一、计算机优化扳手锻造加工工艺的研究（论文文献综述）
赵耀[1]（2021）在《20Cr13木材剥皮齿锻造工艺设计与优化研究》文中认为随着用纸产量和消费量的持续增加,对木材的需求也越来越大,在木材备料环节中必须对木材进行剥皮处理,而木材剥皮齿作为一种特殊刀具,是木材剥皮机的重要组成部分之一,其硬度直接影响木材剥皮齿作业的寿命。为了使木材剥皮齿达到安全作业硬度47～51HRC,本文以木材剥皮齿为研究对象,基于其结构特点、性能要求和复杂系数,考虑实际生产条件,制定了木材剥皮齿的锻造工艺方案,确定剥皮齿锻坯后完成了其制坯和模具结构的设计;基于DEFORM进行了剥皮齿热锻成形工艺的仿真分析,获得了剥皮齿热锻成形的工艺参数优化方案,结合所开展的剥皮齿热锻成形及其热处理工艺试验,验证了所提出的热锻成形及热处理工艺参数优化方案的可行性及其优越性。具体研究内容如下:首先,基于木材剥皮齿的结构特点、复杂系数及成形过程分析,制定了其锻造工艺方案。其中,热锻成形过程分为墩粗、预锻、终锻三步,并确定了每道工序的工艺参数;设计了热锻成形过程中所需的锻坯模型、墩粗所需的平砧模型、预锻及终锻模具模型和制坯方案。其次,利用DEFORM软件对木材剥皮齿热锻成形过程进行温度场分布、金属流动性、应力与应变场分布、载荷-行程曲线及特殊点追踪的仿真分析,同时结合开展的剥皮齿热锻成形工艺试验,以验证热锻成形工艺的可行性。接着,基于控制变量法分析了模具受力载荷受模具间距、上模具进给速度、摩擦系数三个单一工艺参数的影响情况,通过开展基于这三个工艺参数对模具受力载荷影响的正交试验,得到了热锻成形工艺参数的优化方案,该方案在保证剥皮齿高质量的前提下,使得模具受力载荷相对其经验值减少了10.5%。最后,对热锻成形后的剥皮齿样品进行热处理工艺实验,通过试验分析,制定了投产的热处理工艺方案,得到符合硬度要求的剥皮齿,由金相测量结果可知,该热锻成形工艺及热处理工艺后的剥皮齿内部晶粒更细化,组织更均匀。
赵旭东[2]（2020）在《摩擦焊机设计及其关键技术研究》文中提出摩擦焊接是一种固相连接技术最早起始于美国,这一技术凭借其高效、清洁、精密、节能以及优质等特点,已广泛应用于电力、石油钻探、机械制造、航空航天等众多高新技术领域中。文章研究从企业生产实践出发并结合国内外相关资料,旨在借由数字化设计手段并结合相关试验来解决空心活塞杆的大批量生产问题。文章主要研究内容如下:（1）根据企业实际生产需求并结合所生产的系列化产品特征,对焊机具体构造及动作过程进行了相关设计,对装备的主要技术参数进行了计算。（2）据相关国家标准及技术要求对标准件进行了选型设计,对非标准件进行了结构设计。最后利用三维建模软件Solid Works进行焊机三维虚拟样机的装配,并根据实际生产需要完成空心活塞杆自动上下料生产线设计。（3）使用有限元分析软件ANSYS Workbench对所设计的摩擦焊机主要结构进行了静动态特性校核与轻量化设计。主要研究内容为:首先,将子模型分析技术应用于主传动系统的静态特性分析中,研究了主轴在不同工况下的静力学特性。与传统的研究方法相比,该技术提高了求解的效率和精度,证实了焊机主轴设计的合理性。并对主轴动态安全性进行了校验。在随后的研究中对焊机主轴箱及推力缸支撑体进行了静、动态特性分析,并相应地对其结构进行了优化。为了改善主轴箱及推力缸支撑体的整体机械性能并合理地使用主轴箱材料,利用多目标遗传算法完成了主轴箱及支撑体的优化设计并实现了焊机轻量化设计。