一、LF炉精炼渣冶金性能的研究现状（论文文献综述）
李宏亮[1]（2021）在《DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究》文中提出近年来我国造船业迅速发展,对高端船板钢的需求与日俱增,船舶的大型化、高速化对船舶结构材料的要求也越来越高,要求同时具有高强度、良好低温冲击韧性、焊接性能以及防腐蚀性能的船体用结构钢。本文针对国内某企业DH36高强度船板钢出口检测时冲击性能达不到船级社标准,部分炉次的常温冲击功从89.5-209J之间波动,其他力学性能也不稳定的实际生产问题,结合团队前期对DH36力学性能与其中元素波动的数学模型的研究,在对钢坯内在质量和微观、宏观缺陷进行调研的基础上,利用冶金物理化学原理和金属学方法对冶金全流程进行系统分析研究,在满足国标的情况下对DH36化学成分、炼钢工艺、热轧工艺进行了全流程优化,获得了工艺稳定、性能优良的DH36产品;在低S、P含量（0.018-0.020%）范围对DH36船板钢的防海水腐蚀机理及超疏水锌镍合金镀层进行了研究,论文完成的主要研究工作如下:（1）通过金相及夹杂物分析、断口分析、扫描电镜等方法,结合生产工艺,分析了 DH36高强度船板钢冲击性能不合及大幅波动的原因,发现钢中夹杂物特别是硫化物夹杂是引起内部缺陷的主要诱因之一。在钢板中心产生的宽大贝氏体、马氏体、珠光体带状组织中发现C、Mn元素的富集、成分偏析产生的心部异常组织及条状MnS、氮化物等夹杂,它们与钢基体的界面成为裂纹源,在轧后冷却或矫直过程张应力作用下使钢板内部产生裂纹。结合本研究团队前期对大数据下得到的DH36中S、P和常规元素与冲击韧性等力学性能的数学模型,确定了高性能的DH36必须在LF精炼中将S含量脱到极低,而全流程P控制在0.018-0.020%,可以获得冲击韧性的极大值,并可大幅度降低C、Si、Mn、Al等元素的波动对冲击韧性等力学性能的影响。通过对改善炼钢工艺后得到的S含量0.0030-0.0060%的钢坯的研究发现,硫化锰的析出温度及硫化物、氮化物等夹杂物大小对冲击性能有较大影响,即使是尺寸较小的硫化锰夹杂也影响钢板内部组织的连续性,裂纹源容易在夹杂物的位置产生,在受外力冲击时微裂纹的扩大使钢的冲击性能降低。MnS在奥氏体固相区析出,S含量越低,MnS在奥氏体区析出温度越低,尺寸越小;研究发现高性能DH36化学成分优化原则为:低C、中Mn,Nb、V微合金化,控制Al、V含量在低限,控制超低含量的S及0.018-0.020%的P;连铸优化后的参数为:拉速0.95m/min、比水量0.5L/kg、过热度25℃。通过转炉、LF精炼及连铸全流程参数优化后,得到的DH36铸坯中心偏析明显降低、钢板带状组织所产生的裂纹消失,冲击性能和焊接性能显着提高,波动范围大大减小。（2）在Gleeble-1500热模拟试验机上测试了炼钢流程优化后获得的性能优良的DH36高强度船板钢的连续冷却转变曲线（CCT曲线）,对不同变形量及变形温度条件下单道次轧制后奥氏体再结晶百分比进行了测定,结合控轧控冷,得到的最佳终轧温度为800-820℃、冷却速度为5-7℃/s、终冷温度为690-710℃,钢板低温冲击韧性稳定提高,不仅达到了船级社标准,而且-40℃和-60℃的低温韧性远高于标准值。厚度30mm的DH36船板钢,在焊接热输入分别为15kJ/cm和50kJ/cm情况下,探伤结果都为1级,焊缝对接接头拉伸、弯曲冲击性能以及硬度试验通过了船舶材料验证要求,解决了焊接性能不稳定的问题。（3）根据离子-分子共存理论（IMCT）建立了转炉冶炼DH36船板钢CaO-SiO2-MgO-FeO-Fe2O3-MnO-Al2O3-P2O5-TiO2 九元渣系与钢液间磷分配比LP预报模型,在生产企业获取转炉冶炼DH36船板钢冶炼末期渣-钢成分的实际生产数据,验证了磷分配比预测模型用于冶炼DH36在控制磷含量的准确性。利用热力学理论证实了脱磷模型中关键参数NFtO的表征方程必须用“全氧法”,生产现场取得的数据也证实了理论表征方程的准确性,有力支撑了氧化脱磷模型的实施。由热力学模型得到的[%P]与lgLP,measured的关系,获取[%P]在0.018-0.020浓度区间所对应的DH36在转炉冶炼末期的1gLP为3.86-4.07,冶炼温度为T=1617-1634℃,相对应的终点渣的特性及成分范围为:二元碱度R2=2.5-3.5,（%MgO）=8-11.6,（%FeO）=11.9-13.8,（%Fe2O3）、（%MnO）、（%Al2O3）的成分对P的分配比影响不大。研究还发现渣中（%TiO2）含量小于1.0%时对lgLP影响不大,但在1.0-1.3%时,lg LP波动较大,其机理尚需进一步研究。利用IMCT理论建立了 DH36船板钢LF炉SiO2-Al2O3-CaO-MgO-MnO-TiO2-FeO七元渣系精炼脱硫的热力学模型,用30组工业数据验证表明,理论预测结果与实测数据吻合良好。研究发现,LS,Mgs对硫总分配比Ls的贡献很少,可以忽略不计;渣中MnO、TiO2含量以及精炼温度对硫分配比的影响不大。对硫的分配比影响最大的是炉渣碱度和钢液中氧含量[%O]（或炉渣中（%FeO）含量）,当炉渣碱度由2增加到6时,硫的分配比增加10倍;钢液中氧含量低于50ppm或精炼渣中（%FeO）<1时,硫分配比急剧增加。（4）模拟海水成分对所冶炼的低S、控P的DH36船板钢的腐蚀行为进行了研究,电化学极化曲线和阻抗谱（EIS）的结果表明,P含量控制在0.018-0.020%、S 含量分别为 0.0030%、0.0050%和 0.0060%的钢中,更低的0.0030%硫的DH36钢的耐蚀性最好,扫描电镜对试样的腐蚀形貌分析表明,钢表面为均匀腐蚀,引起腐蚀的主要因素仍然是低硫状态下形成的少量的MnS夹杂与周围铁基体形成的腐蚀微电池引起的,说明低S船板钢依然不能阻止海水的侵蚀,这就需要对船板钢的防腐方法进一步研究。（5）利用电化学沉积方法制备的锌镍合金镀层对DH36船板钢的腐蚀保护机制进行了探索性研究。发现在-0.8V和-1.0V较低电位下沉积,析出电势较高的镍离子优先析出,锌镍电沉积过程属于正常共沉积,沉积速度较慢,锌镍沉积层无法覆盖整个表面;在-1.2V较高电位沉积时,标准电极电势较低的锌快速析出,镍的沉积受到抑制,形成Zn（OH）2胶体膜,产生速度较快的异常共沉积,并形成致密的锌镍合金镀层,使得DH36的耐蚀性大幅提高;但在大于-1.4V更高电位下沉积时,也属于异常共沉积,形成较大沉积颗粒及较大孔洞,使得镀层的耐蚀性下降。（6）为了获得超级耐蚀船板钢,利用电沉积方法在DH36船板钢表面制备了微纳米结构的超疏水锌镍合金镀层,研究了电化学沉积时间对沉积层形貌、化学成分、晶体结构和润湿性的影响。经PFTEOS改性处理,发现沉积时间为3000s时,DH36表面形成了微纳米分层结构的锌镍合金镀层,其润湿性能从超亲水转变为超疏水,静态水接触角超过160°。在3.5%NaCl溶液中的极化曲线测试结果表明,所制备的超疏水锌镍合金镀层的耐蚀性相比于没有涂层的0.0030%低硫DH36船板钢提高32倍左右。这个研究为未来系统解决高端船板在海水中腐蚀问题带来了新的希望。
李颖[2]（2021）在《邯钢冶金渣协同制备固废基胶凝材料及混凝土研究》文中提出钢铁冶金渣因受原料和冶炼工艺影响而存在较大的性质差异,但我国大部分钢铁企业将各类钢渣混合堆放和处理,从而导致出现钢渣固废堆积和其大规模综合利用率低的迫切问题。针对此,本文以分类处理钢铁冶金渣的企业代表邯钢分类的粒化高炉矿渣、转炉渣和精炼渣三种钢铁冶金渣为处理对象,采用邯郸地区电厂脱硫石膏作为激发剂,从钢铁冶金渣在不同条件下的水化机理入手,开辟多固废协同作用的新途径。具体研究了矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏多元胶凝材料体系的协同水化机理及其可行性,基于此开发了两种性能不同的混凝土材料:固废基胶凝材料钢纤维增强超高性能混凝土和固废基胶凝材料预拌泵送混凝土,克服了现有的钢渣大掺量固废基胶凝材料混凝土早期强度偏低的问题。得到如下主要结论:（1）邯钢精炼渣的主要水化产物是C4AH13、C3AH6、C-A-S-H凝胶和Al（OH）3凝胶,其中片状C4AH13晶体和凝胶组成的复合结构对水化硬化体强度起主要作用。精炼渣水化速率优于转炉渣,在水化28天时净浆抗压强度可以达到15MPa,水化速率随精炼渣比表面积增大而增大且早期净浆强度更高。微观分析表明比表面积的提高会促进水化中后期产物发生物相转变。（2）分别研究了精炼渣-石膏二元体系和矿渣-转炉渣-石膏三元体系,精炼渣-石膏二元胶凝材料体系中水化产物主要是C3AH6和钙矾石;矿渣-转炉渣-石膏三元胶凝材料体系的早期水化产物以钙矾石和C-S-H凝胶为主。这表明利用矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏四元体系制备胶凝材料具有可行性。（3）按照质量分数（矿渣50%,转炉渣30%,精炼渣5%,石膏15%）制备四元体系胶凝材料。当水胶比是0.32时,其净浆试块3天强度达到28天强度的61%,7天强度达到28天强度的86%,早强效果较好。