 试样准备 |
| 4.2.2 实验仪器 |
| 4.2.3 实验过程 |
| 4.2.4 实验结果与讨论 |
| 4.3 超低温法制备胶粉的机械性能分析 |
| 4.3.1 试样准备 |
| 4.3.2 拉伸试验 |
| 4.3.3 撕裂试验 |
| 4.3.4 硬度试验 |
| 4.3.5 实验结果与讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 废旧轮胎精细胶粉的应用研究 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 农业滴灌用橡胶三通管零件设计 |
| 5.2.1 三通管零件图 |
| 5.2.2 制备工艺的初定 |
| 5.3 橡胶模具的设计与制备 |
| 5.3.1 模具形式的选择 |
| 5.3.2 模具结构的设计 |
| 5.3.3 模具的制作与调试 |
| 5.4 废旧胶粉制备三通管样品的制备 |
| 5.4.1 橡胶三通管样品的制备过程 |
| 5.4.2 橡胶三通管样品的外观和性能测试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
| 1 作者简历 |
| 2 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 3 参与的科研项目及获奖情况 |
| 4 发明专利 |
| 学位论文数据集 |
（6）直齿轮精锻复合成形关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究的背景和意义 |
| 1.2 直齿轮精锻复合成形工艺研究现状 |
| 1.2.1 直齿轮热精锻复合成形工艺 |
| 1.2.2 直齿轮温精锻复合成形工艺 |
| 1.2.3 直齿轮冷精锻复合成形工艺 |
| 1.3 直齿轮塑性成形质量及精度控制 |
| 1.4 研究的内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 工艺分析及模具设计 |
| 2.1 直齿轮成形工艺概述 |
| 2.2 研究对象分析 |
| 2.3 直齿轮复合成形工艺分析 |
| 2.4 模具结构设计 |
| 2.4.1 热膨胀量计算 |
| 2.4.2 温锻型腔尺寸计算 |
| 2.4.3 模具关键部件设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 有限元数值模拟分析 |
| 3.1 塑性变形问题基本假设 |
| 3.2 刚塑性材料变形基本方程 |
| 3.3 刚粘塑性有限元变分原理 |
| 3.4 DEFORM-3D软件介绍 |
| 3.5 有限元模型的建立 |
| 3.6 数值模拟参数设置 |
| 3.7 模拟结果分析 |
| 3.7.1 变形过程分析 |
| 3.7.2 速度场分布分析 |
| 3.7.3 应力场分布分析 |
| 3.7.4 温度场分布分析 |
| 3.7.5 成形载荷分析 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 工艺参数多目标优化设计 |
| 4.1 响应面法优化方法介绍 |
| 4.2 工艺参数对结果的影响 |
| 4.2.1 摩擦系数对残余应力和成形力的影响 |
| 4.2.2 下压速度对残余应力和成形力的影响 |
| 4.2.3 挤压温度对残余应力和成形力的影响 |
| 4.3 工艺优化实验设计 |
| 4.3.1 工艺参数的选择 |
| 4.3.2 实验设计 |
| 4.3.3 响应面模型的建立 |
| 4.4 响应面分析 |
| 4.5 齿轮挤压工艺参数优化与验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 直齿轮复合挤压成形力计算 |
| 5.1 齿轮挤压成形力研究概述 |
| 5.2 主应力法基本原理 |
| 5.3 主应力法计算成形力 |
| 5.3.1 .非齿形变形区成形力计算 |
| 5.3.2 齿形变形区成形力计算 |
| 5.3.3 芯棒间隙数学模型计算 |
| 5.4 计算结果模拟验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 基于参数优化后的生产模拟研究 |
| 6.1 仿生产数值模拟参数设定 |
| 6.1.1 仿真模型的建立 |
| 6.1.2 生产材料的应力-应变曲线 |
| 6.1.3 坯料和模具初始温度设计 |
| 6.2 数值模拟成形结果分析 |
| 6.3 齿形充填评估 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 论文总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 攻读硕士期间参加的科研项目及发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）吊钩冷镦成形研究及装备方案设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 冷镦概述 |