再次,应用有限元分析软件对焊机滑组支撑体、顶端推力座以及夹具进行了静力学校核。最后,建立了用于有限元分析的连续驱动摩擦焊机整机的简化模型,进行了整机静动态特性校核。（4）在摩擦焊接工艺参数对焊接质量影响的研究中,使用有限元分析软件ANSYS Workbench对不同焊接参数的加载方式进行了比较,采用控制变量法研究了不同焊接参数（焊接转速、摩擦压力、摩擦时间）对焊接质量的影响规律。最后,对摩擦焊接数值模拟中的几点关键性技术进行了总结与讨论。（5）在焊接实验研究中以小直径焊件为例,采用正交实验法列三因素三水平正交因素表研究单级加压情况下,焊接转速、摩擦压力以及摩擦位移三个工艺参数对焊件焊接温度的影响规律。与此同时以中等直径焊件为例,采用正交实验法探究二级加压情况下,一级摩擦压力、一级摩擦位移、二级摩擦压力以及二级摩擦位移等四个工艺参数对焊接轴向缩短量的影响规律。最后通过焊件的宏观形貌观察,微观组织分析、接头温度实测等方法对35#钢焊接性进行了分析。
刘增光[3]（2020）在《FDM增材制造PLA基零件界面微波重熔增强研究》文中研究表明熔融沉积成型（Fused Deposition Molding,FDM）工艺已成为现如今最受欢迎的增材制造技术之一。然而,由于“逐层制造,层层叠加”原理的限制,FDM增材制造零件内部不可避免地会出现宏观熔丝界面,导致力学性能存在各向异性。本文尝试选择合适的微波加热材料对PLA丝材进行表面涂覆改性,将微波加热技术同FDM工艺相结合,利用在微波场中对材料选择性加热和快速加热的特性,将FDM增材制造PLA基零件内部的界面进行局部重熔,达到熔融焊接的目的,以此增强零件整体的力学性能的同时,解决各向异性的问题。本文首先通过COMSOL仿真软件对FDM增材制造碳化硅（Silicon Carbide,SiC）/聚乳酸（Polylactic Acid,PLA）和短切碳纤维（Carbon Fiber,CF）/聚乳酸（Polylactic Acid,PLA）复合材料试样在微波场中的行为进行数值计算,得到温度分布图和升温特性曲线,为后续实际微波加热时间提供指导;其次,将微波加热材料SiC和CF涂敷于PLA丝材表面,分别获得SiC/PLA和CF/PLA复合材料丝材,并通过FDM工艺制造出相应的PLA基复合材料试样;最后将FDM增材制造PLA基复合材料试样经过微波加热处理,使其内部界面处局部重熔焊接,并对其进行力学性能和微观形貌的表征,结果表明:（1）在理论计算部分,FDM增材制造SiC/PLA和CF/PLA复合材料试样界面的升温特性曲线表明,两者界面的升温速度非常迅速,分别在60s和69s时温度达到了185℃,验证了微波加热的快速性,并为后续的微波加热时间提供了指导。而FDM增材制造SiC/PLA和CF/PLA复合材料试样在微波加热过程中的温度分布情况表明,分布在界面处的SiC和CF通过吸收微波,试样内部的界面处温度升高,通过热量传递,使界面处局部PLA的温度升高,从而达到使熔丝界面处局部一定范围的PLA重熔的目的。（2）对于FDM增材制造SiC/PLA复合材料拉伸试样,依据模拟结果的指导,当微波加热60s后,温度达到185℃时,试样的极限拉伸强度达到最大。而当微波加热温度为185℃时,SiC质量分数为5%拉伸试样的极限拉伸强度最大为36 MPa,比不含SiC的纯PLA拉伸试样的极限拉伸强度高51%;对于FDM增材制造SiC/PLA复合材料层间结合试样,SiC质量分数为5%层间结合试样的层间结合强度最大为21.6MPa,比不含SiC的纯PLA层间结合试样的层间结合强度高18.7%,且其层间结合试样断面的微观形貌表明,界面出现撕裂和交错的断裂特征。