微观分析表明其主要水化产物中,含Al、Mg的C-S-H凝胶和钙矾石共同形成针棒状晶体纤维增强复合结构对强度起主要贡献,四元体系中各原料之间的多固废协同作用和复盐效应是水化反应的主要驱动力。（4）使用矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏四元体系胶凝材料能够制备出固废基胶凝材料钢纤维增强超高性能混凝土。胶凝材料的优化配比（质量分数）:矿渣56.25%,转炉渣18.75%,精炼渣5%,脱硫石膏20%。混凝土的胶砂质量比是0.8,水胶比是0.2,减水剂掺量占胶凝材料质量的0.5%,钢纤维体积掺量为2%。这种超高性能混凝土 3天抗压强度可达28天抗压强度的67%,28天抗压强度大于100MPa、抗折强度大于25MPa,具有优异的力学性能。这种超高性能混凝土的水化产物以含Al、Mg的C-S-H凝胶和钙矾石晶体为主,二者对于水化硬化体的强度起到了决定性作用。（5）使用矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏四元体系胶凝材料、矿山废石和尾矿能够制备出符合C40强度等级的固废基胶凝材料预拌泵送混凝土。胶凝材料的优化配比（质量分数）:矿渣50%,转炉渣30%,精炼渣5%,脱硫石膏15%。在水胶比0.3,减水剂掺量占胶凝材料质量的0.5%,砂率是0.55的条件下,制备预拌泵送混凝土,混凝土流动性能符合泵送要求,3天抗压强度可达28天抗压强度的65%。水化产物中由凝胶和钙矾石共同形成的针棒状晶体纤维增强复合结构使这种混凝土具有较好的孔隙结构特征和耐久性能。
马健[3]（2020）在《利用RKEF法镍铁不锈钢一体化冶炼废渣制备矿物掺合料的开发研究》文中认为红土镍矿RKEF法镍铁不锈钢一体化冶炼会产出不同种类的废渣,为解决广东省阳江市镍渣堆积污染环境的问题,同时为了缓解粤港澳大湾区矿物掺合料的紧缺,开展以RKEF法镍铁不锈钢一体化冶炼所产高炉镍铁渣、矿热炉镍铁渣和精炼混合渣协同利用制备矿物掺合料的开发研究。论文首先研究了三种镍渣的化学组成、矿物组成,明确其作为矿物掺合料的安全可行性。结果表明,高炉镍铁渣化学成分以、、Ca O、Mg O为主,大部分为玻璃体,主要晶相为镁铝尖晶石;矿热炉镍铁渣化学成分以、Mg O为主,、Ca O含量很少,含有部分玻璃体,主要矿物为镁橄榄石;精炼混合渣化学成分以Ca O、、Mg O、为主,主要矿物为γ-C2S、透辉石、镁黄长石、镁蔷薇辉石及方镁石晶体,基本无玻璃体。高炉镍铁渣粉和矿热炉镍铁渣粉用作建筑材料时对建筑工程安全性和环境安全性无不良影响。精炼混合渣粉的压蒸法安定性不合格,铬（六价）的浸出毒性存在达不到一类地表水标准要求的情况,其用作建筑材料对建筑工程安全性和环境安全性有一定影响,使用时需进行监测。其次,论文研究了三种镍渣单独用作矿物掺合料的性能及其作用机理,和三种镍渣的粉磨特性及不同类型助磨剂对不同镍渣的助磨增强效果,为确定复合矿物掺合料的生产技术路线奠定基础。结果表明,相近比表面积（450m2/kg）下,矿热炉镍铁渣粉的胶砂流动度比最大,高炉镍铁渣粉次之,精炼混合渣粉最差;高炉镍铁渣粉的胶砂强度最大,矿热炉镍铁渣粉次之,精炼混合渣粉最差。高炉镍铁渣粉用作掺合料可达JC/T 2503中G100等级要求,矿热炉镍铁渣粉在比表面积为521m2/kg时才可达JC/T 2503中D70等级的要求,精炼混合渣粉最差,未能达到标准要求。在粉磨至相近比表面积（450 m2/kg）时,精炼混合渣易磨性最好,矿热炉镍铁渣次之,高炉镍铁渣易磨性最差。粉磨相同时间45min时,对高炉镍铁渣助磨增强综合效果最好的为乙酸乙酯,掺量为0.01%。对矿热炉镍铁渣助磨增强综合效果最好的为硫酸钠,掺量为0.3%,可达到JC/T 2503中D80等级的要求。对精炼混合渣助磨增强综合效果最好的为三乙醇胺,掺量为0.03%;其次为硫酸钠,掺入0.2%、0.3%的硫酸钠,制备的精炼混合渣粉可达到JG/T 486中普通型Ⅲ级复合矿物掺合料的要求。论文通过对三种镍渣粉-水泥复合胶凝材料的0-7d水化放热量、7d和28d水化产物氢氧化钙数量和化学结合水量、28d硬化浆体孔结构进行分析,较深入地研究了三种镍渣的水化特性,结果表明,0d～3d龄期,精炼混合渣的水化反应较快,高炉镍铁渣次之,矿热炉镍铁渣最慢。3d～7d龄期,高炉镍铁渣、矿热炉镍铁渣持续发生水化反应,高炉镍铁渣的水化程度已超过精炼混合渣,矿热炉镍铁渣的水化程度与精炼混合渣相当甚至超过精炼混合渣,而精炼混合渣中的活性组分已反应完全。7d～28d龄期,高炉镍铁渣的水化反应持续且加速,水化程度达到甚至超过纯水泥浆体,矿热炉镍铁渣的水化程度增长幅度小,精炼混合渣几乎不再发生反应。因此得出三种镍渣单独用作矿物掺合料时的作用机理:高炉镍铁渣粉以火山灰效应为主,且二次水化反应持续进行,胶砂抗压强度增长快。精炼混合渣粉早期3d内活性高,而后强度增长少,以填充效应为主,7d、28d胶砂抗压强度低。矿热炉镍铁渣粉早期1d、3d活性最弱,7d、28d活性高于精炼混合渣粉,有一定程度的火山灰效应。进一步,论文研究了三种不同镍渣制备掺合料的复掺配合比和粉磨方式对其性能的影响,为最终生产出符合标准要求的不同级别的复合矿物掺合料提供参考。结果表明,三种镍渣复掺性能最优配合比为精炼混合渣:矿热炉镍铁渣:高炉镍铁渣为4:3:3,其流动度比为103%,7d活性指数为81%,28d活性指数为88%,可达到JG/T486中普通型Ⅱ级复合掺合料的要求。梯度粉磨工艺适用于三种镍渣制备复合矿物掺合料,有助于发挥高活性组分“火山灰效应”和低活性组分“填充效应”,同时难磨的高活性颗粒可作为“微磨球”起到助磨效果,降低能耗。当一级粉磨时间为35min,二级粉磨时间为25min时,有效粉磨时间（Q）=35.5min时,梯度粉磨方式制备的复合矿物掺合料的综合性能最好,其胶砂7d活性指数为93%,28d活性指数为92%,胶砂流动度比为105%,可达JG/T 486中普通型Ⅰ级复合矿物掺合料的要求。最后,论文研究结果在广东省阳江市大地环保建材有限公司成功建成了年处理150万吨镍渣的复合矿物掺合料生产线,并实现了稳定生产。本论文研究对镍铁不锈钢工业的可持续发展和当地环境保护具有重要意义,同时镍渣资源化利用还可产生巨大的经济效益和社会效益。
曹宇轩[4]（2020）在《LF炉精炼合金加料模型和温度预报模型开发与应用》文中指出钢水的成分和温度是LF钢包炉（Ladle Furnace,LF）精炼过程中重点控制的工艺参数。目前,国内外绝大部分钢厂对于钢水合金成分的控制主要先采取操作工手工计算合金加料量,然后再将计算结果下发给一级综合控制系统进行合金加料来调节钢水成分。对于精炼过程中钢水温度的控制由于受到测温元件的限制,不能实现对钢水温度的连续测量,需要操作工多次测温取样获得钢水温度,然后将测温数据传递至一级系统对钢水温度进行调节。这样极大降低生产效率和生产质量,同时也存在较大安全隐患。因此,在取代这些繁杂的手工操作实现LF炉“一键精炼”的生产过程中,建立精准的合金加料模型和温度预报模型就必不可少且尤为重要。针对这些问题,本文依托武钢炼钢厂历史冶炼数据对LF炉精炼进行研究,对印度比莱（Bilai）国家钢铁厂LF炉精炼系统进行开发与应用,建立了LF炉合金加料模型和LF炉温度预报模型。并通过以这两个模型为基础设计的LF炉精炼系统可以将合金加料计算量和温度预测值实时传输至一级综合控制系统完成对钢水成分和温度的自动调节。本文的主要研究内容和结论如下:（1）以印度比莱钢铁厂LF炉为研究对象,针对原有的生产条件进行设计,建立了一种基于机理建模的合金加料模型。该模型以脱氧合金加料模型和成分合金加料模型为基础,相对于原有的计算方式极大的提高了计算精度。（2）针对该钢厂原有的测温取样方式建立LF炉NAS-GA-BP神经网络温度预报模型。该模型通过引入了蒙特卡洛方法实现了BP神经网络最优结构的随机自搜索生成,采用遗传算法对神经网络权值和阈值进行优化,使模型的收敛速度更快,预测精度更高。通过该模型实现了钢水温度的连续预报。（3）利用计算机语言、数据库和OPC技术,实现了以合金加料模型和温度预报模型为基础的LF炉精炼系统设计和应用。该系统通过将合金加料计算量和温度预测值实时传输至一级综合控制系统可实现对钢水成分和钢水温度的自动调节。此系统现已在印度比莱国家钢铁厂投入使用一年运行稳定并取得较好的效果。这对于提高生产效率、降低生产成本,保证工人安全具有非常重要的实际意义。
曾奥[5]（2020）在《电渣二次利用于钢水精炼脱硫中的研究》文中进行了进一步梳理电渣重熔作为一种特种钢冶炼技术在整个冶金行业具有举足轻重的作用,目前电渣重熔中使用精炼渣主要还是以70%Al2O3+30%CaF2为主,其中CaF2选用于高品位萤石矿,萤石是一种不可再生资源,随着萤石资源日益枯竭,价格也越来越高,这是冶金行业所面临的共同问题。目前绝大多数钢厂在重熔完毕后直接将用过一次的废渣丢弃,一些企业也尝试将电渣重复利用,但是利用量很少,因此如果能有效地将电渣返回渣进行处理并且能再次应用到钢水精炼脱硫中,对于降低成本改善环境具有重要的意义。本文主要通过高效地处理电渣返回渣,最大程度地脱去渣中的硫,再将处理过后的返回渣与现场取回的精炼渣以及根据理论在实验室用纯试剂配制的精炼渣进行熔点、黏度和钢水脱硫试验对比,以此来证实电渣返回渣二次利用于钢水精炼脱硫的可行性。结果表明,通过将电渣返回渣平铺在1100℃的大气下进行氧化焙烧能有效地将渣中的硫以气相的形式去除,在此条件下渣中的脱硫率能高达65%左右。通过将处理过后的电渣返回渣与其他两组精炼渣对比发现,电渣返回渣的熔点略高于精炼渣,平均熔化温度高20℃左右。三组渣随温度升高黏度下降的趋势也基本一致,完全熔化状态下,两组精炼渣黏度低于电渣返回渣。在脱硫试验中,同等温度同等加入渣料量的条件下,电渣返回渣的脱硫率也不及两组精炼渣,最差的炉次脱硫率只有不到60%,最高的炉次能达到70.3%。适当地增加钢水温度和加大返回渣渣料量可以提高钢水脱硫率,基本达到传统精炼渣的脱硫效果。
