一、Application of a Novel Multilayer Spray Forming Technology in the Preparation of Large Dimension Aluminium Alloy Blanks（论文文献综述）
杨雨童[1]（2019）在《喷射成形铝合金的热加工性能及其变形机制研究》文中研究说明喷射成形是一种先进的快速凝固材料制备技术,喷射成形7055铝合金相比于传统铸造态材料具有更加优异的综合力学性能,目前该合金已成功应用于国防军工关键部件的制造。然而在实际热加工生产中材料失稳倾向严重,现阶段关于其热加工性能的研究却鲜有报道,为降低生产成本、控制产品质量和进一步提高材料性能,有必要对其热加工性能及其变形机制进行系统性的研究。本文利用Gleeble-3500型热力模拟试验机对不同初始状态（沉积态、挤压态）的喷射成形7055铝合金进行热压缩试验,系统研究了材料在变形温度350-450℃,应变速率0.001-20 s-1条件下的高温塑性变形行为。考虑绝热温升因素影响,采用外推法修正材料的流变应力曲线,以此构建材料的高温本构模型;利用光镜、扫描电镜、透射电镜和电子背散射衍射等先进表征手段研究其变形过程的组织演变;基于动态材料模型构建材料的热加工图,揭示不同变形区域内的微观组织特征。主要结论如下:流变曲线的分析表明:材料流变应力曲线呈现典型的动态回复特征;随着应变速率的升高绝热温升现象愈发明显;利用外推法对流变曲线进行绝热温升的修正,材料的流变应力均有不同程度的提高;基于Arrhenius关系构建了沉积态和挤压态材料的本构方程。组织观察表明:试样的不均匀变形导致各区域组织呈现不同特征,高温450℃变形时自由变形区域易发生开裂。随变形温度的升高,材料动态软化机制由动态回复转为动态再结晶。应变速率的降低,更加有利于动态再结晶的发生。透射电镜研究表明:材料热变形导致基体弥散析出Al3Zr相,钉扎位错运动。随变形温度升高,Al3Zr相和原晶内MgZn2相发生回溶,晶间第二相被打乱,高温下溶于基体。材料热变形主要利用螺位错的交滑移产生动态回复。电子背散射衍射研究表明:挤压态材料变形时原始晶粒碎化,亚晶旋转导致局部取向差不断增大,逐渐向大角度晶界演变,进而发生动态再结晶。随应变量的增加,动态再结晶更加完全,同时不断形成新的亚晶界分割再结晶晶粒,使得组织更加细小,同时晶粒应变程度不断降低。材料热加工图和不同变形区域组织特征表明:沉积态材料热加工窗口为中高温度390425℃、低应变速率0.001 s-1附近,应避免在450℃、20 s-1附近加工,防止出现失稳倾向。挤压态材料存在两个热加工窗口:350-370℃、4-7 s-1和395-425℃、14-20 s-1,存在三个危险加工区间:350-420℃、1-3 s-1,350-390℃、7-20 s-1和425-450℃、2-20 s-1,应优先选择在该热加工窗口区域进行热加工。
王鹏建[2]（2016）在《喷射成形7055铝合金CO2激光焊组织与性能研究》文中研究说明经喷射成形技术制备的7055铝合金具有出色的比强度和硬度、断裂韧度、抗疲劳、耐腐蚀性和加工性能,被广泛应用在飞机、轨道车辆、核工业、火箭、汽车和造船等高强度结构件的制造,焊接技术是喷射成形7055铝合金产业化应用的一个关键技术,基于激光焊相比传统连接工艺的拥有的诸多优点,本论文选用了ER5356和7055二种焊接填充材料,采用CO2激光焊对2 mm厚喷射成形7055+T76511铝合金型材进行平板对焊实验。主要采用金相（OM）、X射线衍射（XRD）、扫描电镜（SEM）、透射电镜（TEM）、能谱（EDS）、背散射电子衍射技术（EBSD）等方法对焊缝微观组织进行分析;通过显微硬度和拉伸试验测试焊接接头的力学性能。并研究焊后固溶（475℃/4 h）+时效（120℃/24 h）处理后组织、力学性能和和腐蚀性能的变化。研究结果主要如下:研究表明,当激光功率P=1200 W,焊接速度v=400 mm/min,离焦量AF=0 mm,焊接填充材料是7055时获得的焊缝气孔率较少并无热裂纹。7055铝合金激光焊接存在明显的焊接分区（热影响区、熔合区和焊缝区）。焊缝的EBSD分析表明,接头出现明显的焊接分区（热影响区、熔合区和焊缝区）。热影响区为部分再结晶的等轴晶粒,晶粒取向与母材相同,均为<111>和<001>;焊缝熔合线附近有EQZ区的存在,没有继承母材晶粒取向,焊缝形成为一种典型非联生结晶生长方式;焊缝区靠近熔合线为柱状枝晶,中心为胞状枝晶。母材和热影响区呈现明显的{112}<111>铜织构和{123}<634>S织构;熔合区织构不明显,仅有少量{112}<111>铜织构;焊缝为有微弱的{001}<110>立方织构、残留母材{123}<634>S织构;X射线衍射分析可知,接头焊缝的主要组成相为α（Al）和（Mg Zn2）强化相;对接头EDS分析可知,接头有α（Al）+T（Al Zn Mg Cu）共晶组织、α（Al）+S（Al2Mg Cu）Zn共晶组织,Cu元素在晶界处发生了微观偏析;对接头不同区域TEM观察分析,热影响区晶粒比母材略大,但热影响区晶内η′相比母材更弥散,所以,热影响区硬度与母材相当无明显软化。焊缝中柱状枝晶粗大,而且晶内无析出相,所以,焊缝成为焊接接头最薄弱环节。接头显微硬度测试表明,7055铝合金激光焊添加不同焊材焊接接头硬度均关于焊缝中心近似对称分布,从焊缝→熔合区→热影响区→母材依次递增,无过时效软化区。添加ER5356焊材的焊缝和熔合区显微硬度分别约为120140 HV和140150 HV,添加7055焊材的焊缝区和熔合区显微硬度分别约为13040 HV和140150 HV,焊缝区硬度显着高于添加了ER5356焊材的焊缝。接头经固溶+时效处理后,焊缝晶界偏析得到消除、部分晶界消失、晶粒内部析出相细小均匀;EQZ晶粒显微硬度从热处理前的139.8 HV上升到的174.8 HV,焊缝中心晶粒显微硬度从125.5 HV提高到173 HV。接头强度得到了显着提高,达到了母材强度的68%,热处理后焊缝断口以韧窝穿晶断裂为主,断口韧窝尺寸明显小于热处理前焊缝,相对于热处理前焊缝断口析出相增多,且呈现一定的韧性。极化曲线表明,固溶+时效后的焊缝组织耐腐蚀性高于未热处理的。
钱绪[3]（2015）在《喷射成形7055铝合金MIG焊焊接性及焊接工艺研究》文中认为本文主要对喷射成形7055铝合金MIG焊焊接工艺和焊接接头组织性能进行了研究。喷射成形作为一种新型的快速凝固制备技术,制备的材料具有晶粒细小、组织均匀、能够抑制宏观偏析等快速凝固技术的各种优点,因此在制备超高强铝合金方面得到广泛应用,发展优势明显。目前国内外对喷射成形制备的超强铝合金组织和性能已经有一定的研究,但是对喷射成形的超强铝合金焊接性和焊接接头组织性能的研究很少,而采用MIG焊焊接超高强铝合金焊接性和焊接接头组织性能的研究几乎没有,因此合理的评估超高强铝合金MIG焊焊接性和焊接接头的组织性能具有一定的研究价值。采用MIG焊对喷射成形7055铝合金板材进行焊接实验,采用金相、扫描电镜、XRD等测试手段对焊接接头显微组织与力学性能进行了研究。实验发现:使用4043焊接的接头硬度高于5356、5183焊丝的硬度,5183焊丝焊接接头强度最高。焊接接头由焊缝区、熔合区和热影响区三部分组成,焊接参数对焊接接头熔合状态影响较大。MIG焊焊接接头热影响区组织明显粗大,元素偏析现象明显。XRD衍射发现:热影响区η（Mg Zn2）相明显减少,焊缝区晶界形成大量T相。扫描电镜发现:4043焊接接头的断口形貌为沿晶断裂。5183、5356焊接接头断口形貌为解理断裂。焊接接头热处理后,焊缝强度、延伸率和硬度有明显提高,焊接区偏析现象消除。断口形式由沿晶断裂变成了沿晶断裂、穿晶断裂混合断口形貌;解理断裂变为了准解理断裂。