| 1.3 发展趋势与前景展望 |
| 1.4 线材镦粗成形的研究现状及装备发展状况 |
| 1.5 研究的主要内容、目的和意义 |
| 1.5.1 研究的主要内容 |
| 1.5.2 研究的目的和意义 |
| 第2章 吊钩冷镦成形工艺参数计算 |
| 2.1 镦锻工艺 |
| 2.1.1 整体镦粗 |
| 2.1.2 顶镦 |
| 2.1.3 中间镦粗 |
| 2.2 吊钩冷镦成形工艺参数的确定 |
| 2.3 汽车排气系统结构件吊钩产品结构分析 |
| 2.4 吊钩冷镦成形镦粗力的计算 |
| 2.5 冷镦成形摩擦力的分析与计算 |
| 2.5.1 冷镦成形摩擦力的分析 |
| 2.5.2 滑动真实接触面积分析 |
| 2.5.3 冷镦成形摩擦力的计算 |
| 2.6 吊钩冷镦成形夹紧力及夹持长度的计算 |
| 2.6.1 吊钩冷镦成形夹紧力的计算 |
| 2.6.2 吊钩冷镦成形夹持长度的计算 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 冷镦成形工艺方案有限元模拟 |
| 3.1 DEFORM-3D软件介绍 |
| 3.2 DEFORM-3D模拟一般流程 |
| 3.3 有限元模型的建立 |
| 3.4 DEFORM数值模拟关键技术 |
| 3.4.1 摩擦模型 |
| 3.4.2 体积损失与补偿 |
| 3.5 DEFORM镦粗模拟结果与分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 冷镦成形模具结构设计 |
| 4.1 夹紧块结构设计 |
| 4.1.1 夹紧块外形设计 |
| 4.1.2 夹紧块凹槽设计 |
| 4.2 哈夫块结构设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 冷镦成形装备方案设计 |
| 5.1 液压机工作原理及其组成 |
| 5.2 液压机的特点 |
| 5.3 镦粗装备的设计 |
| 5.3.1 镦粗装备液压缸的设计 |
| 5.3.2 镦粗装备液压缸的计算 |
| 5.3.3 镦粗装备立柱结构设计 |
| 5.3.4 镦粗装备各横梁的设计 |
| 5.4 夹紧装备的设计 |
| 5.4.1 夹紧装备液压缸的设计 |
| 5.4.2 夹紧装备立柱结构设计 |
| 5.4.3 夹紧装备各横梁的设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及科研成果 |
（8）轮胎模具中套结构设计与性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.1.1 国内外轮胎模具发展历程 |
| 1.1.2 国内轮胎模具现状与发展趋势 |
| 1.2 课题研究的意义 |
| 1.3 课题研究的内容及步骤 |
| 1.3.1 课题研究的内容 |
| 1.3.2 课题研究的步骤 |
| 2 中套设计及加工工艺 |
| 2.1 中套概述 |
| 2.2 中套设计 |
| 2.2.1 中套材料的选取 |
| 2.2.2 中套结构设计 |
| 2.3 中套汽室设计 |
| 2.4 中套滑板设计 |
| 2.5 导向条设计 |
| 2.6 中套干涉问题 |
| 2.6.1 导向条与中套沟槽处干涉问题 |
| 2.6.2 开模状态下中套与弓形座外沿干涉问题 |
| 2.6.3 合模状态下中套与底座滑板干涉问题 |
| 2.6.4 中套处螺钉干涉问题 |
| 2.7 中套加工工艺 |
| 2.8 中套力学模型及理论计算 |
| 2.8.1 中套受力分析及力学模型 |
| 2.8.2 中套在均布压力下的应力计算 |
| 2.8.3 中套强度计算 |
| 2.8.4 中套刚度计算 |
| 2.8.5 中套理论最小厚度计算 |
| 2.9 本章小结 |
| 3 中套应力应变有限元分析 |
| 3.1 建立中套三维模型 |
| 3.2 中套应力应变有限元分析 |
| 3.2.1 ABAQUS简介 |
| 3.2.2 有限元分析基本步骤 |
| 3.2.3 中套应力应变有限元分析 |
| 3.2.4 中套在理论最小厚度下应力应变有限元分析 |
| 3.2.5 材料对中套应力应变的影响 |
| 3.2.6 导向角对中套应力应变的影响 |
| 3.3 弓背面轮胎活络模具应力应变有限元分析 |
| 3.3.1 弓背面中套应力应变有限元分析 |
| 3.3.2 弓背面弓形座有限元分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 中套传热性能分析 |
| 4.1 中套传热模拟分析 |
| 4.1.1 中套材料对轮胎模具温度场的影响 |
| 4.1.2 中套汽室结构对轮胎模具温度场的影响 |
| 4.2 中套区块化汽室结构传热模拟分析 |
| 4.3 弓背面轮胎模具传热模拟分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 中套疲劳寿命分析 |
| 5.1 疲劳寿命分析理论 |
| 5.1.1 疲劳的分类 |
| 5.1.2 疲劳破坏机理 |
| 5.1.3 影响中套疲劳破坏的因素 |