李六一[6]（2020）在《GOR-LF-CC流程生产高洁净不锈钢关键工艺及理论研究》文中指出不锈钢在民用以及工业领域内都有着非常广泛的应用,在大多数应用场合对不锈钢的表面质量往往也有很高的要求。为了满足这样严苛的表面质量要求,不仅需要钢液有良好的洁净度,而且要求连铸工序也要能生产出表面质量合格的连铸坯。不锈钢的冶炼一般采用AOD、GOR和VOD等方法,其中GOR炉具有底部吹炼和渣钢分出的出钢方式等特点,而国内外关于EAF-GOR-LF-CC冶炼工艺流程中钢水脱硫和钢的洁净度的研究不多。因此,本文以西南不锈EAF-GOR-LF-CC冶炼流程为基础,对冶炼过程中钢水洁净度的控制,钢水的脱硫机理以及中间包与结晶器钢液的流场进行了深入研究,得到如下结论:GOR法冶炼过程中夹杂物的演变特征表明,FeSi还原后,钢中主要为CaO-SiO2-MgO-Al2O3-MnO-CrOx液态球形夹杂物,尺寸范围为1μm～22μm。根据夹杂物尺寸和成分的变化关系可将夹杂物分为三类:第一类为直径大于5μm的夹杂物,其成分与渣成分相近,为卷渣类夹杂物。第三类为直径小于2.5μm的夹杂物,其成分变化与渣成分变化相差较大;这些微小夹杂物主要受到钢液成分的影响,大都为内生夹杂物。第二类为直径2.5μm～5μm范围内的夹杂物,成分介于第一类和第三类夹杂物之间,主要为内生和卷渣类夹杂物碰撞形成。GOR和LF脱硫工艺研究表明,降低渣中Cr2O3含量会明显提高钢液的脱硫效率。在较低的Cr203含量条件下,通过增加渣碱度可以有效提高GOR还原期渣-钢间硫分配比（Ls=（%S）/[%S]）和LF精炼过程钢液脱硫速率。当GOR还原渣中Cr203含量低于0.3%时,钢液终点硫含量稳定控制在50ppm以下,Ls明显提高。当GOR还原渣中Cr2O3含量低于0.2%时,增加渣碱度到1.85以上可以将Ls提高到250以上。当LF精炼渣中Cr203含量小于0.2%时,提高渣碱度到1.9左右可以得到最优的脱硫速率。通过对中间包数值模拟,并进行物理模拟和工厂试验,发现优化中间包的结构和位置参数可以显着改善钢液的流动性并减少钢渣界面的过分扰动。中间包两侧倾角优化后平均停留时间提高了 33.5%,死区体积减少了 56.3%,容积增加了 0.73 m3。同时,减小中间包两侧倾角可以提高钢液温度的均匀性,利于后续连铸操作。整体优化后,中间包中大尺寸夹杂物出现频率明显降低。对于出水口形状为椭圆形、倾角为向上15°的原型浸入式水口,钢液从出水口射出时发生严重的非对称旋转,结晶器内部流场不对称。通过对不同工艺参数的浸入式水口进行数值模拟优化,得出合理的浸入式水口出水口形状。并进一步进行物理模拟,实验结果表明原型浸入式水口出水口处水流会发生严重的旋转,结晶器内流场不对称,结晶器自由液面波动较大,与此同时,卷渣物理模拟实验结果表明,在弯月面以及宽面二分之一处存在卷渣现象。优化后浸入式水口的水模拟实验结果表明浸入式水口出水口处水流不发生旋转,结晶器内流场对称性良好,自由液面波动稳定,卷渣现象减弱。结合实验室数值模拟和物理模拟结果,进行了工厂试验研究,使用原型水口时生产的连铸坯宽面振痕过浅并且不清晰,对铸坯进行酸洗发现柱状晶发生严重倾斜并且铸坯内部存在较为严重的疏松缩孔缺陷;使用优化后的浸入式水口生产出的连铸坯宽面振痕分布均匀规律,柱状晶几乎不发生倾斜而且铸坯内部缺陷明显减少。
瞿伟[7]（2019）在《白云鄂博矿中镧在钢铁冶金过程的传承行为研究》文中提出白云鄂博矿是世界上最大的稀土资源储量的共生矿,同时也是包头钢铁集团主要铁矿石来源之一。上世纪90年代末,我国科学家研究了中国铁矿石留在钢中的残留痕量元素,最后发现使用了白云鄂博铁矿作为原料后在最后钢材产品中稀土铜和铺的总量约为5ppm～10ppm。但是,铁矿石中的稀土在钢铁冶金过程是如何残留到最终的钢铁产品中,这种行为过程受哪些因素的影响及影响规律,整个过程能否控制,从而发挥优势资源的作用,均未有系统的研究。本文研究了基于白云鄂博铁矿中稀土镧在钢铁冶金过程的传承行为。首先研究了稀土镧在原料中的存在状态以及各冶金流程中的存在状态和流向趋势,探索出控制稀土镧传承行为的关键性工艺过程。然后,分析了关键性工艺过程中稀土镧的传承机理和关键性影响因素及其影响规律。最后,探索了含稀土高炉渣二次资源在炼钢过程中的直接合金化利用。研究结果表明:稀土镧在铁精矿中主要以氟碳铈（镧）矿（LaCO3F）和独居石（LaPO4）两种状态存在。在烧结和球团矿中主要以氧化镧和未分解的独居石两种状态存在。经过高炉炼铁后稀土镧主要进入到高炉渣中。铁水中残留的稀土镧经过转炉吹炼后,全部变为氧化物形式存在并上浮进入炉渣中。吹炼完成后钢水经过脱氧过程后,钢水中的[La]有所升高,继续在钢水中往后传承,最终以逐渐下降的趋势直至凝固成坯,最终在连铸坯中传承的稀土镧含量为0.1～1.1ppm。其中高炉炼铁过程和转炉吹炼完成后的脱氧过程决定了稀土镧在钢水中的传承量是整个冶金流程中的关键性工艺过程。高炉炼铁过程中,烧结和球团矿中的稀土镧均以氧化物的形式参与造渣,在熔渣中主要以硅氧四面体为基础可以自由移动的（La2O3）状态参与渣、铁反应,然后（La2O3）被碳元素逐渐脱氧,最终还原成LaC2,部分LaC2可以溶入到铁水中,在铁水中的[La]被铁水中未能上浮的多孔状石墨化的焦炭上的含氧官能团吸附,最终以石墨相的形式存在于铁水中,从而继续往后续工艺过程传承。稀土镧在高炉炼铁过程中往铁水中的传承量随着碱度的提高而下降;随着炉渣中稀土含量的提高而增加,而且效果最为显着,为关键影响因素;炉内温度升高有助于还原反应的进行,传承量随之增加。经过转炉吹炼后,钢水中的的镧全部以氧化物形式存在,并上浮至炉渣中,从而使得稀土镧难以往后传承。在转炉脱氧过程中钢水中未完全上浮的镧的氧化物可以被脱氧剂中的Al和Si还原成Al11La3和La3Si2中间化合物,以及被Ca还原成La,再溶入钢水中继续往后传承。LF精炼工序中,保护渣中稀土镧主要以硅氧四面体为基础可以自由移动的（La2O3）形式参与反应。往保护渣中加入铝粒后,炉渣中的（La2O3）可以被还原成(Ca0.8La0.2)Si2。LF精炼钢水中的[La]的传承主要受到炉渣中（FeO+MnO）的间接氧化行为所影响,熔渣中（FeO+MnO）含量越高,镧在钢水中越难传承。增加LF精炼渣中（La2O3）的活度以及降低（FeO）和（MnO）活度,均有利于提高稀土镧在钢水中的传承量。最显着的影响因素就是熔渣中La2O3的含量、FeO和MnO的含量。高炉渣中的稀土元素可以被铝逐步还原,首先铝可以将高炉渣中的氧化硅还原成单质硅,然后,硅作为还原剂可以将高炉渣中的钙和稀土还原成(Ca0.8RE0.2)Si2,从而高炉渣可以在钢水中进行直接合金化。使用高炉渣进行直接合金化时,影响因素重要性排名为:还原剂量>保护渣量>取样时间>高炉渣量。其中还原剂的量和保护渣的量影响非常显着,取样时间和高炉渣的量影响显着。
盛国良[8]（2013）在《LF精炼过程造渣脱硫模型的研究与应用》文中研究指明LF精炼作为炼钢生产的一个重要环节,具有白渣精炼脱硫等功能,因此研究合理的造渣制度和影响脱硫的因素,建立LF精炼造渣脱硫模型,准确预报钢水硫含量和精炼渣的加入量,对生产（超）低硫钢和实现自动化炼钢具有重要意义。本文以脱氧和脱硫热力学及动力学为基础,对某钢厂转炉出钢过程进行脱氧脱硫研究,并以该钢厂135 t LF精炼炉为研究重点,建立了LF精炼过程钢水硫含量和精炼渣加入量的实时预报模型,并实现了模型的自动控制和在线验证。本文研究的主要内容和结论如下：（1）通过建立出钢过程的预脱氧和预脱硫模型,可使入LF工位的钢水中的硫含量控制在0.005%以下,将LF精炼脱硫任务前移,减轻了LF炉精炼脱硫的负担。（2）通过实验数据与热力学计算分析,得出了不同氧含量下钢水中铝的收得率,并根据脱氧过程中铝的收得率变化建立了喂线脱氧模型。（3）建立了LF精炼造渣脱硫模型,模型中的脱硫机理采用了KTH硫容量模型计算硫分配比,并根据生产实际实现了对硫分配比的实时计算,从而使所建立的模型能够实时计算钢水中硫含量和精炼渣量。（4）对LF精炼过程在线造渣脱硫模型进行了现场校验,结果表明：喂入铝线量的预报误差在±10 m以内的命中率为84.2%,硫含量的预报误差在±8×10-6以内的命中率为86.8%,精炼渣量的预报误差在±10 kg以内的命中率为81.6%。（5）模型实现了在线自动控制应用,通过对造渣脱硫机理更深入的研究和模型的进一步现场调试,预报命中率将仍有进一步提升的空间。