但是,试样断口处还有明显的界面。（3）对于FDM增材制造CF/PLA复合材料试样,首先,经过微波加热氧化处理CF表面具有氧化官能团,并与PLA基体有良好的界面结合;其次,CF质量分数为7%的FDM增材制造CF/PLA复合材料拉伸试样的最大强度为35.64MPa,比不含CF的纯PLA拉伸试样的极限拉伸强度高74%。由于有化学键合存在的影响,涂敷CF所提升极限拉伸强度的程度要远大于涂敷SiC所提升极限拉伸强度的程度。CF质量分数为7%的FDM增材制造CF/PLA复合材料弯曲试样的最大弯曲强度为0.63MPa,比不含CF的纯PLA弯曲试样的弯曲强度高55%。但当CF的质量分数大于7%时,FDM增材制造CF/PLA复合材料弯曲试样的弯曲强度明显下降。通过FDM增材制造CF/PLA复合材料弯曲试样断面的微观形貌可以看出,CF质量分数为5%、7%和10%试样的界面已经基本消失,而没有CF的试样还有明显的界面。
张露[4]（2020）在《高压压气机转子叶片振动特性及疲劳性能分析》文中提出压气机是以叶片为主要工作部件,通过转子轴带动转子叶片高速旋转,对流道内气体做功,将输入的机械能转化为气体内能,输出高温高压气体的一种叶轮机械。转子叶片是主要的做功部件,承受着很高的离心力、流体产生的气动力和来自机器其它部件的激振力,很容易发生故障。转子叶片的故障有裂纹、凹坑、豁口、缺角、掉块、断裂等,其中掉块与断裂的危害尤为严重。由于转子叶片处于高速旋转的工作环境中,掉块或断裂可能会沿切线飞出,击穿机匣,或者打伤同级或后级叶片,造成二次损伤,甚至切开油路导致起火,严重影响压气机正常运行。某燃机高压压气机末级叶片在运行过程中多次发生掉块故障,本文通过有限元分析对该叶片进行了系统的强度与振动特性分析,结合燃机实际运行情况,确定叶片所受周期性激振力,绘制了坎贝尔图,发现工作转速下该级叶片受到前面一级静叶的尾流激励引发双扭复合共振,造成叶片尾缘顶部断裂风险增加。为避免叶片掉角问题的发生,本文提出缺角加工的方案,并通过有限元分析进行了验证。对缺角叶片与不缺角叶片,施加相同的激振力对两种叶片进行频率响应分析,发现削角后叶片振动时最大振幅比故障叶片大,但是最大Von-Mises应力较故障叶片小。总之,工作转速下叶片可能会发生双扭复合共振,削角之后叶片在危险激励下最大振动应力相对减小。为提高叶片振动疲劳强度,工程上常采用叶片表面喷丸处理的方式。本文通过未喷丸和喷丸后叶片进行振动疲劳强度试验探究了叶片疲劳性能的改善效果。本试验主要对比了一阶横向弯曲振动下的疲劳寿命。通过S-N曲线发现在1×106循环基数左右的中寿命区未喷丸和喷丸处理后的叶片能够承受的最大应力水平相当,为740MPa左右。发现在长寿命区,与未喷丸叶片相比,喷丸处理的叶片能够承受更高的应力水平,且随着循环数提高,两者差值越来越大,在2×107循环基数下,喷丸处理的叶片中值疲劳强度比未喷丸叶片提高35.8%。由于喷丸处理后残余压应力的影响使得叶片抗弯能力提高,叶片振动疲劳强度有很大提高。综上,针对某燃机末级叶片实际工作中的掉角情况,本文对该叶片进行了系统的强度与振动特性分析,确定了叶片掉角是因为前面一级静叶的尾流激励引发高阶（双扭复合振型）共振造成叶尖尾缘疲劳断裂,提出了去角以避免断裂的方案并通过有限元分析进行了验证。为进一步提高叶片的疲劳寿命,本文通过实验研究了喷丸对叶片疲劳强度的影响,发现叶身表面的喷丸处理能够显着提高叶身的疲劳强度,为工程实践提供了有力支撑。