王康[4]（2014）在《喷射成形7055铝合金变形强韧化行为及机理研究》文中认为运用喷射成形技术制备的超高强度铝合金因其优异的性能，被广泛的应用在航空航天等制造行业。但喷射成形制备的合金沉积坯因组织中存在大量孔隙而使其强度低、塑性较差，进而阻碍了其发展和应用。而通过寻求合理的加工工艺及热处理制度被认为是提高超高强铝合金力学性能的有效途径。本文以喷射成形7055铝合金为研究对象，采用金相显微分析（OM）、X射线扫描分析（XRD）、差热分析（DSC）等测试仪器，研究了喷射成形7055铝合金的单级固溶制度和单级时效制度、恒温多次变形态及热处理对喷射成形7055铝合金沉积态的显微组织和力学性能的影响，为该合金加工工艺提供理论依据。内容如下：喷射成形7055铝合金的显微组织为等轴晶粒，晶粒尺寸大小为50μm左右，主要由α–Al相和MgZn2相组成，合金的抗拉强度为105MPa。在400℃经过恒温多次变形后，组织致密，力学性能显着提高。三次变形态的抗拉强度和硬度最高，分别为：375MPa和68.4HRB，伸长率为：6.8%。在热处理工艺研究中，变形态合金在不同的温度和时间下进行固溶和时效处理。在480℃保温3h（水冷）时，合金的固溶效果最好。随后，在120℃保温20h（空冷），合金组织中晶粒变小，有强化相MgZn2析出，力学性能最好。故变形态合金的热处理线路为：480℃×3h（水冷）+120℃×20h（空冷）。恒温多次变形态合金经480℃×3h（水冷）+120℃×20h（空冷）热处理后，合金晶粒尺寸减小到25.03μm，大量强化相MgZn2析出，合金的力学性能得到很大提高。随变形次数增加合金的抗拉强度、硬度依次增大，三次变形态合金热处理后的抗拉强度和硬度最大，最达620MPa和90.3HRB。伸长率为4.5%。
李浩[5]（2012）在《喷射成形Al-Si系高硅铝合金组织与性能的研究》文中研究说明高硅含量铝合金是极具前途的用于航空航天电子器件、汽车发动机、空调机等轻质、低膨胀、高耐磨材料，而硅相粗大是妨碍其应用的关键。利用快速凝固技术制备这类合金，可使硅相明显细化，从而改善各项性能。本论文利用江苏豪然喷射成形合金有限公司自主研发的双喷嘴扫描喷射成形技术，制备了27%Si-Al、42%Si-Al、50%Si-Al一系列不同硅含量的高硅铝合金，采用热等静压技术对合金进行了致密化处理，获得了φ400mm×700mm大规格的硅铝合金。通过室温力学性能测试、热膨胀系数测试及摩擦磨损性能试验，采用光学金相显微镜、X射线衍射仪、扫描电镜等手段对显微组织和性能进行了研究。分析了硅含量对喷射成形硅铝合金微观组织、热膨胀性能的影响，利用UMT-2摩擦磨损试验机，研究了加载力、转速、温度等对硅铝合金摩擦磨损性能的影响。主要研究成果如下：喷射成形态组织与铸造态组织相比，初生硅相明显细化，呈均匀弥散分布，富Al相围绕Si相间隙呈网络分布。随着硅含量的增加，合金凝固区间增大，初生硅相的数量增加，平均尺寸增大，由全部颗粒状分布逐渐演化呈部分颗粒、部分骨架状分布，这种均匀弥散分布的结构有利于降低合金的热膨胀系数。利用热膨胀仪研究了合金的热膨胀系数，随着温度的升高，合金的热膨胀系数逐渐增大。室温至200℃时，27%Si-Al、42%Si-Al、50%Si-Al合金热膨胀系数分别为14.76×10-6K-1、9.75×10-6K-1、9.29×10-6K-1；随着硅含量的增加，合金的热膨胀系数逐渐降低，通过硅含量的调整，可以控制合金的热膨胀系数。经热等静压致密化处理后，随着硅含量的增加，合金的抗拉强度和抗弯强度呈下降趋势。27%Si-Al、42%Si-Al、50%Si-Al合金的平均抗拉强度分别为196MPa、143MPa、135MPa；三点抗弯强度分别为260MPa、232MPa、228MPa；27%Si-Al合金的延伸率为9.5%,42%Si-Al与50%Si-Al合金的延伸率不超过1%。由于硅含量的增加，合金的延伸率迅速下降，塑性、韧性降低。利用UMT-2摩擦磨损仪研究了合金的摩擦磨损性能，随着硅含量的增加，摩擦系数呈上升趋势，27%Si-Al合金磨痕主要以铝基体相的塑性变形为主，存在少量的磨屑，42%Si-Al合金和50%Si-Al合金，存在着大量初生硅相断裂、剥落、脱落的现象，磨损机理由粘着磨损为主逐渐转变为磨料磨损；加载力的上升，使得摩擦系数总体呈下降趋势，这与载荷增加使得初生硅相脱落、碎化，形成转移膜而发生三体磨损有关；转速主要通过影响亚表层形变速率和由摩擦热引起表面温度升高来影响硅铝合金的耐磨性，对于低含量硅铝合金这种影响效果比较显着；温度的升高，使得27%Si-Al合金产生严重的粘着磨损，摩擦系数波动较大，硬质硅相不能起到很好的支撑作用来抵抗材料的磨损，而42%Si-Al合金和50%Si-Al合金，随着硅含量的增加，摩擦曲线波动幅度减小，硅相可有效抵御温度对材料的软化作用，起到有效支撑，磨损机制为粘着磨损与磨料磨损混合机制。
禹威[6]（2011）在《热作模具喷射成形初步研究》文中研究表明喷射成形是二十世纪冶金技术中的一项重大创新,它可以克服传统铸造工艺中容易形成网络状碳化物、晶粒尺寸粗大等缺点。与粉末冶金工艺相比,它不仅具有组织均匀、无宏观偏析等优点,而且能克服界面氧化、生产过程复杂等缺点。在轻金属材料、高合金材料、工具钢等领域成功地得到了应用。精密喷射成形与快速制造技术结合,可以实现高性能复杂形状模具的近净形成形,成为喷射成形最新的一个发展方向本文详细介绍了自行设计的小型通用精密喷射成形装置,并对其熔炼装置、雾化装置、沉积装置、传动装置分别进行了论述。利用光学显微镜、X射线衍射仪、扫描电镜及能谱分析、压缩试验测试等手段对沉积态和铸态HM1合金的微观组织结构进行了分析。测试、分析了其致密度、洛氏硬度及力学性能,并探讨了其压缩断口的断裂机制。自行设计研制了一套精密喷射成形装置,其熔炼部分省去了中间包,加热速度快,降低了能量消耗,最大合金熔化量为20Kg；雾化装置增加了辅助气孔,有效降低了雾化时反喷现象；采用了3个自由度的传动装置,可完成各种小型矩形和回转体型腔模具的喷射成形。进行了热锻模具HM1喷射成形工艺试验。通过对精密喷射成形工艺参数的研究,得出了制备HM1合金气门热锻模的最佳工艺参数为：导流管伸出喷嘴下端最佳长度为3mm,步进电机控制基底下降速度为0.5mm/s,旋转速度为40 r/min,雾化压力为0.6MPa,雾化时熔体温度为1580°C以上,喷射高度是135-145mm,导流管直径为4mm。金相组织观察结果表明：铸态合金的晶粒尺寸约为100μm左右,晶界处分布有粗大的网状碳化物。沉积态合金的晶粒尺寸约为20μm左右,晶粒和晶界处析出大量的细小碳化物,对晶界起到钉扎作用,提高了材料的综合机械性能。力学性能测试结果表明：喷射成形工艺制备的气门模具和铸造工艺制备的合金都具有高的抗压强度。铸态的抗压强度为2650MPa,压缩率为40.8%；沉积态中有孔洞存在,特别是尖角孔洞,降低了喷射态的抗压强度。沉积态的抗压强度为2200MPa,压缩率为42%；X-Ray、SEM分析表明：铸态和沉积态的物相是马氏体、残余奥氏体和Cr7C3型碳化物。沉积态试样的洛氏硬度在HRC41-45之间,600°C回火2小时,马氏体分解为回火马氏体,残余奥氏体转变成回火马氏体,出现二次硬化现象,硬度提高了HRC3-5左右,达到了HRC46-48。铸态和沉积态断裂机理是切断性断裂和微孔聚集型断裂的微观机制的混合,断裂方式以穿晶断裂为主,沿晶断裂为辅；且沉积态比铸态存在更多韧窝。进行了发动机气门锻模喷射成形的初步研究,模具直径为78mm,高度为12mm。实验表明,模具型腔轮廓清晰,显微组织细小,致密度超过95%,最高达到了99.5%,硬度达到HRC41-45。虽然其表面质量尚不能达到净形成形的要求,但是经少许精整加工,即可以用于锻造生产,基本达到近净成形的标准。研究表明,经过进一步努力,改进成形工艺,提高表面质量,喷射成形用于气门锻模的制造是可行的,可以实现的。