李永春[9]（2013）在《浅析LF炉精炼渣冶金性能的研究现状》文中研究说明在钢材的铸造领域中,连铸技术自身的不断完善发展及社会各界对钢材质量需求的提升,钢包精炼炉受到的重视程度越来越大,在很多钢铁冶炼企业的钢包精炼炉中除采用常规化的还原氛埋弧的加热技术、透气砖的吹氩搅拌技术及真空脱气等较为成熟的技术外,合成渣的精炼技术也得到着较为广泛的应用。文章就目前合成精炼渣所具有的作用及LF炉精炼渣冶金的熔化性能、脱硫性能及发泡性能等重点性能进行研究分析,并就LF炉精炼渣冶金性能的发展趋势等进行简单分析。
何环宇[10]（2010）在《LF废渣硫赋存相及亚临界水浸出去硫研究》文中提出随着LF精炼设备越来越广泛的应用,精炼废渣的堆弃量越来越大,由此带来的堆放占地和环境污染问题也越发凸显,因此采取有效的方式对其再利用显得非常迫切。LF精炼废渣中存在大量的与部分冶金原料成分相近的CaO、SiO2、Al2O3和MgO等物质,因此将LF精炼废渣在冶金工业中进行资源化循环利用,是废渣循环利用最便捷经济的途径之一,目前已引起人们的关注。目前LF精炼废渣冶金循环利用的普遍方式是将废渣进行破碎或造球后直接返回冶金生产,由于不改变渣的化学组成,在循环过程中不可避免的存在渣中有害物质硫的循环富集的问题,易引起钢液质量的恶化。如何采取有效的再生方式去除废渣中的硫,是从本质上解决LF精炼废渣冶金资源化利用的关键和发展方向。研究LF精炼废渣冷却固化过程渣相组成及析出机理,废渣中含硫物相的组成、分布及特性,废渣再生处理去硫过程的物化机理以及再生过程废渣冶金特性的变化,可为LF精炼废渣再生循环利用提供物质特性基础,使废渣的再生去硫方式针对性的进行选取,提供废渣再生利用的有利条件并保证再生处理后废渣的冶金再利用效果,促进LF精炼废渣再生冶金循环利用技术的发展,提高精炼废渣的再生利用率,对解决大量堆存的LF精炼废渣带来的处理成本及环境污染问题有很好的理论和实际意义。本文首先通过微观检测和热力学分析手段对典型LF精炼废渣基本化学性质及渣相组成和析出机理进行了研究。LF精炼废渣的高碱度、低氧化性、高硫容量、适合的渣指数以及良好的熔化特性使得精炼废渣具有良好的在冶金工业中再循环利用的价值,但废渣硫含量远高于冶炼原材料对含硫量的要求。各物相析出顺序及分布与其熔点有关,硅酸钙类高熔点物相在凝固初期以块状物析出。铝酸钙类形成低熔点的基体相。LF精炼废渣中还存在大量的自由CaO。低碱度、高Al2O3含量和缓冷渣渣相种类更多、尺寸更大。利用相图及其简单三角形对应二元和三元碱度关系,可对LF精炼废渣渣相析出进行热力学分析,确定渣组成和温度对物相析出的影响以及预测析出物相的种类和数量及分布。LF精炼废渣中的硫以弥散状赋存于低熔点物相交界区域,废渣中的硫赋存相并不按照化学计量以单一组成的物相形式存在,Ca12Al14O32S是废渣中最主要的硫赋存形式,可在一个较大的硫含量浓度范围和冷却条件下析出。而废渣的碱度和成分变化时会有CaS和其它复杂硫赋存相存在。Ca12Al14O32S是由CaS中硫离子置换12CaO·7Al2O3中的自由氧离子形成的。热力学计算表明,渣中a（CaS）仅为10-4的数量级,Ca12Al14O32S就可析出成为精炼废渣主要的硫赋存相而稳定存在。LF精炼废渣的亚临界水浸出再生去硫可在物性优良的浸出剂和有利的动力学反应环境下进行,反应经过15 min已接近热力学平衡,去硫效果好,成本低。在373 K～473 K温度范围,化学反应为过程控制环节,温度>473 K时,传质过程的影响逐渐凸显,反应进入动力学控制范畴。LF精炼废渣的亚临界水浸出再生去硫过程没有氧化还原反应发生,废渣中的S2-的价态并没有发生变化,仍然是以S2-形式进入浸出液中的。在处理条件下,浸出温度为废渣亚临界水浸出再生去硫的主要热力学影响因素。废渣亚临界水浸出符合未反应核动力学模型,反应的表观活化能值很低,过程的限制性环节为水在渣粒中的内扩散环节。最后,通过对以LF再生渣为基料制备的精炼剂的冶金性能实验室热态模拟和理论计算以及现场应用表明,再生渣具有相当好的熔化特性,以再生渣为基料配制的精炼剂具有较高的光学碱度和硫容量,可达到很高的LS,脱硫速度快,反应前10 min的脱硫率已比较接近最终值,脱硫率达50%70%。在现场应用中,无论低碳钢还是中碳钢,使用以LF再生渣为基料制备的精炼剂代替现场石灰渣系,其脱硫、脱氧、吸附夹杂能力以及合金收得率均得到明显提高。
二、LF炉精炼渣冶金性能的研究现状（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、LF炉精炼渣冶金性能的研究现状（论文提纲范文）
（1）DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 船板钢 |
| 2.1.1 船板钢特点与分类 |
| 2.1.2 DH36高强度船板钢的技术要求 |
| 2.2 船板钢缺陷及其研究 |
| 2.2.1 中厚钢板中的常见缺陷 |
| 2.2.2 中厚板缺陷产生原因分析 |
| 2.3 船板钢的技术发展和研究现状 |
| 2.3.1 船板钢的技术发展 |
| 2.3.2 船板钢发展方向 |
| 2.3.3 控轧控冷的研究 |
| 2.3.4 国内外高强度船板钢的现状 |
| 2.3.5 国内高强度船板钢存在的差距 |
| 2.4 船板钢韧脆转变温度的研究 |
| 2.4.1 船板钢的强韧化机制 |
| 2.4.2 韧脆转变温度的影响因素 |
| 2.4.3 合金元素的韧脆转变温度的影响 |
| 2.5 DH36高强度船板钢耐蚀性评估与防护涂层的制备 |
| 2.5.1 DH36高强度船板钢耐蚀性研究 |
| 2.5.2 锌镍合金镀层防护工艺 |
| 2.5.3 锌镍超疏水镀层防护工艺 |
| 2.6 研究背景和研究意义 |
| 3 研究内容和研究方法 |
| 3.1 研究内容 |
| 3.2 研究方法 |
| 3.2.1 解剖分析 |
| 3.2.2 炼钢和轧钢工艺优化设计及分析 |
| 3.2.3 冲击性能检测及热模拟实验 |
| 3.2.4 焊接性能试验 |
| 3.2.5 耐蚀性评估 |
| 3.2.6 锌镍合金镀层的制备与耐蚀性评估 |
| 3.2.7 锌镍超疏水镀层制备与耐蚀性实验 |
| 4 DH36高强度船板钢冲击性能不合的宏观、微观机理分析 |
| 4.1 DH36高强度船板冲击性能 |
| 4.2 低倍分析 |
| 4.3 断口分析 |
| 4.4 金相及夹杂物分析 |
| 4.4.1 非金属夹杂物评级 |
| 4.4.2 金相及夹杂物分析 |
| 4.5 夹杂物MnS析出热力学计算 |
| 4.5.1 液相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.5.2 固液前沿液相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.5.3 固相中MnS析出的热力学计算 |
| 4.6 微观缺陷分析 |
| 4.6.1 异常组织的形成原因 |
| 4.6.2 异常组织中夹杂物的形成机理 |
| 4.6.3 异常组织中的裂纹源 |
| 4.6.4 钢板中微裂纹形成的外部条件 |
| 4.7 DH36冲击性能不合的综合分析及讨论 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 DH36船板钢脱磷、脱硫模型的建立 |
| 5.1 基于IMCT的DH36船板钢转炉冶炼控磷的热力学计算 |
| 5.1.1 炉渣氧化能力与L_P预报模型 |
| 5.1.2 CaO-MgO-FeO-Fe_2O_3-MnO-Al_2O_3-SiO_2-TiO_2-P_2O_5渣系IMCT模型 |
| 5.1.3 IMCT渣系Fe_tO质量作用浓度的表征方法 |
| 5.1.4 基于IMCT的船板钢磷分配比预报模型验证 |
| 5.1.5 温度对船板钢L_P的影响 |
| 5.1.6 渣成分对船板钢L_P的影响 |
| 5.2 DH36船板钢脱硫模型 |
| 5.2.1 DH36炼钢LF脱硫热力学模型 |
| 5.2.2 钢中氧、硫含量对活度系数的影响 |
| 5.2.3 钢液氧含量对L_S的影响 |
| 5.2.4 精炼温度对平衡常数及L_S的影响 |
| 5.2.5 精炼渣成分对L_S的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 DH36高强度船板钢成分、炼钢工艺优化及对焊接性能影响 |
| 6.1 DH36高强度船板钢的成分优化设计 |
| 6.1.1 DH36高强度船板钢冲击性能回归分析 |
| 6.1.2 DH36高强度船板钢的成分优化 |
| 6.2 炼钢工艺的优化 |
| 6.2.1 炼钢生产工艺优化 |
| 6.2.2 连铸生产工艺优化 |
| 6.3 工艺优化的DH36高强度船板钢焊接性能试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 DH36高强度船板钢控轧控冷工艺及对冲击性能影响 |
| 7.1 DH36船板钢连续冷却转变及组织细化研究 |
| 7.1.1 DH36静态CCT曲线测定 |
| 7.1.2 变形量及变形温度对奥氏体再结晶的影响 |
| 7.2 控轧控冷工艺对DH36船板钢冲击性能的影响 |
| 7.2.1 终轧温度对冲击功的影响 |
| 7.2.2 终冷温度对冲击功的影响 |
| 7.3 DH36高强度船板钢控轧控冷试验 |