| 5.1.4 疲劳累积损伤理论 |
| 5.2 轮胎模具中套疲劳寿命分析 |
| 5.2.1 FE-safe简介 |
| 5.2.2 疲劳寿命分析基本步骤 |
| 5.2.3 中套在最小厚度下的疲劳寿命分析 |
| 5.2.4 中套材料对中套疲劳寿命的影响 |
| 5.2.5 中套导向角对中套疲劳寿命的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文目录 |
（9）高速列车橡胶内风挡注射模具的设计及注射参数优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 高速列车内风挡生产技术研究现状 |
| 1.2.2 注射成型系统研究现状 |
| 1.2.3 注射成型过程的数值模拟研究现状 |
| 1.3 课题研究的内容和意义 |
| 1.3.1 课题研究的内容 |
| 1.3.2 课题研究的意义 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 橡胶注射成型模具的设计 |
| 2.1 橡胶制品分析 |
| 2.1.1 高速列车内风挡表面质量分析 |
| 2.1.2 高速列车内风挡形状和体积 |
| 2.2 注射成型机 |
| 2.2.1 注射成型机的选择 |
| 2.2.2 注射成型机锁模力校核 |
| 2.2.3 模具厚度与闭合高度校核 |
| 2.3 胶料 |
| 2.4 分型面的选择 |
| 2.5 模具结构设计 |
| 2.5.1 上模整体结构 |
| 2.5.2 下模整体结构 |
| 2.5.3 芯模整体结构 |
| 2.5.4 制品脱模创新设计 |
| 2.5.5 定位装置 |
| 2.5.6 浇口 |
| 2.5.7 加热管定位 |
| 2.5.8 模具整体结构 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 橡胶注射成型模具的数值模拟理论研究 |
| 3.1 有限元方法的应用 |
| 3.2 粘性流体的流变学机理 |
| 3.2.1 湍流和层流 |
| 3.2.2 可压缩流体和不可压缩流体 |
| 3.2.3 稳态和非稳态 |
| 3.3 聚合物流体流动控制方程 |
| 3.4 橡胶的粘度模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 橡胶内风挡注射成型模具模流分析 |
| 4.1 Moldflow分析前处理 |
| 4.1.1 模型网格的划分与修复 |
| 4.1.2 材料的选择 |
| 4.1.3 工艺参数范围的确定 |
| 4.2 初步设计方案的模流分析 |
| 4.2.1 注射方案的设定 |
| 4.2.2 注射方案的仿真 |
| 4.2.3 浇口数目的最优方案 |
| 4.3 内风挡注射成型的体积收缩率和缩痕指数 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 橡胶内风挡注射成型工艺参数优化 |
| 5.1 正交实验法概述 |
| 5.2 正交实验设计与数据分析方法 |
| 5.2.1 正交实验设计流程 |
| 5.2.2 实验指标 |
| 5.2.3 正交实验因素与水平 |
| 5.2.4 数据分析方法 |
| 5.3 正交实验模拟结果分析 |
| 5.3.1 极差分析 |
| 5.3.2 方差分析 |
| 5.4 设计方案优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 本文所做工作 |
| 6.2 本文的创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间的研究成果 |
（10）轮胎模具底座性能分析与有限元模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 符号说明 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外轮胎模具的发展现状 |
| 1.3 课题研究的现状 |
| 1.4 课题研究的主要内容 |
| 1.4.1 研究方法 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 底座的设计及加工工艺 |
| 2.1 轮胎模具简介 |
| 2.1.1 轮胎模具的组成 |
| 2.1.2 轮胎模具的分类 |
| 2.1.3 轮胎模具的工作原理 |
| 2.2 底座的设计 |
| 2.2.1 底座的作用 |
| 2.2.2 底座的结构设计 |
| 2.3 底座连接孔设计 |
| 2.3.1 底座与硫化机下热板连接孔设计 |
| 2.3.2 底座与下侧板连接孔 |
| 2.4 底座与底座滑板设计 |
| 2.4.1 底座滑板的作用 |
| 2.4.2 底座滑板的结构 |
| 2.4.3 底座滑板的技术要求 |
| 2.4.4 底座滑板的受力分析 |
| 2.4.5 底座滑板的磨损分析 |
| 2.5 底座与其他部件的干涉问题 |
| 2.6 底座的技术要求及加工工艺 |
| 2.6.1 底座的技术要求 |
| 2.6.2 底座的加工工艺 |