刘丘林[7]（2011）在《喷射成形6061铝合金的显微组织与力学性能》文中进行了进一步梳理采用金相、X射线衍射、扫描电镜、透射电镜、能谱以及密度、硬度、拉伸试验等测试手段,对喷射成形6061铝合金的沉积态、挤压态和热处理态进行了显微组织分析和力学性能研究,总结了从喷射成形制坯到挤压到热处理完成整个工艺过程中6061铝合金的显微组织和力学性能演变规律,并与相同工艺状态的熔铸态6061铝合金进行了对比,主要研究结果如下:（1）采用喷射成形技术制备了轮廓呈高斯分布曲线状、相对密度达96.4%的6061铝合金沉积锭。喷射成形坯锭中部外层组织最好,为细小等轴晶,Mg2Si相和AlFeSi相分别弥散分布于晶内和晶界。而熔铸态合金晶粒粗大,Mg2Si相偏聚于晶界处,组织很不均匀。但喷射态合金由于组织内存在的孔隙,各项拉伸力学性能都比熔铸态合金低。（2）当挤压比为6.25时,PJ（喷射+挤压）态6061铝合金晶粒横向尺寸随挤压温度的升高而变小,纵向晶粒越来越细长;合金在挤压温度低于150℃挤压后达到全致密,高于150℃挤压后未达全致密;硬度、抗拉强度和屈服强度随挤压温度的升高而降低,断后伸长率随挤压温度的升高而升高。当挤压温度为250℃时,PJ态6061铝合金晶粒横向尺寸随挤压比的增大而减小,纵向组织变化不大;合金在挤压比高于10.41时挤压后达到全致密;抗拉强度、屈服强度和断后伸长率都随挤压比的增大而升高,但硬度受挤压比变化的影响却不大。喷射成形6061铝合金最佳挤压致密化工艺为:挤压温度250℃、挤压比25。经该工艺挤压后合金抗拉强度提高了68.8%,屈服强度提高了97.1%,断后伸长率提高了87.9%。PJ态和ZJ（熔铸+挤压）态合金的晶粒大小差不多,都为1μm左右;PJ态合金的抗拉强度、屈服强度和断后伸长率都高于ZJ态合金。PJ态和ZJ态6061铝合金的断裂机理都为微孔聚集型韧性断裂。（3）合金硬度随固溶温度的升高而升高,抗拉强度、屈服强度和断后伸长率则先增大后减小;随时效温度的升高合金硬度、抗拉强度和屈服强度先增大后减小,断后伸长率却一直减小;合金硬度、抗拉强度和屈服强度曲线随时效保温时间的延长呈驼峰状变化,断后伸长率则变化不大,只在17h时有所增大。晶内析出相的形态和数量随热处理工艺参数的变化而变化。喷射成形6061铝合金最佳热处理工艺为:530℃固溶1h+175℃时效8h。经该工艺热处理后合金抗拉强度提高了9%,屈服强度提高了18.8%,但断后伸长率降低了25%。PJR（喷射+挤压+热处理）态合金的抗拉强度、屈服强度、断后伸长率比ZJR（熔铸+挤压+热处理）态合金分别提高了5.5%、7.8%、14.2%。PJR态和ZJR态6061铝合金的断裂机理都为微孔聚集型的韧性断裂。
聂波[8]（2011）在《喷射成形7055铝合金焊接性及焊接工艺研究》文中研究表明喷射成形（Spray Forming）作为一种新型的快速凝固制备合金的技术,其在高强铝合金制备方面具有很大的优势。国内外已经对喷射成形高强铝合金制备技术﹑组织﹑性能及热处理工艺等方面进行了深入的研究,但是对喷射成形高强铝合金的焊接性及焊接工艺的研究却很少,尤其在国内更是如此。合理有效的评估喷射成形高强铝合金的焊接性对其在各行业的推广与应用有积极的推动作用。分别运用搅拌摩擦焊（FSW）和钨极氩弧焊（TIG）对喷射成形7055板材进行了焊接试验。运用了金相、X射线衍射、扫描电镜、能谱、万能拉伸机、显微硬度机等测试手段对两种焊接方法的焊接接头显微组织和力学性能进行了研究。对于TIG焊接试验,使用7055填充材料的接头强度高于使用4043、5183焊丝的接头。金相试验发现:TIG接头热影响区组织明显长大,大量的合金元素偏析于焊缝区晶界割裂组织的完整性,导致材料的性能恶化。XRD衍射分析发现:热影响区η（MgZn2）相大幅减少,焊缝区在晶界形成大量的T（Al2Mg3Zn3）相。扫描电镜拉伸断口发现:TIG接头断口为典型的沿晶断口形貌。对于FSW焊接试验,接头强度随着ω/ν值先上升再下降,在参数为S1000F80（旋转速度1000rpm、行进速度80mm/min）时接头强度最高为450.8MPa,接头硬度随ω/ν变化趋势与抗拉强度变化趋势呈现相同的变化趋势。金相试验发现:FSW接头由热影响区﹑热机影响区﹑焊核区三部分组成,焊接参数对热影响区组织影响不大,热机影响区焊核晶粒尺寸随ω/ν增加而变大,这是由于焊接热输入随ω/ν增大而增加,而焊接热输入的增加会导致接头晶粒尺寸变大。XRD衍射分析发现:FSW接头焊核区受到剧烈的机械搅动及热作用η（MgZn2）相溶解并重新析出;热机影响区和热影响区强化相部分溶解或粗化。扫描电镜扫描拉伸断口发现:焊接参数为S1200F80接头断口形貌韧性特征较明显,对应的延伸率也为所有参数里最高。分别对采用7055填充材料的TIG接头和参数为S1000F80的FSW接头进行标准的T6热处理。TIG接头经过热处理以后强度大幅提高,延伸率变化不大,焊缝区的偏析现象消除,拉伸断口形貌由沿晶断口变为沿晶﹑穿晶混合断口。FSW接头经过热处理后强度和延伸率都有所提高,断口形貌韧性特征较热处理前明显。
张林[9]（2010）在《喷射成形7475铝合金热处理及超塑性研究》文中研究表明本论文主要通过室温力学性能测试、电导率测试和超塑性测试,采用金相显微镜、X射线衍射、扫描电镜、透射电镜、能谱等方法进行组织和成分分析,研究了喷射成形7475铝合金喷射成形态和挤压态的组织和性能、热处理工艺及挤压态合金的超塑性,为不断改进超高强铝合金合金设计、优化热处理工艺参数和提高超塑性积累数据,主要研究结果如下:采用全自动控制往复喷射成形技术制备了Ф360 mm×1200 mm工业规格的7475铝合金喷射成形坯。其典型组织为等轴晶,粒度宏观均匀,尺寸主要在30～50μm。组织无明显宏观偏析,致密度达97%。σb为245.7MPa,δ为5.85%。热挤压后,组织更加致密,第二相分布更加均匀。合金强度提高到319.7MPa,延伸率提高到18.79%,比铸造7475铝合金强度提高45.5%,延伸率提高25.3%。喷射成形7475铝合金最佳的单级固溶温度为480℃,适合的固溶时间为3h。双级固溶后,第二相回溶数量增多,且再结晶晶粒没有发生明显长大,合金的强度提高,延伸率降低。单级时效可获得高强度。120℃/24h单级峰值时效后,σb达到738MPa,δ为9.0%,比铸造7475铝合金强度提高33.0%,延伸率提高12.5%。随着二级时效温度的升高和时效时间的延长,合金强度下降,延伸率和电导率提高。115℃/6h+163℃/6h双级时效处理后,σb为640MPa,δ为12.3%,电导率达到43.2%IACS,比T76处理铸造合金强度提高20.5%,延伸率提高11.8%,电导率提高8%。回归再时效处理可获得优异的综合性能,σb为716MPa,δ为10.3%,电导率为43.3%IACS。高温过时效显着降低强度,提高塑性。挤压态喷射成形7475合金再结晶后在516℃进行超塑性拉伸。随着应变速率降低,延伸率提高。应变速率为8.33×10-4 s-1时,可获得最大的延伸率,达到960%。