| 7.3.1 轧制工艺设计 |
| 7.3.2 冲击韧性检测分析 |
| 7.4 本章小结 |
| 8 DH36船板钢耐蚀性研究及防护涂层制备 |
| 8.1 DH36船板钢耐蚀性研究 |
| 8.1.1 DH36船板钢极化性能研究 |
| 8.1.2 DH36船板钢阻抗谱研究 |
| 8.1.3 DH36船板钢盐水浸泡实验研究 |
| 8.2 DH36船板钢锌镍合金电镀及耐蚀性研究 |
| 8.2.1 锌镍合金层的微观形貌与成分分析 |
| 8.2.2 锌镍合金层的耐蚀性分析 |
| 8.2.3 锌镍合金层的耐蚀机理 |
| 8.3 低硫DH36船板钢锌镍超疏水镀层及耐蚀性研究 |
| 8.3.1 锌镍超疏水镀层的微观形貌与成分分析 |
| 8.3.2 锌镍超疏水镀层的润湿性分析 |
| 8.3.3 锌镍超疏水镀层的耐蚀性分析 |
| 8.4 本章小结 |
| 9 结论及创新点 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）邯钢冶金渣协同制备固废基胶凝材料及混凝土研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 缩写和符号清单 |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 钢铁冶金渣综合利用现状 |
| 2.1.1 粒化高炉矿渣的研究进展 |
| 2.1.2 转炉渣的研究进展 |
| 2.1.3 精炼渣的研究进展 |
| 2.2 绿色混凝土和固废基混凝土研究进展 |
| 2.2.1 绿色混凝土研究进展 |
| 2.2.2 固废基混凝土研究进展 |
| 2.3 多固废协同混凝土的理论基础 |
| 3 研究思路、内容、原料和方法 |
| 3.1 研究思路 |
| 3.2 研究内容 |
| 3.3 技术路线和试验方法 |
| 3.3.1 技术路线 |
| 3.3.2 试验方法 |
| 3.3.3 分析检测方法 |
| 3.3.4 试验设备 |
| 3.3.5 参照标准 |
| 3.4 试验原料 |
| 3.4.1 矿渣 |
| 3.4.2 转炉渣 |
| 3.4.3 精炼渣 |
| 3.4.4 脱硫石膏 |
| 3.4.5 骨料 |
| 3.4.6 其他原料 |
| 4 多固废协同作用机理研究 |
| 4.1 精炼渣水化机理研究 |
| 4.1.1 精炼渣水化机理研究试验方案 |
| 4.1.2 精炼渣的水化热分析 |
| 4.1.3 精炼渣的净浆强度分析 |
| 4.1.4 精炼渣水化后的物相组成分析 |
| 4.1.5 精炼渣水化产物的热分析 |
| 4.1.6 精炼渣水化产物的微观形貌分析 |
| 4.1.7 精炼渣水化机理分析 |
| 4.2 精炼渣-石膏体系的复合水化机理研究 |
| 4.2.1 精炼渣-石膏体系的复合水化机理研究试验方案 |
| 4.2.2 精炼渣-石膏体系胶凝材料的抗压强度分析 |
| 4.2.3 精炼渣-石膏体系胶凝材料水化过程XRD分析 |
| 4.2.4 精炼渣-石膏体系胶凝材料水化过程TG-DSC分析 |
| 4.2.5 精炼渣-石膏体系胶凝材料水化过程SEM分析 |
| 4.2.6 精炼渣-石膏体系复合水化机理分析 |
| 4.3 矿渣-转炉渣-石膏体系的早期协同水化机理研究 |
| 4.3.1 矿渣-转炉渣-石膏体系的早期协同水化机理研究试验方案 |
| 4.3.2 矿渣-转炉渣-石膏体系胶凝材料水化过程XRD分析 |
| 4.3.3 矿渣-转炉渣-石膏体系胶凝材料水化过程TG-DSC分析 |
| 4.3.4 矿渣-转炉渣-石膏体系胶凝材料水化过程SEM分析 |
| 4.3.5 矿渣-转炉渣-石膏体系早期协同水化机理分析 |
| 4.4 矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏体系的协同水化机理研究 |
| 4.4.1 矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏体系的可行性分析 |
| 4.4.2 矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏体系的协同水化机理研究试验方案 |
| 4.4.3 精炼渣比表面积对矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏体系胶凝材料水化热的影响 |
| 4.4.4 矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏体系胶凝材料的抗压强度分析 |
| 4.4.5 矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏体系胶凝材料水化过程XRD分析 |
| 4.4.6 矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏体系胶凝材料水化过程TG-DSC分析 |
| 4.4.7 矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏体系胶凝材料水化过程SEM和EDS分析 |
| 4.4.8 矿渣-转炉渣-精炼渣-石膏体系协同水化机理分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 冶金渣制备固废基胶凝材料超高性能混凝土初步研究 |
| 5.1 超高性能混凝土性能优化正交试验研究 |
| 5.1.1 超高性能混凝土性能优化正交试验方案 |
| 5.1.2 超高性能混凝土性能优化正交试验结果分析 |
| 5.1.3 超高性能混凝土性能优化验证试验 |
| 5.2 水胶比、骨料种类和减水剂用量对超高性能混凝土的影响 |
| 5.2.1 水胶比对超高性能混凝土的影响 |
| 5.2.2 骨料种类对超高性能混凝土的影响 |
| 5.2.3 减水剂用量对超高性能混凝土的影响 |
| 5.3 超高性能混凝土水化机理研究 |
| 5.3.1 超高性能混凝土的净浆水化过程XRD分析 |
| 5.3.2 超高性能混凝土的净浆水化过程TG-DSC分析 |
| 5.3.3 超高性能混凝土的净浆水化过程SEM和EDS分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 冶金渣制备固废基胶凝材料预拌泵送混凝土研究 |
| 6.1 用于预拌泵送混凝土的胶凝材料性能优化正交试验研究 |
| 6.1.1 用于预拌泵送混凝土的胶凝材料性能优化正交试验方案 |
| 6.1.2 用于预拌泵送混凝土的胶凝材料性能优化正交试验结果分析 |
| 6.1.3 用于预拌泵送混凝土的胶凝材料性能优化验证试验 |
| 6.2 混凝土制备及性能分析 |
| 6.2.1 混凝土的制备及工作性能 |
| 6.2.2 力学性能分析 |
| 6.2.3 耐久性能分析 |
| 6.3 预拌泵送混凝土微观结构特征 |
| 6.3.1 预拌泵送混凝土的孔隙结构分析 |
| 6.3.2 预拌泵送混凝土的SEM分析 |
| 6.3.3 预拌泵送混凝土的净浆水化过程XPS分析 |
| 6.3.4 预拌泵送混凝土的净浆水化过程NMR分析 |
| 6.4 转炉渣颗粒替代尾矿砂制备道路混凝土探索研究 |
| 6.4.1 砂率对道路混凝土性能的影响 |
| 6.4.2 转炉渣细颗粒砂浆的收缩研究 |
| 6.4.3 道路混凝土的SEM-EDS分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与创新点 |
| 7.1 主要结论 |
| 7.2 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）利用RKEF法镍铁不锈钢一体化冶炼废渣制备矿物掺合料的开发研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 不同镍渣用作矿物掺合料的研究 |
| 1.2.2 镍渣复合矿物掺合料的粉磨方式 |
| 1.2.3 镍渣矿物掺合料助磨剂研究 |
| 1.3 本课题的提出 |
| 1.3.1 主要研究内容 |
| 1.3.2 研究目的与意义 |
| 1.3.3 研究技术路线 |
| 第二章 原材料及试验方法 |
| 2.1 原材料 |
| 2.1.1 镍渣 |
| 2.1.2 水泥 |
| 2.1.3 砂 |
| 2.1.4 拌和水 |
| 2.1.5 助磨剂 |
| 2.2 试验方法 |
| 2.2.1 矿物掺合料的制备方法 |
| 2.2.2 镍渣的安全性测试方法 |
| 2.2.3 矿物掺合料物理性能测试方法 |
| 2.2.4 水泥-镍渣粉复合胶凝材料微观分析测试 |
| 第三章 三种镍渣的化学和矿物组成及用于矿物掺合料的安全性分析 |
| 3.1 RKEF法镍铁不锈钢一体化冶炼工艺产生的废渣种类 |
| 3.2 三种镍渣用于矿物掺合料的可行性 |
| 3.2.1 三种镍渣的化学组成及矿物组成 |
| 3.2.2 三种镍渣对建筑工程安全性的影响 |