| 2.7 底座的清洗 |
| 2.8 本章小结 |
| 3 底座有限元模拟 |
| 3.1 软件简要介绍 |
| 3.1.1 UG软件介绍 |
| 3.1.2 ABAQUS软件介绍 |
| 3.2 底座的受力分析 |
| 3.2.1 底座的受力模型 |
| 3.2.2 空间轴对称问题的基本理论 |
| 3.3 有限元模拟分析 |
| 3.3.1 三维模型的建立 |
| 3.3.2 底座有限元模拟 |
| 3.4 不同底座滑板形状对底座力学性能的影响 |
| 3.4.1 矩形底座滑板对底座的影响 |
| 3.4.2 扇形底座滑板对底座的影响 |
| 3.5 下侧板连接形式对底座的影响从 |
| 3.5.1 下侧板与底座为分体式结构 |
| 3.5.2 下侧板与底座为整体式结构 |
| 3.6 不同厚度及滑板形状底座的数值模拟分析 |
| 3.7 不同材料底座的数值模拟分析 |
| 3.8 不同弓形座个数对底座的影响 |
| 3.9 半钢轮胎模具底座有限元分析 |
| 3.9.1 底座有限元模拟分析 |
| 3.9.2 底座滑板为矩形和扇形时有限元模拟 |
| 3.9.3 不同底座材料和底座滑板形状有限元分析 |
| 3.10 本章小结 |
| 4 底座的疲劳寿命及拓扑优化 |
| 4.1 疲劳强度分析理论 |
| 4.1.1 疲劳的基本概念 |
| 4.1.2 疲劳寿命曲线 |
| 4.1.3 疲劳累积损伤累积理论 |
| 4.2 全钢轮胎模具底座疲劳寿命分析 |
| 4.2.1 底座的疲劳寿命分析 |
| 4.2.2 不同底座滑板形状和厚度的底座疲劳寿命分析 |
| 4.3 半钢轮胎模具底座疲劳寿命分析 |
| 4.3.1 底座疲劳寿命分析 |
| 4.3.2 不同滑板形状和底座材料对底座疲劳寿命影响 |
| 4.4 拓扑优化理论 |
| 4.4.1 拓扑优化的基本概念 |
| 4.4.2 拓扑优化方法 |
| 4.4.3 基于变密度理论的SIMP法 |
| 4.4.4 周期性拓扑优化的数学模型 |
| 4.5 底座的拓扑优化 |
| 4.6 优化前后底座的对比分析 |
| 4.6.1 应力对比 |
| 4.6.2 疲劳寿命对比 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 不同结构的半钢轮胎模具底座热力学分析 |
| 5.1 半钢轮胎活络模具的导热控制方程 |
| 5.1.1 传热的基本概念和原理 |
| 5.1.2 导热微分方程 |
| 5.2 不同底座结构半钢轮胎活络模具传热模拟分析 |
| 5.2.1 半钢轮胎模具的建模与装配 |
| 5.2.2 模具硫化初始条件和边界条件设置 |
| 5.2.3 模具型腔内温度点的设置 |
| 5.2.4 不同底座结构的轮胎模具温度云图 |
| 5.3 优化底座结构的半钢轮胎活络模具传热模拟分析 |
| 5.3.1 硫化初始条件的边界条件设置 |
| 5.3.2 优化底座结构的轮胎模具温度云图 |
| 5.4 不同底座滑板形状的传热模拟分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 底座快速装夹装置的研究 |
| 6.1 传统底座的装夹 |
| 6.1.1 传统的底座装夹方式 |
| 6.1.2 螺栓连接的拧紧力分析 |
| 6.2 液压缸型的快速装夹方式 |
| 6.2.1 设计思想 |
| 6.2.2 设计方案 |
| 6.3 旋转式液压缸工作原理 |
| 6.4 旋转式液压缸参数的确定 |
| 6.4.1 二级缸的内径和壁厚 |
| 6.4.2 活塞缸直径 |
| 6.4.3 一级缸的内径和壁厚 |
| 6.5 齿轮齿条式液压缸装夹 |
| 6.5.1 齿轮齿条液压缸装参数计算 |
| 6.5.2 齿轮齿条液压缸的工作原理 |
| 6.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文目录 |
四、汽车橡胶隔套模具设计及模具加工工艺（论文参考文献）
- [1]基于APQP的瑞风M4制动踏板的开发[D]. 李岩. 合肥工业大学, 2021(02)
- [2]基于遗传算法的车窗玻璃导槽的注塑成型设计及参数优化[D]. 张永超. 天津职业技术师范大学, 2021(09)
- [3]可压缩隔套的仿真分析与参数优化设计[D]. 徐行胜. 湖北汽车工业学院, 2021
- [4]驾驶室空气弹簧的设计、橡胶、帘布及生产工艺的研究[D]. 王明辉. 青岛科技大学, 2021(01)
- [5]废旧轮胎精细胶粉制备及其应用研究[D]. 黄子俊. 浙江工业大学, 2020(02)
- [6]直齿轮精锻复合成形关键技术研究[D]. 王士灿. 华北水利水电大学, 2020(01)
- [7]吊钩冷镦成形研究及装备方案设计[D]. 李文强. 江汉大学, 2020(08)
- [8]轮胎模具中套结构设计与性能分析[D]. 叶杨. 青岛科技大学, 2020(01)
- [9]高速列车橡胶内风挡注射模具的设计及注射参数优化研究[D]. 滕彦理. 青岛科技大学, 2020(01)
- [10]轮胎模具底座性能分析与有限元模拟[D]. 王芹. 青岛科技大学, 2020(01)