朱玉桂[10]（2010）在《喷射成形7475铝合金组织和性能的研究》文中认为本论文主要采用金相、X射线衍射、扫描电镜、透射电镜、能谱等测试手段,对喷射成形7475铝合金的沉积态、热加工状态、热处理态和超塑性态进行了显微组织、抗应力腐蚀性能和力学性能研究,总结了从喷射成形制坯到热处理完成之后,整个工艺过程中超塑性高强铝合金的显微组织和力学性能演变规律,从而为不断优化超塑性高强铝合金设计、优化喷射成形工艺过程和热处理工艺过程参数提供依据,以达到充分提高材料使用性能的目的,研究结果主要如下:采用全自动控制往复喷射成形技术制备了Ф360×1200 mm的7475铝合金喷射成形坯,坯件表面细致,车23 mm成圆。喷射成形坯晶粒为等轴状,粒度均匀,主要在30～50μm之间,组织无明显宏观偏析,致密度达到97%。晶界网格化分布,界面上析出不连续的条状相,晶内弥散着大量细小的针状的一次析出相。喷射成形坯组织主要由α（Al）,MgZn2和Al2Cu组成,同时有少量Al2CuMg。经过T6热处理后,晶界上网络状的第二相,三角晶界之间的第二相都大量减少,甚至消失,晶界也随之变细。晶内的针状相还依然大量存在。EDS分析结果表明,三角晶界处的第二相中的Mg,Cu和Zn由原来的5.94%, 9.41%和27.58%下降到2.33%,1.65%和7.73%。挤压后经过固溶处理后,纤维组织仍然明显,说明挤压后晶粒沿挤压方向明显拉长,同时,第二相已经最大化的溶入α（Al）基体中,这为后续时效处理时粒子的弥散析出做好了准备。喷射成形材料经小挤压比变形后达到全致密,480℃固溶4h+135℃/ 16h时效的T6态性能最优,σb为625635MPa,δ为1212.6%,显示控制往复喷射成形铝合金锭坯冶金质量优越。采用双级时效有利于提高塑性和抗应力腐蚀能力,因此,综合考虑,为获得较高的强度、塑性和抗应力腐蚀能力,比较合适的喷射成形7475铝合金时效处理工艺为:120℃/6h+185℃/6h。
二、Application of a Novel Multilayer Spray Forming Technology in the Preparation of Large Dimension Aluminium Alloy Blanks（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Application of a Novel Multilayer Spray Forming Technology in the Preparation of Large Dimension Aluminium Alloy Blanks（论文提纲范文）
（1）喷射成形铝合金的热加工性能及其变形机制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 喷射成形技术 |
| 1.2.1 喷射成形技术简介 |
| 1.2.2 国外喷射成形研究进展 |
| 1.2.3 国内喷射成形技术发展和现状 |
| 1.3 Al-Zn-Mg-Cu系高强铝合金 |
| 1.3.1 国外高强铝合金研究进展 |
| 1.3.2 国内高强铝合金的研究进展 |
| 1.3.3 7055铝合金 |
| 1.4 铝合金的热加工性能与热加工图理论 |
| 1.4.1 热加工性能的研究 |
| 1.4.2 热变形的流变应力 |
| 1.4.3 热变形过程中的动态软化机制 |
| 1.4.4 热加工图理论 |
| 1.5 研究目的及研究内容 |
| 第二章 实验材料及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 热模拟试验 |
| 2.3 微观组织观察与分析 |
| 第三章 喷射成形铝合金变形抗力模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 喷射成形铝合金的流变应力曲线 |
| 3.3 热变形参数对流变应力曲线的影响 |
| 3.3.1 变形温度的影响 |
| 3.3.2 应变速率的影响 |
| 3.4 绝热温升效应 |
| 3.4.1 高应变速率下的绝热温升现象 |
| 3.4.2 高应变速率下流变曲线绝热温升修正 |
| 3.5 喷射成形铝合金高温本构模型的构建 |
| 3.5.1 Arrhenius本构方程 |
| 3.5.2 参数α值的计算 |
| 3.5.3 参数n值的计算 |
| 3.5.4 参数Q值的计算 |
| 3.5.5 参数A值的计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 喷射成形铝合金热变形组织及变形机制 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 不均匀变形对微观组织的影响 |
| 4.3 变形温度对微观组织的影响 |
| 4.4 应变速率对微观组织的影响 |
| 4.5 合金中的第二相及其演变规律 |
| 4.5.1 沉积态合金中的第二相 |
| 4.5.2 热变形过程中第二相的演变 |
| 4.6 热变形过程中的位错行为 |
| 4.7 挤压态铝合金EBSD研究 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 喷射成形铝合金的热加工图 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 动态材料模型(DMM)理论 |
| 5.3 流变失稳判据 |
| 5.4 喷射成形铝合金热加工图的绘制 |
| 5.4.1 功率耗散图 |
| 5.4.2 流变失稳图 |
| 5.5 热加工图及对应的微观组织分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
（2）喷射成形7055铝合金CO2激光焊组织与性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 喷射成型技术 |
| 1.2.1 喷射成形技术原理及工艺特点 |
| 1.2.2 喷射成形技术国内外的发展历程及研究现状 |
| 1.3 Al-Zn-Mg-Cu系铝合金发展概述 |
| 1.3.1 国外Al-Zn-Mg-Cu系列铝合金的发展 |
| 1.3.2 国内Al-Zn-Mg-Cu系铝合金的发展 |
| 1.3.3 高强7055铝合金主要元素及其作用 |
| 1.3.4 高强7055铝合金的特点及其应用 |
| 1.4 高强铝合金焊接 |
| 1.4.1 铝合金焊接特性 |
| 1.4.2 铝合金焊接方法及现状 |
| 1.5 本课题主要研究内容 |
| 第二章 实验材料、设备和方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 激光焊接设备 |
| 2.3 技术路线 |
| 2.4 实验方法 |
| 2.4.1 焊前处理及焊接工艺调试 |
| 2.4.2 7055铝合金接头微观组织分析 |
| 2.4.2.1 金相组织观察(OM) |
| 2.4.2.2 XRD物相分析 |
| 2.4.2.3 扫描电子显微镜观察（SEM） |
| 2.4.2.4 透射电镜观察（TEM） |
| 2.4.2.5 背散射电子衍射技术（Electron Back-Scattered Diffraction，EBSD） |
| 2.4.3 力学性能测试 |
| 2.4.3.1 显微硬度测试 |
| 2.4.3.2 室温拉伸试验 |