| 3.2.3 三种镍渣对环境安全性的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 三种镍渣用作单一矿物掺合料的性能及水化特性 |
| 4.1 三种镍渣粉用作单一矿物掺合料的胶砂流动度 |
| 4.2 三种镍渣粉用作单一矿物掺合料的胶砂抗压强度 |
| 4.4 三种镍渣粉用作单一矿物掺合料的胶砂活性指数 |
| 4.5 三种镍渣粉用作单一矿物掺合料的水化特性 |
| 4.5.1 水化放热 |
| 4.5.2 水化产物 |
| 4.5.3 化学结合水量 |
| 4.5.4 硬化浆体孔结构 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 助磨剂对粉磨制备单一矿物掺合料性能的影响 |
| 5.1 三种镍渣的粉磨特性 |
| 5.2 助磨剂的掺量选择 |
| 5.3 不同助磨剂对高炉镍铁渣的助磨增强效果 |
| 5.3.1 不同助磨剂对高炉镍铁渣粉的比表面积和胶砂流动比影响 |
| 5.3.2 不同助磨剂对高炉镍铁渣粉的胶砂强度和活性指数影响 |
| 5.4 不同助磨剂对矿热炉镍铁渣的助磨增强效果 |
| 5.4.1 不同助磨剂对矿热炉镍铁渣粉的比表面积和胶砂流动比影响 |
| 5.4.2 不同助磨剂对矿热炉镍铁渣粉的胶砂性能影响 |
| 5.5 不同助磨剂对精炼混合渣的助磨增强效果 |
| 5.5.1 不同助磨剂对精炼混合渣粉的比表面积和胶砂流动比影响 |
| 5.5.2 不同助磨剂对精炼混合渣粉的胶砂性能影响 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 镍渣复合矿物掺合料的制备技术研究 |
| 6.1 镍渣复合掺合料复配的研究 |
| 6.1.1 两种镍渣复掺制备的复合掺合料性能 |
| 6.1.2 三种镍渣复掺制备的复合掺合料性能 |
| 6.2 粉磨工艺对镍渣复合矿物掺合料性能影响研究 |
| 6.3 有效粉磨时间对梯度粉磨效果影响研究 |
| 6.4 镍渣复合矿物掺合料的工业化生产应用 |
| 6.4.1 镍渣复合矿物掺合料的生产工艺优化 |
| 6.4.2 镍渣矿物掺合料的产品性能 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（4）LF炉精炼合金加料模型和温度预报模型开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景、研究意义及来源 |
| 1.1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.2 课题来源 |
| 1.2 LF炉合金加料模型国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 LF炉温度预报模型的研究现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容及结构安排 |
| 第2章 LF炉精炼工艺及主要数学模型 |
| 2.1 LF炉精炼工艺概况 |
| 2.1.1 LF炉介绍 |
| 2.1.2 LF炉主要精炼功能 |
| 2.1.3 LF炉精炼的工艺流程 |
| 2.2 LF炉精炼系统的主要数学模型 |
| 2.2.1 合金加料模型 |
| 2.2.2 温度预报模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 基于机理建模的LF炉合金加料模型设计 |
| 3.1 LF炉合金加料模型 |
| 3.1.1 脱氧合金加料模型 |
| 3.1.2 成分合金加料模型 |
| 3.2 终点成分预测 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 LF炉NAS-GA-BP温度预报模型设计 |
| 4.1 基于BP神经网络的温度预报模型 |
| 4.1.1 BP神经网络介绍 |
| 4.1.2 影响温度预报模型的主要参数确定 |
| 4.1.3 基于BP神经网络的温度预报模型建立 |
| 4.2 基于蒙特卡洛方法的网络结构自搜索 |
| 4.2.1 蒙特卡罗方法介绍 |
| 4.2.2 神经网络结构自搜索 |
| 4.2.3 蒙特卡洛方法的网络结构随机自搜索设计 |
| 4.3 遗传算法优化神经网络权值和阈值 |
| 4.3.1 遗传算法介绍 |
| 4.3.2 遗传算法优化神经网络权值和阈值设计 |
| 4.4 NAS-GA-BP温度预报模型仿真分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 LF精炼系统设计与实现 |
| 5.1 系统总体结构设计 |
| 5.2 LF炉精炼系统硬件设备介绍 |
| 5.2.1 机械设备系统 |
| 5.2.2 电气设备系统 |
| 5.2.3 仪表设备系统 |
| 5.2.4 自动化设备系统 |
| 5.3 LF炉精炼系统软件设计过程 |
| 5.3.1 网络结构设计 |
| 5.3.2 数据库管理设计 |
| 5.3.3 LF炉精炼系统软件服务端设计 |
| 5.3.4 LF炉精炼系统软件客户端界面设计 |
| 5.4 模型有效性验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结及展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间的科研成果目录 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
| 附录3 模型客户端部分源代码 |
（5）电渣二次利用于钢水精炼脱硫中的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 炉外精炼过程中钢水脱硫 |
| 1.1.1 硫对钢材性能的影响 |
| 1.1.2 脱硫的热力学分析 |
| 1.2 常见的精炼渣的分类与性能 |
| 1.2.1 合成精炼渣简介 |
| 1.2.2 渣中成分对精炼脱硫的影响 |
| 1.2.3 炉渣的物理性质对精炼脱硫的影响 |
| 1.3 研究背景 |
| 1.3.1 电渣重熔返回渣 |
| 1.3.2 对LF精炼渣的性质及成分要求 |
| 1.3.3 论文研究的目的及意义 |
| 1.4 研究内容 |
| 第2章 电渣返回渣焙烧脱硫试验 |
| 2.1 返回渣中SEM及 XRD形态研究 |
| 2.1.1 电渣重熔过程中的脱硫原理 |
| 2.1.2 通过SEM及 XRD对电渣中成分及形态的研究 |
| 2.2 CaS焙烧过程的实验研究 |
| 2.2.1 CaS氧化反应热力学理论分析 |
| 2.2.2 CaS氧化焙烧实验过程 |
| 2.3 小结 |
| 第3章 熔点、黏度测定以及脱硫对比实验 |
| 3.1 原材料准备 |
| 3.2 熔点测试 |
| 3.2.1 实验设备 |
| 3.2.2 实验过程 |
| 3.3 黏度测定 |
| 3.3.1 黏度计算及测定原理 |
| 3.3.2 实验设备及操作流程 |
| 3.3.3 实验过程 |
| 3.4 电渣返回渣和精炼渣的脱硫试验及脱硫率测定 |
| 3.4.1 实验设备及操作流程 |
| 3.4.2 试验方案设计 |
| 3.4.3 硫含量测定设备及操作方法 |
| 第4章 实验结果处理及分析 |
| 4.1 熔化温度试验结果分析 |
| 4.1.1 CaO/Al_2O_3 对熔渣熔化温度的影响 |
| 4.1.2 w(SiO_2)对熔渣熔化温度的影响 |
| 4.1.3 w(CaF_2)对熔渣熔化温度的影响 |
| 4.2 黏度试验结果处理及分析 |
| 4.3 脱硫试验结果及分析 |
| 4.3.1 试验脱硫率结果及分析 |
| 4.3.2 脱硫速率试验分析 |
| 4.4 小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（6）GOR-LF-CC流程生产高洁净不锈钢关键工艺及理论研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 不锈钢冶炼工艺 |
| 2.1.1 不锈钢冶炼方法 |
| 2.1.2 不锈钢冶炼工艺路线 |
| 2.2 中间包与结晶器钢液流场研究 |
| 2.2.1 中间包钢液流场研究 |
| 2.2.2 浸入式水口参数对结晶器内流场的影响 |
| 2.2.3 连铸工艺参数对结晶器内流场的影响 |
| 2.2.4 结晶器流场与卷渣研究 |
| 2.3 不锈钢钢渣的研究 |
| 2.3.1 电炉渣 |
| 2.3.2 脱碳期氧化渣 |
| 2.3.3 还原期还原渣 |
| 2.3.4 钢包精炼渣 |
| 2.4 不锈钢脱硫研究 |
| 2.5 不锈钢夹杂物的研究 |
| 2.6 课题研究的背景、目的及内容 |
| 3 GOR法冶炼过程中夹杂物的特征及形成机理 |
| 3.1 取样方案 |
| 3.2 299炉夹杂物成分变化 |
| 3.3 300炉夹杂物成分变化 |
| 3.4 两炉夹杂物中各氧化物成分变化对比 |
| 3.4.1 夹杂物直径大于5μm |
| 3.4.2 夹杂物直径大于2.5μm小于5μm |