| 2.4.4 电化学腐蚀测试 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 7055铝合金激光焊接工艺研究 |
| 3.1 7055铝合金激光焊接的宏观形貌 |
| 3.2 激光功率对7055铝合金焊接接头的影响 |
| 3.3 激光焊7055铝合金缺陷分析 |
| 3.3.1 气孔 |
| 3.3.2 热裂纹 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 喷射成形7055铝合金激光焊焊接接头的组织及性能分析 |
| 4.1 母材组织观察 |
| 4.2 焊接接头显微组织 |
| 4.3 接头XRD物相分析 |
| 4.4 焊缝SEM观察及成分分析 |
| 4.4.1 焊缝金属SEM观察与能谱分析 |
| 4.4.2 焊接接头元素分布分析 |
| 4.4.2.1 接头EDS线分析 |
| 4.4.2.2 接头电子探针面分析 |
| 4.5 晶粒形貌及取向 |
| 4.5.1 熔池结晶原理 |
| 4.5.2 结晶组织的形成及取向 |
| 4.6 焊缝织构分析 |
| 4.7 焊接接头TEM观察与分析 |
| 4.8 喷射成形7055铝合金激光焊接接头性能 |
| 4.8.1 焊接接头显微硬度分布特征 |
| 4.8.2 焊接接头室温拉伸性能及断口的SEM分析 |
| 4.9 本章小结 |
| 第五章 焊后热处理对喷射成形7055铝合金激光焊接接头性能影响 |
| 5.1 喷射成形7055铝合金激光焊焊后热处理工艺 |
| 5.2 焊后热处理接头的组织 |
| 5.3 焊后热处理接头的SEM观察与EDS分析 |
| 5.4 焊后热处理接头的力学性能 |
| 5.4.1 焊后热处理接头显微硬度 |
| 5.4.2 焊后热处理接头拉伸性能及断口分析 |
| 5.5 焊后热处理对喷射成形7055铝合金激光焊接头的电化学腐蚀行为 |
| 5.5.1 试验过程及参数 |
| 5.5.2 试验结果与分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文及专利目录 |
（3）喷射成形7055铝合金MIG焊焊接性及焊接工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 铝合金的分类 |
| 1.3 7055 铝合金 |
| 1.3.1 7055 铝合金的简介 |
| 1.3.2 7055 铝合金的物相组成 |
| 1.4 铝合金喷射成形技术 |
| 1.5 铝合金焊接 |
| 1.5.1 铝合金焊接难点 |
| 1.5.2 铝合金焊接技术 |
| 1.6 铝合金热处理工艺 |
| 1.7 本文研究的目的和意义 |
| 第二章 实验材料和实验方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.2.1 焊接实验设备 |
| 2.2.2 实验分析设备 |
| 2.3 实验工艺 |
| 2.3.1 焊前准备 |
| 2.3.2 确定焊接工艺参数 |
| 2.3.3 焊接接头形式 |
| 2.4 实验内容 |
| 2.5 实验方法 |
| 2.5.1 显微组织实验 |
| 2.5.2 接头力学性能 |
| 2.5.3 热处理实验 |
| 第三章 喷射成形7055铝合金MIG焊的焊接性 |
| 3.1 焊接热裂纹倾向性试验 |
| 3.2 焊缝气孔敏感性试验 |
| 3.3 焊接接头力学性能试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 喷射成形7055铝合金MIG焊焊接接头组织与性能 |
| 4.1 确定焊接主要工艺参数 |
| 4.2 接头力学性能 |
| 4.2.1 接头显微硬度 |
| 4.2.2 接头拉伸实验 |
| 4.3 焊接接头的显微组织 |
| 4.3.1 金相组织分析 |
| 4.3.2 接头XRD物相分析 |
| 4.3.3 拉伸断口扫描分析 |
| 4.4 不同焊丝焊接喷射成形7055铝合金焊缝组织与力学性能 |
| 4.4.1 接头显微硬度 |
| 4.4.2 接头显微组织 |
| 4.4.3 接头力学性能 |
| 4.4.4 接头拉伸断口SEM扫描 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 喷射成形、铸造7055铝合金MIG焊焊接接头组织和性能研究 |
| 5.1 焊缝形貌 |
| 5.2 接头力学性能 |
| 5.2.1 显微硬度 |
| 5.2.2 接头拉伸实验 |
| 5.3 焊接接头显微组织 |
| 5.3.1 金相组织分析 |
| 5.3.2 断口组织分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 热处理对喷射成形7055铝合金组织与性能的影响 |
| 6.1 确定热处理工艺 |
| 6.2 热处理后金相组织 |
| 6.3 热处理后显微硬度 |
| 6.4 热处理后接头强度 |
| 6.5 热处理后断口SEM |
| 6.6 本章小结 |
| 总结 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间研究成果 |
| 致谢 |
（4）喷射成形7055铝合金变形强韧化行为及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 超高强度铝合金发展概述 |
| 1.1.1 国外超高强度铝合金的发展 |
| 1.1.2 国内超高强度铝合金的发展 |
| 1.2 超高强铝合金中的元素及作用 |
| 1.3 超高强铝合金的强化机制 |
| 1.4 超高强铝合金的组织和性能 |
| 1.4.1 超高强铝合金沉淀顺序及沉淀相 |
| 1.5 喷射沉积技术 |
| 1.5.1 喷射成形概念和基本原理 |
| 1.5.2 喷射成形工艺和特点 |
| 1.5.3 喷射成形技术的发展 |
| 1.6 铝合金的塑性变形 |
| 1.7 超高强铝合金的热处理 |
| 1.8 本课题的研究背景及内容 |
| 第二章 实验方案和过程 |
| 2.1 实验方案 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 恒温多次变形实验 |
| 2.3.1 试样制备 |
| 2.3.2 变形方式及实验模具 |
| 2.3.3 变形工艺参数 |
| 2.4 热处理实验 |
| 2.4.1 固溶处理 |
| 2.4.2 时效处理 |
| 2.5 力学性能测试 |
| 2.5.1 硬度测试 |
| 2.5.2 拉伸性能测试 |
| 2.6 金相组织实验 |
| 2.7 XRD 衍射实验 |
| 第三章 塑性变形喷射成形 7055 铝合金组织和性能的影响 |
| 3.1 喷射成形 7055 铝合金沉积态组织 |
| 3.2 不同变形次数下合金的显微组织 |
| 3.3 不同次数变形态合金的力学性能 |
| 3.4 XRD 衍射结果 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 热处理工艺研究 |
| 4.1 固溶制度的设制 |
| 4.1.1 DSC 热分析 |
| 4.1.2 固溶温度和时间的设定 |
| 4.1.3 固溶温度对合金组织的影响 |
| 4.1.4 固溶时间对合金组织的影响 |
| 4.2 时效制度的设制 |
| 4.2.1 时效态析出相特点及作用 |