| 3.4.3 夹杂物直径小于2.5μm |
| 3.5 本章小结 |
| 4 GOR和LF脱硫工艺研究 |
| 4.1 GOR转炉脱硫机理研究 |
| 4.1.1 取样方案 |
| 4.1.2 工艺结果 |
| 4.1.3 讨论 |
| 4.2 LF炉脱硫效率研究 |
| 4.2.1 取样方案 |
| 4.2.2 实验结果及讨论 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 中间包流场及结构优化数值模拟研究 |
| 5.1 数学模型的建立 |
| 5.1.1 基本假设 |
| 5.1.2 数学模型 |
| 5.1.3 模型边界条件 |
| 5.2 中间包控流装置优化方案 |
| 5.2.1 优化方案的数学依据 |
| 5.2.2 优化方案的工程描述 |
| 5.2.3 数学模拟过程 |
| 5.3 数学模拟结果与分析 |
| 5.3.1 原型中间包数模结果分析 |
| 5.3.2 挡坝和挡墙的优化研究 |
| 5.3.3 中间包两侧倾角的优化研究 |
| 5.3.4 对浇注区空间大小的优化 |
| 5.3.5 湍流抑制器的优化研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 中间包流场及结构优化的物理模拟 |
| 6.1 物理模型的建立 |
| 6.1.1 实验原理 |
| 6.1.2 实验装置 |
| 6.1.3 实验方法及步骤 |
| 6.2 数模和水模实验评价标准 |
| 6.3 水模型优化结果与分析 |
| 6.3.1 原型中间包水模结果分析 |
| 6.3.2 方案D3B3水模结果分析 |
| 6.3.3 方案D3B3C2水模结果分析 |
| 6.3.4 方案D3B3C2T4水模结果分析 |
| 6.3.5 方案D3B3J1C2T4水模结果分析 |
| 6.3.6 方案G1B4水模结果分析 |
| 6.4 优化方案 |
| 6.5 工厂工业试验验证 |
| 6.5.1 优化前后对中间温度的影响 |
| 6.5.2 优化前后对钢水洁净度的影响 |
| 6.6 本章小结 |
| 7 板坯连铸结晶器浸入式水口的数值模拟研究 |
| 7.1 数学模型的建立 |
| 7.1.1 基本假设 |
| 7.1.2 控制方程 |
| 7.1.3 边界条件 |
| 7.1.4 数值模拟方法 |
| 7.1.5 数值模拟软件 |
| 7.1.6 数值模拟计算流程 |
| 7.2 数值模拟结果与分析 |
| 7.2.1 原型浸入式水口数值模拟研究 |
| 7.2.2 单因素参数变化数值模拟研究 |
| 7.2.3 多因素参数综合数值模拟研究 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 板坯连铸结晶器的内部流场数值模拟研究 |
| 8.1 数学模型的建立 |
| 8.1.1 基本假设 |
| 8.1.2 控制方程 |
| 8.1.3 边界条件 |
| 8.1.4 数值模拟方法 |
| 8.1.5 数值模拟计算技术流程 |
| 8.2 数值模拟结果与分析 |
| 8.2.1 原型结晶器流场数值模拟结果分析 |
| 8.2.2 单因素参数变化结晶器流场数值模拟 |
| 8.2.3 多因素参数综合优化结晶器流场数值模拟 |
| 8.3 本章小结 |
| 9 板坯连铸结晶器的物理模拟研究 |
| 9.1 物理模型的建立 |
| 9.1.1 物理模型试验原理 |
| 9.1.2 试验装置及流场检测设备 |
| 9.1.3 研究方案 |
| 9.2 结晶器内流体的表面特征研究 |
| 9.2.1 不同水口液面波动研究 |
| 9.2.2 不同水口表面流速研究 |
| 9.3 结晶器内流体流动特征 |
| 9.3.1 原型水口结晶器内流体流动特征 |
| 9.3.2 水口X1结晶器内流体流动特征 |
| 9.3.3 水口X2结晶器内流体流动特征 |
| 9.3.4 水口X3结晶器内流体流动特征 |
| 9.4 保护渣行为模拟实验分析 |
| 9.4.1 原型水口结晶器内保护渣模拟 |
| 9.4.2 水口X3结晶器内保护渣模拟 |
| 9.5 优化水口的提出 |
| 9.6 工厂工业试验验证 |
| 9.6.1 优化前后凝固组织对比 |
| 9.6.2 优化前后振痕对比 |
| 9.6.3 优化前后结晶器内钢液流动对称性对比 |
| 9.7 本章小结 |
| 10 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（7）白云鄂博矿中镧在钢铁冶金过程的传承行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 白云鄂博矿稀土资源概况 |
| 1.2.1 白云鄂博矿的形成 |
| 1.2.2 白云鄂博铁矿中稀土的赋予状态 |
| 1.2.3 白云鄂博矿应用现状 |
| 1.3 白云鄂博铁精矿冶金特点简介 |
| 1.3.1 白云鄂博矿铁前原料造块矿特点 |
| 1.3.2 白云鄂博铁精矿高炉炼铁特点 |
| 1.4 稀土在钢中的作用 |
| 1.4.1 稀土对钢铁冶金质量的影响 |
| 1.4.2 稀土对钢铁材料凝固后组织性能的影响 |
| 1.4.3 钢铁材料中微量稀土的表征 |
| 1.5 问题的提出和研究内容 |
| 第二章 实验设计及方法 |
| 2.1 实验思路与设计 |
| 2.2 实验技术路线 |
| 2.3 实验测试方法 |
| 2.3.1 试样的制备 |
| 2.3.2 化学检测方法 |
| 2.3.3 物理检测方法 |
| 第三章 稀土镧的传承量及关键工艺过程 |
| 3.1 稀土镧在铁前原料中存在状态 |
| 3.1.1 稀土镧在铁矿石及铁精矿中的存在状态 |
| 3.1.2 稀土镧在球团和烧结后块矿中的存在状态 |
| 3.2 稀土镧在各冶金工序下的传承量 |
| 3.2.1 稀土镧在高炉炼铁过程中的传承量 |
| 3.2.2 稀土镧在铁水预脱硫过程中的传承量 |
| 3.2.3 稀土镧在转炉炼钢过程中的传承量 |
| 3.2.4 稀土镧在LF炉外精炼过程中的传承量 |
| 3.2.5 稀土镧在连铸过程中的传承量 |
| 3.3 稀土镧在钢铁冶金过程中传承行为的关键工艺过程 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 高炉炼铁过程中稀土镧的传承机理及行为规律 |
| 4.1 氧化镧在高炉中的还原行为 |
| 4.1.1 镧元素在高炉熔渣中的反应状态 |
| 4.1.2 碳元素对熔渣中稀土镧的还原反应 |
| 4.2 稀土镧在渣、铁间的传承机理 |
| 4.2.1 碳还原高炉渣中稀土镧的微观过程 |
| 4.2.2 稀土镧在高炉铁水中的存在位置 |
| 4.2.3 稀土镧在高炉铁水石墨相中存在的微观机理 |
| 4.3 工艺参数对稀土镧在渣、铁间传承行为的影响规律 |
| 4.3.1 高炉渣二元碱度对稀土镧在渣、铁间的传承行为的影响规律 |
| 4.3.2 高炉渣中La_2O_3含量对稀土镧在渣、铁间的传承行为的影响规律 |
| 4.3.3 温度对稀土镧在渣、铁间的传承行为的影响规律 |
| 4.4 小结 |
| 第五章 转炉吹炼后脱氧过程中稀土镧的传承行为 |
| 5.1 转炉吹炼过程中稀土镧的化学变化 |
| 5.1.1 转炉吹炼时稀土镧的氧化 |
| 5.1.2 转炉吹炼时稀土镧在转炉渣中的反应状态 |
| 5.2 氧化镧在转炉出钢过程中的还原行为分析 |
| 5.2.1 热力学分析 |
| 5.2.2 实验分析 |
| 5.3 稀土镧在LF炉炉渣中的反应状态 |
| 5.4 LF精炼过程中稀土镧在渣、钢间的传承行为 |
| 5.4.1 稀土镧在LF精炼时炉渣中的微观行为分析 |
| 5.4.2 稀土镧在LF炉钢水中的热力学行为分析 |
| 5.5 工艺参数对稀土镧在LF炉中传承行为的影响规律 |
| 5.5.1 熔渣成分对熔渣中相关组元活度的影响 |
| 5.5.2 温度对传承行为的影响 |
| 5.5.3 渣钢反应实验对活度计算规律的验证 |
| 5.6 小结 |
| 第六章 高炉渣中稀土元素在钢中直接合金化试验研究 |
| 6.1 高炉渣中稀土元素直接合金化微观机理 |
| 6.1.1 实验材料与方法 |
| 6.1.2 实验结果与分析 |
| 6.2 中试试验及直接合金化意义 |
| 6.2.1 试验材料及方法 |
| 6.2.2 试验结果及分析 |
| 6.2.3 工业化试验建议 |
| 6.2.4 高炉渣中稀土元素直接合金化的战略意义 |
| 6.3 小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 本论文的创新点 |
| 作者在攻读博士学位期间公开发表的论文和专利 |
| 作者在攻读博士学位期间所作的项目 |
| 致谢 |
（8）LF精炼过程造渣脱硫模型的研究与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 硫对钢材性能的影响 |
| 1.2 LF炉精炼工艺概述 |
| 1.2.1 LF炉的发展及简介 |
| 1.2.2 LF炉的特点和功能 |
| 1.2.3 LF炉精炼工艺流程 |
| 1.3 LF炉脱硫的研究进展及现状 |
| 1.3.1 LF炉脱硫工艺的研究 |
| 1.3.2 LF炉精炼脱硫的影响因素研究 |
| 1.3.3 LF炉造渣脱硫模型的研究 |
| 1.4 本文研究的主要内容及意义 |
| 第2章 LF精炼脱氧和脱硫原理 |
| 2.1 脱氧反应的热力学与动力学 |
| 2.1.1 脱氧反应的热力学 |
| 2.1.2 脱氧反应的动力学 |
| 2.1.3 LF精炼脱氧过程 |
| 2.2 脱硫反应的热力学与动力学 |
| 2.2.1 脱硫反应的热力学 |
| 2.2.2 脱硫反应的动力学 |
| 2.2.3 LF精炼脱硫过程 |
| 第3章 LF精炼造渣脱硫模型的研究 |
| 3.1 转炉出钢过程的造渣研究 |
| 3.1.1 出钢过程中的脱氧 |
| 3.1.2 出钢过程中的脱硫 |
| 3.2 LF精炼过程中的造渣研究 |
| 3.2.1 LF精炼过程中的脱氧 |
| 3.2.2 LF精炼过程中的脱硫 |
| 3.3 LF精炼造渣脱硫预报模型 |
| 3.3.1 模型的基本假设 |
| 3.3.2 LF造渣脱硫模型的建立 |
| 3.4 LF精炼过程中钢水硫含量的机理预报模型 |
| 3.4.1 模型的基本假设 |
| 3.4.2 LF脱硫机理模型的建立 |
| 3.5 LF造渣脱硫模型参数的确定 |
| 3.5.1 转炉下渣量 |
| 3.5.2 脱氧模型参数的确定 |
| 3.5.3 钢包熔池深度 |
| 3.5.4 钢包顶渣质量 |
| 3.5.5 硫的表观传质系数 |
| 3.5.6 实时硫分配比 |
| 3.6 LF造渣脱硫模型的求解 |
| 第4章 LF造渣脱硫在线控制模型与应用 |
| 4.1 LF造渣脱硫在线控制模型 |
| 4.1.1 出钢预脱氧与预脱硫模型 |
| 4.1.2 钢液喂铝线脱氧模型 |
| 4.1.3 LF造渣脱硫模型 |
| 4.2 LF造渣脱硫模型的在线验证与应用 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间获得科研成果 |
| 作者简介 |
| 论文包含图、表、公式及文献 |
（9）浅析LF炉精炼渣冶金性能的研究现状（论文提纲范文）
| 1. LF炉精炼渣的熔化性能研究 |
| 2. LF炉精炼渣的脱硫性能研究 |
| 3. LF炉精炼渣的发泡性能研究 |
（10）LF废渣硫赋存相及亚临界水浸出去硫研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 文献综述 |
| 1.1 LF 钢包炉精炼及合成渣的作用 |
| 1.1.1 炼钢流程及炉渣结构 |
| 1.1.2 炉外精炼及LF 工艺 |
| 1.1.3 LF 合成渣及其对钢液的脱硫 |
| 1.1.4 LF 合成渣的制备 |
| 1.2 LF 精炼废渣特点及再利用现状 |
| 1.2.1 废渣及其研究状况 |
| 1.2.2 LF 精炼废渣来源及特点 |
| 1.2.3 LF 精炼废渣再利用基本现状 |
| 1.3 LF 精炼废渣冶金循环利用 |
| 1.3.1 LF 精炼废渣冶金循环利用研究基础 |
| 1.3.2 LF 精炼废渣固态冶金循环利用 |
| 1.3.3 LF 精炼废渣熔融态冶金循环利用 |
| 1.4 LF 精炼废渣冶金循环利用评价 |
| 1.4.1 不同物质形态精炼废渣循环利用评价 |
| 1.4.2 不同利用机理精炼废渣循环利用评价 |
| 1.5 LF 精炼废渣冶金循环利用的关键 |
| 1.6 LF 精炼废渣再生利用研究存在的主要问题 |
| 1.7 本课题研究意义及主要研究内容 |
| 1.7.1 本课题研究目的及意义 |
| 1.7.2 本课题主要研究内容 |
| 2 LF 精炼废渣渣相组成及析出机理 |
| 2.1 LF 精炼废渣基本化学性质及冶金特性 |
| 2.1.1 LF 精炼废渣渣样的获取 |
| 2.1.2 LF 精炼废渣基本化学性质及冶金特性 |
| 2.2 LF 精炼废渣渣相组成微观分析 |
| 2.2.1 LF 精炼废渣渣相光学结构分析 |
| 2.2.2 LF 精炼废渣渣相结构SEM/EDS 分析 |
| 2.3 LF 精炼废渣渣相析出机理热力学分析 |
| 2.3.1 LF 精炼废渣渣相析出热力学分析手段 |
| 2.3.2 LF 精炼废渣渣相析出过程热力学分析 |
| 2.3.3 LF 精炼废渣渣相析出与组成关系分析 |
| 2.3.4 LF 精炼废渣渣相析出热力学分析结果与微观检测结果的比较 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 硫在LF 精炼废渣中赋存状态的研究 |
| 3.1 LF 精炼废渣硫赋存形式的微观检测分析 |
| 3.1.1 LF 精炼废渣硫赋存形式的SEM/EDS 分析 |
| 3.1.2 LF 精炼废渣硫赋存形式的XRD 分析 |
| 3.2 LF 精炼废渣硫赋存形式的实验研究 |
| 3.2.1 LF 精炼废渣硫赋存相实验研究方案及过程 |
| 3.2.2 LF 精炼废渣硫赋存相实验研究结果及分析 |
| 3.3 硫在渣-金间行为及熔渣中硫的存在状态 |
| 3.3.1 金属液中硫的存在形式 |
| 3.3.2 脱硫反应中硫在渣-金间的行为 |
| 3.3.3 熔渣中硫的存在状态及行为 |
| 3.4 LF 精炼废渣中含硫相的析出及硫的赋存状态 |
| 3.4.1 Ca_(12)Al_(14)O_(33)和CaS 的晶体结构及Ca_(12)Al_(14)O_(32)S的生成 |
| 3.4.2 渣中硫含量对硫赋存形式的影响 |
| 3.4.3 硫在LF 精炼废渣中赋存形式的热力学分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 LF 精炼废渣亚临界水浸出再生去硫研究 |
| 4.1 氧化再生去硫的局限性及LF 精炼废渣再生去硫的关键 |
| 4.1.1 氧化再生去硫的局限性 |
| 4.1.2 LF 精炼废渣再生去硫的关键 |
| 4.2 亚临界水浸出及在渣再生处理中的优势 |
| 4.2.1 硫化物及其水解性 |
| 4.2.2 浸出及其应用 |
| 4.2.3 亚临界水及其特性 |
| 4.2.4 亚临界水浸出及其在渣再生处理中的优势 |
| 4.3 LF 精炼废渣亚临界水浸出再生去硫实验研究 |
| 4.3.1 LF 精炼废渣亚临界水浸出再生去硫实验 |
| 4.3.2 LF 精炼废渣亚临界水浸出再生去硫实验结果 |
| 4.4 LF 精炼废渣亚临界水浸出再生脱硫机理研究 |
| 4.4.1 LF 精炼废渣亚临界水浸出过程硫的存在状态变化 |
| 4.4.2 LF 精炼废渣亚临界水浸出再生脱硫机理 |
| 4.5 LF 精炼废渣亚临界水浸出再生去硫热力学分析 |
| 4.5.1 LF 精炼废渣亚临界水浸出去硫热力学影响因素 |
| 4.6 LF 精炼废渣亚临界水浸出再生去硫动力学分析 |
| 4.6.1 精炼废渣亚临界水浸出反应动力学模型的确定 |
| 4.6.2 精炼废渣亚临界水浸出限制性环节的确定 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 再生LF 精炼废渣冶金性能研究 |
| 5.1 再生精炼废渣熔化特性 |
| 5.2 再生精炼废渣冶金特性热态模拟实验研究 |
| 5.2.1 再生渣冶金性能热态模拟实验方案 |
| 5.2.2 再生渣冶金性能理论计算 |
| 5.2.3 再生渣冶金性能热态模拟实验 |
| 5.3 LF 再生渣工业循环应用效果 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 全文总结 |
| 论文主要创新点 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读博士期间发表论文 |
四、LF炉精炼渣冶金性能的研究现状（论文参考文献）
- [1]DH36高强度船板钢全流程工艺优化和腐蚀防护的基础研究[D]. 李宏亮. 北京科技大学, 2021(08)
- [2]邯钢冶金渣协同制备固废基胶凝材料及混凝土研究[D]. 李颖. 北京科技大学, 2021
- [3]利用RKEF法镍铁不锈钢一体化冶炼废渣制备矿物掺合料的开发研究[D]. 马健. 华南理工大学, 2020
- [4]LF炉精炼合金加料模型和温度预报模型开发与应用[D]. 曹宇轩. 武汉科技大学, 2020
- [5]电渣二次利用于钢水精炼脱硫中的研究[D]. 曾奥. 武汉科技大学, 2020(01)
- [6]GOR-LF-CC流程生产高洁净不锈钢关键工艺及理论研究[D]. 李六一. 北京科技大学, 2020(06)
- [7]白云鄂博矿中镧在钢铁冶金过程的传承行为研究[D]. 瞿伟. 上海大学, 2019(01)
- [8]LF精炼过程造渣脱硫模型的研究与应用[D]. 盛国良. 东北大学, 2013(03)
- [9]浅析LF炉精炼渣冶金性能的研究现状[J]. 李永春. 科技与企业, 2013(05)
- [10]LF废渣硫赋存相及亚临界水浸出去硫研究[D]. 何环宇. 武汉科技大学, 2010(07)