| 4.3 热处理工艺线路 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 热处理对不同次数变形态合金的组织和性能影响 |
| 5.1 合金的显微组织 |
| 5.2 合金 XRD 衍射图谱 |
| 5.3 合金的力学性能 |
| 5.4 结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间已发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）喷射成形Al-Si系高硅铝合金组织与性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 电子封装材料的发展概述 |
| 1.2.1 常用电子封装材料的概述 |
| 1.2.2 Si-Al 电子封装材料的发展 |
| 1.2.3 喷射成形制备 Si-Al 合金的意义 |
| 1.3 喷射成形技术的发展概述 |
| 1.3.1 喷射成形技术的原理 |
| 1.3.2 喷射成形制品的研究现状 |
| 1.3.3 喷射成形产品的致密化 |
| 1.4 本论文的主要研究背景与内容 |
| 第2章 研究思路与试验方案 |
| 2.1 研究思路 |
| 2.2 材料制备 |
| 2.2.1 合金的名义成分 |
| 2.2.2 合金的喷射成形试验 |
| 2.3 热等静压致密化处理 |
| 2.4 显微组织观察 |
| 2.5 力学性能测试 |
| 2.6 SEM、EDS |
| 2.8 热膨胀系数的测定 |
| 2.9 XRD 物相分析 |
| 2.10 摩擦磨损试验 |
| 第3章 喷射成形硅铝合金显微组织的研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 铸造、沉积态硅铝合金组织 |
| 3.3 沉积坯显微组织形成过程分析 |
| 3.4 沉积态孔洞及形成机理 |
| 3.5 喷射成形硅铝合金初生硅相形态分析 |
| 3.6 喷射成形硅铝合金的致密化 |
| 3.6.1 硅铝合金的差热分析 |
| 3.6.2 硅铝合金的热等静压致密 |
| 3.6.3 致密化组织的 SEM 分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 喷射成形硅铝合金热学力学性能的研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 硅铝合金的热膨胀性能研究 |
| 4.2.1 固体材料热膨胀的本质 |
| 4.2.2 热膨胀系数的测量 |
| 4.2.3 沉积态、热等静压态热膨胀系数对比 |
| 4.2.4 热膨胀系数的理论计算模型 |
| 4.3 硅铝合金的力学性能研究 |
| 4.3.1 硅含量对硅铝合金抗拉性能的影响 |
| 4.3.2 硅含量对硅铝合金抗弯性能的影响 |
| 4.3.3 硅铝合金的机械加工性能 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 喷射成形硅铝合金摩擦磨损性能的研究 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 材料摩擦磨损的实质与分类 |
| 5.2.1 材料摩擦磨损的实质 |
| 5.2.2 材料摩擦磨损的分类 |
| 5.3 试验结果与分析 |
| 5.3.1 试验材料与方法 |
| 5.3.2 硅含量对硅铝合金摩擦磨损性能的影响 |
| 5.3.3 转速对硅铝合金摩擦磨损性能的影响 |
| 5.3.4 温度对硅铝合金摩擦磨损性能的影响 |
| 5.4 分析与讨论 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（6）热作模具喷射成形初步研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 喷射成形技术原理及特点 |
| 1.2.1 喷射成形技术原理 |
| 1.2.2 喷射成形技术特点 |
| 1.3 喷射成形技术发展简介及工业化产品状况 |
| 1.3.1 喷射成形技术在国外的研究及发展 |
| 1.3.2 喷射成形在铝、镁等轻金属合金材料制备中的应用 |
| 1.3.3 喷射成形在高合金钢铁材料制备中的应用 |
| 1.3.4 喷射成形技术在热作模具制造中的应用 |
| 1.3.5 喷射成形技术在国内的发展 |
| 1.4 本项目的研究目标、意义及主要研究内容 |
| 1.4.1 研究目的 |
| 1.4.2 研究意义 |
| 1.4.3 主要研究内容 |
| 第二章 小型精密喷射成形试验装置设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 精密喷射成形装置设计要求和设计方案 |
| 2.2.1 精密喷射成形装置设计要求 |
| 2.2.2 精密喷射成形装置设计方案 |
| 2.3 传动装置的设计 |
| 2.4 雾化喷嘴的设计及研制 |
| 2.5 沉积接收装置的设计及研制 |
| 2.6 熔炼炉的设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 发动机气门锻造模具精密喷射成形实验研究 |
| 3.1 气门热锻模具及其工作特性 |
| 3.1.1 气门模具的材料选择 |
| 3.1.2 气门成形工艺对气门模具的影响 |
| 3.1.3 气门模具的失效形式 |
| 3.2 气门模具的精密喷射成形实验研究 |
| 3.2.1 实验材料 |
| 3.2.2 试验工艺流程及母模制备 |
| 3.2.3 气门热锻模具的形状控制 |
| 3.3 工艺参数对精密喷射成形气门模具的影响 |
| 3.3.1 雾化气体压力对精密喷射成形气门模具的影响 |
| 3.3.2 导流管直径对精密喷射成形气门模具的影响 |
| 3.3.3 喷射高度对精密喷射成形气门模具的影响 |
| 3.3.4 熔体温度对精密喷射成形气门模具的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 喷射成形模具组织和性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验材料的分析及试验方法 |
| 4.2.1 致密度和硬度测量 |
| 4.2.2 金相组织和X-Ray衍射分析 |
| 4.2.3 扫描电镜(SEM)的组织分析 |
| 4.2.4 压缩试验的力学性能 |
| 4.3 沉积模具的孔洞和致密度分布 |
| 4.3.1 沉积模具的孔洞分布 |
| 4.3.2 沉积模具的致密度分布 |
| 4.4 沉积模具和铸态合金的微观组织、物相分析 |
| 4.4.1 沉积模具和铸态合金的光学显微组织 |
| 4.4.2 SEM的微观组织 |
| 4.4.3 600℃回火后的金相组织 |
| 4.4.4 沉积模具和铸态合金的物相分析 |
| 4.5 硬度分布及其分析 |
| 4.6 沉积模具和铸态力学性能及断口分析 |
| 4.6.1 力学性能和分析 |
| 4.6.2 断口分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文 |
| 致谢 |
（7）喷射成形6061铝合金的显微组织与力学性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 6061 铝合金 |
| 1.2.1 6061 铝合金简介 |
| 1.2.2 6061 铝合金成分对力学性能的影响 |
| 1.3 喷射成形技术的工艺原理、特点及发展状况 |
| 1.3.1 喷射成形技术的工艺原理 |
| 1.3.2 喷射成形技术的工艺特点 |
| 1.3.3 喷射成形技术的发展状况 |
| 1.4 国内外喷射成形铝合金的研究现状 |
| 1.4.1 国外喷射成形铝合金的研究现状 |
| 1.4.2 国内喷射成形铝合金的研究现状 |
| 1.5 喷射成形铝合金致密化工艺 |
| 1.5.1 挤压工艺 |
| 1.5.2 轧制工艺 |
| 1.5.3 锻造工艺 |
| 1.5.4 热等静压工艺 |
| 1.6 6061 铝合金的热处理 |
| 1.6.1 固溶 |
| 1.6.2 时效 |
| 1.7 本课题研究的目的、意义及内容 |
| 1.7.1 研究目的和意义 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 第二章 实验过程与方法 |
| 2.1 实验过程 |
| 2.2 材料的制备 |
| 2.2.1 实验原材料 |
| 2.2.2 喷射成形实验 |
| 2.2.3 挤压实验 |
| 2.2.4 热处理实验 |
| 2.3 组织分析 |
| 2.3.1 金相观察（OM） |
| 2.3.2 X 射线衍射物相分析（XRD） |
| 2.3.3 扫描电镜分析（SEM） |
| 2.3.4 透射电镜分析（TEM） |
| 2.4 性能测试 |
| 2.4.1 密度测试 |
| 2.4.2 硬度测试 |
| 2.4.3 拉伸实验 |
| 第三章 喷射成形6061 铝合金 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 6061 铝合金喷射成形坯宏观形貌 |
| 3.3 喷射成形6061 铝合金的显微组织 |
| 3.4 喷射成形6061 铝合金的硬度和致密度 |
| 3.4.1 硬度 |
| 3.4.2 致密度 |
| 3.5 喷射态6061 铝合金与熔铸态6061 铝合金显微组织和力学性能对比 |
| 3.5.1 金相组织对比分析 |
| 3.5.2 XRD 物相对比分析 |
| 3.5.3 析出相能谱（EDS）对比分析 |
| 3.5.4 力学性能对比 |
| 3.5.5 拉断试样及断口形貌对比分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 喷射成形6061 铝合金挤压致密化处理 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 挤压后合金的显微组织 |
| 4.2.1 挤压温度对合金显微组织的影响 |
| 4.2.2 挤压比对合金显微组织的影响 |
| 4.3 挤压后合金的力学性能 |
| 4.3.1 挤压温度对合金力学性能的影响 |
| 4.3.2 挤压比对合金力学性能的影响 |
| 4.4 挤压态喷射成形6061 铝合金断口形貌分析 |
| 4.4.1 经不同挤压温度挤压后合金的断口形貌 |
| 4.4.2 经不同挤压比挤压后合金的断口形貌 |
| 4.4.3 在挤压温度为250℃、挤压比为25 时挤压后合金的断口形貌及断裂机理分析 |
| 4.5 挤压前后合金力学性能对比 |
| 4.6 熔铸+挤压(ZJ)态、喷射成形+挤压(PJ)态6061 铝合金显微组织和力学性能对比 |
| 4.6.1 显微组织对比 |
| 4.6.2 力学性能对比 |
| 4.6.3 断口形貌对比 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 喷射成形+挤压+热处理态6061 铝合金 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 热处理工艺参数对合金显微组织和力学性能的影响 |
| 5.2.1 对合金硬度的影响 |
| 5.2.2 对合金拉伸性能的影响 |
| 5.2.3 热处理后合金析出相情况TEM 观察 |
| 5.2.4 热处理后合金组织性能关系的讨论与分析 |
| 5.3 热处理后合金断口形貌分析 |
| 5.4 热处理前后合金力学性能对比 |
| 5.5 熔铸+挤压+热处理(ZJR)态、喷射成形+挤压+热处理(PJR)态6061 铝合金显微组织和力学性能对比 |
| 5.5.1 显微组织对比 |
| 5.5.2 力学性能对比 |
| 5.5.3 断口形貌对比 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（8）喷射成形7055铝合金焊接性及焊接工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 超高强铝合金 |
| 1.2.1 超高强铝合金的合金元素 |
| 1.2.2 超高强铝合金力学性能 |
| 1.3 超高强铝合金喷射成形技术研究现状 |
| 1.4 超高强铝合金的焊接 |
| 1.4.1 铝合金的焊接特点 |
| 1.4.2 高强铝合金的焊接工艺 |
| 1.5 本文研究的背景和主要内容 |
| 第2章 实验材料及实验方案 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.2.1 TIG 焊接设备及焊材 |
| 2.2.2 FSW 焊接设备 |
| 2.3 焊接工艺实验 |
| 2.3.1 TIG 焊接工艺实验 |
| 2.3.2 FSW 焊接工艺实验 |
| 2.4 力学性能实验 |
| 2.4.1 拉伸实验 |
| 2.4.2 显微硬度实验 |
| 2.5 显微组织观察及物相分析 |
| 2.5.1 金相实验 |
| 2.5.2 SEM |
| 2.5.3 XRD 物相分析 |
| 2.6 焊后热处理实验 |
| 第3章 喷射成形7055 铝合金TIG 接头组织与性能研究 |
| 3.1 TIG 接头宏观形貌 |
| 3.2 TIG 焊接接头金相组织 |
| 3.3 TIG 焊接接头力学性能分析 |
| 3.4 TIG 焊接接头XRD 物相分析 |
| 3.5 TIG 拉伸断口分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 喷射成形7055 铝合金FSW 接头组织与性能研究 |
| 4.1 FSW 接头宏观形貌 |
| 4.2 FSW 焊接接头金相组织 |
| 4.2.1 焊核组织 |
| 4.2.2 热机影响区 |
| 4.2.3 热影响区 |
| 4.3 FSW 焊接接头力学性能分析 |
| 4.4 FSW 焊接接头XRD 物相分析 |
| 4.5 FSW 接头拉伸断口分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 热处理对喷射成形7055 铝合金焊接接头组织和性能的影响 |
| 5.1 热处理工艺的确定 |
| 5.2 热处理后焊接接头力学性能 |
| 5.3 热处理后焊接接头组织分析 |
| 5.3.1 热处理对喷射成形7055 铝合金FSW 接头组织的影响 |
| 5.3.2 热处理对喷射成形7055 铝合金TIG 接头组织的影响 |
| 5.4 热处理后拉伸断口分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 大摘要 |
（9）喷射成形7475铝合金热处理及超塑性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 喷射成形技术概述 |
| 1.2.1 喷射成形技术概念、原理及特点 |
| 1.2.2 喷射成形技术国内外的发展简况 |
| 1.2.3 喷射成形技术国外应用现状 |
| 1.2.4 喷射成形技术国内应用现状 |
| 1.2.5 喷射成形技术发展趋势 |
| 1.3 超高强铝合金的发展过程 |
| 1.3.1 国外超高强铝合金发展过程 |
| 1.3.2 国内超高强铝合金的发展进程 |
| 1.3.3 7475 铝合金 |
| 1.4 超高强铝合金的热处理工艺 |
| 1.4.1 固溶淬火 |
| 1.4.2 时效处理 |
| 1.5 超塑性 |
| 1.5.1 超塑性的概念及发展 |
| 1.5.2 超塑性变形条件、加工工艺和变形机理 |
| 1.6 本文研究的背景和目的 |
| 第二章 研究思路和实验方案 |
| 2.1 研究思路 |
| 2.2 材料制备 |
| 2.3 热挤压实验 |
| 2.4 热处理实验 |
| 2.5 金相组织观察(OM) |
| 2.6 X 射线衍射物相分析(XRD) |
| 2.7 扫描电镜分析(SEM) |
| 2.8 透射电镜分析(TEM) |
| 2.9 室温力学拉伸及断口形貌观察 |
| 2.10 超塑性拉伸和断口形貌观察 |
| 2.11 电导率测试 |
| 第三章 喷射成形态和挤压态合金的组织和性能 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 喷射成形态合金组织和力学性能 |
| 3.2.1 喷射成形态合金金相组织和XRD 分析 |
| 3.2.2 喷射成形态合金组织SEM 分析 |
| 3.2.3 喷射成形态合金组织的TEM 分析 |
| 3.2.4 喷射成形态合金力学性能 |
| 3.3 挤压态合金组织和性能 |
| 3.4 分析与讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 热处理工艺对合金组织和性能的影响及挤压态合金的超塑性 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 固溶处理对合金组织和性能的影响 |
| 4.2.1 单级固溶处理对合金组织和性能的影响 |
| 4.2.2 双级固溶处理对合金组织和性能的影响 |
| 4.3 时效处理对合金组织和性能的影响 |
| 4.3.1 单级时效对合金组织和性能的影响 |
| 4.3.2 双级时效对合金组织和性能的影响 |
| 4.3.3 RRA 处理对合金组织和性能的影响 |
| 4.3.4 高温过时效对合金组织和性能的影响 |
| 4.4 挤压态合金的超塑性 |
| 4.5 分析与讨论 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 符号与标记（附录1） |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（10）喷射成形7475铝合金组织和性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 7000 系铝合金的发展概述 |
| 1.2.1 国内外Al-Zn-Mg-Cu 系铝合金的发展 |
| 1.2.2 超塑性7475 高强铝合金的特点和应用 |
| 1.3 喷射成形技术的概述 |
| 1.3.1 喷射成形的概念、基本过程及基本原理 |
| 1.3.2 喷射成形技术的工业化应用现状 |
| 1.4 Al-Zn-Mg-Cu 系合金的强韧化处理机制及研究现状 |
| 1.4.1 沉淀方式、序列及沉淀相 |
| 1.4.2 微观组织结构与性能 |
| 1.4.3 Al-Zn-Mg-Cu 系合金热处理工艺 |
| 1.5 本文研究的背景和目的 |
| 第二章 研究思路和试验方案 |
| 2.1 研究思路 |
| 2.2 材料制备 |
| 2.2.1 合金的名义成分 |
| 2.2.2 合金的喷射成形试验 |
| 2.2.3 合金锭坯及取样 |
| 2.3 热挤压试验 |
| 2.4 热处理试验 |
| 2.5 形变热处理实验 |
| 2.6 电导率测试 |
| 2.7 金相组织观察(OM) |
| 2.8 X 射线衍射物相分析（XRD） |
| 2.9 扫描电镜分析(SEM) |
| 2.10 透射电镜分析(TEM) |
| 第三章 喷射成形7475 铝合金沉积态材料的组织与性能 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 试验结果与分析 |
| 3.2.1 喷射成形坯宏观形貌 |
| 3.2.2 喷射成形7475 铝合金沉积坯不同部位和方向的金相组织 |
| 3.2.3 喷射成形7475 铝合金沉积态组织的SEM 分析和XRD 分析 |
| 3.2.4 喷射成形7475 铝合金沉积态材料的TEM 分析 |
| 3.2.5 喷射成形7475 铝合金沉积态材料的力学性能及拉伸断口形貌 |
| 3.2.6 喷射成形7475 铝合金沉积态材料T6 处理与挤压态的组织与性能 |
| 3.2.6.1 沉积态材料T6 处理与挤压态的组织 |
| 3.2.6.2 沉积态材料T6 处理与挤压态的性能 |
| 3.3 讨论与分析 |
| 3.4 小结 |
| 第四章 挤压后热处理对材料组织和性能的影响 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 固溶温度与时间对材料组织与性能的影响 |
| 4.3 双级时效与过时效热处理对材料组织与性能的影响 |
| 4.4 透射电镜(TEM)分析 |
| 4.4.1 沉积态材料经过挤压并T6 热处理后的TEM 分析 |
| 4.4.2 挤压+双级时效态材料的TEM 分析 |
| 4.5 讨论与分析 |
| 4.6 小结 |
| 第五章 结论 |
| 符号与标记 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间已发表的论文 |
| 参考文献 |
四、Application of a Novel Multilayer Spray Forming Technology in the Preparation of Large Dimension Aluminium Alloy Blanks（论文参考文献）
- [1]喷射成形铝合金的热加工性能及其变形机制研究[D]. 杨雨童. 江苏大学, 2019(02)
- [2]喷射成形7055铝合金CO2激光焊组织与性能研究[D]. 王鹏建. 兰州理工大学, 2016(01)
- [3]喷射成形7055铝合金MIG焊焊接性及焊接工艺研究[D]. 钱绪. 江苏理工学院, 2015(01)
- [4]喷射成形7055铝合金变形强韧化行为及机理研究[D]. 王康. 中北大学, 2014(08)
- [5]喷射成形Al-Si系高硅铝合金组织与性能的研究[D]. 李浩. 江苏科技大学, 2012(03)
- [6]热作模具喷射成形初步研究[D]. 禹威. 广东工业大学, 2011(11)
- [7]喷射成形6061铝合金的显微组织与力学性能[D]. 刘丘林. 华南理工大学, 2011(12)
- [8]喷射成形7055铝合金焊接性及焊接工艺研究[D]. 聂波. 江苏科技大学, 2011(01)
- [9]喷射成形7475铝合金热处理及超塑性研究[D]. 张林. 上海交通大学, 2010(11)
- [10]喷射成形7475铝合金组织和性能的研究[D]. 朱玉桂. 上海交通大学, 2010(11)