刘兴宝[5]（2020）在《窄跨度双柱自由锻造液压机的研究》文中进行了进一步梳理随着机械制造业的发展,我国锻造液压机进入高速发展时期,目前国内自由锻造液压机的规模和锻造力均居世界首位。双柱锻造液压机因控制精度好、机械化程度高、节能节材效果显着和锻造功能齐全等特点,成为了较为理想的自由锻造设备。但是随着市场需求的多元化发展,针对大批量的单一零件加工需求也日益突出。为提高双柱液压机的使用效率,降低设备的投入成本,本文提出了窄跨度双柱自由锻造液压机的设计思路,为锻造加工设备的选择提供了条件。论文在双柱锻造液压机的基础上,对压机斜置角β、压机锻造效率和压机成本进行了分析,通过对工件输送、设备工作空间、工件吊装和设备操作视野的研究,得到了设备的整体布置,提出了基于单一加工零件的窄跨度双柱自由锻造液压机的总体方案。文章分析了压机的移砧机构和换砧路径,设计出了满足单一加工零件的移砧机构,并且依据设备的结构特点和工况需求,规划了设备工作室、油箱和进出油口的布局,确定了窄跨度压机的立柱导向装置、设计参数和总体方案,解决了单一加工零件对锻压设备需求的问题,得到了设备的方案设计。本文通过设备的方案分析和设计,对主缸、固定梁、机架、移动工作台、回程缸、导向装置、移砧和上砧夹紧旋转装置进行了相关计算和结构设计,得到了设备的二维设计图纸。论文以10MN压机为例,进行了相关的设计计算和结构设计,并对关键零部件进行了三维建模及质量估算,将各个机构先分装再总装配得到了设备的总装配体,完成了设备主要零部件的设计。最后通过对关键零部件的有限元分析,验证了设备的强度和刚度满足其设计的要求。文章通过对设备三工步与四工步换砧周期和压机常快锻锻造频次的计算,明确了设备提高单一加工零件的锻造效率和降低设备投入成本的可行性,为窄跨度双柱自由锻造液压机的结构设计和性能计算提供了理论依据。
王云鹏[6]（2020）在《复杂结构阀体的热塑性成形模拟研究》文中进行了进一步梳理本文的研究内容为6061铝合金复杂结构阀体的热塑性成形模拟。该阀体的结构比较复杂,其外部轮廓为正六棱柱结构,其两个底面及一个侧面有尺寸及形状各不相同的孔,且有较多的薄壁部分,通常利用机加工方法生产这类零件,但该方法有材料利用率低、生产工时较长等缺陷,因此本课题采用近净成形技术对该阀体的成形过程进行研究。本文提出了不同的加工方案及工艺参数,利用Deform有限元软件对加工过程进行数值模拟,将得到的结果进行分析及讨论,确定并优化加工方案,最后进行实验试制。对零件加工的工艺可行性进行了分析,并初步设计了模具、坯料及挤压方案。依据材料的性质及加工参数等方面确定挤压过程中的工艺参数范围,包括温度、加工速度及摩擦系数。将建立完成的模具及坯料的模型和模拟过程中的相关参数导入Deform-3D有限元软件中并生成预处理文件,将该预处理文件运行计算。通过研究得到两种挤压成形方案,分别为分段式挤压成形及一次性挤压成形,两种方法所使用坯料的形状及尺寸相同,且都能完整地使该零件成形。分段式挤压成形为基于两套模具加工完成的,共分成两段加工过程,第一段挤压主要将两个底面的孔挤压成形,终挤压过程为侧凸模对坯料进行挤压,同时完成侧面孔及剩余薄壁部分的成形。一次性挤压成形方案为基于一套模具加工完成的,零件上底面孔及侧面孔利用凸模挤压成形,下底面的孔利用凹模挤压成形;为了在载荷水平较低时使挤压件充型完整,在挤压过程中上凸模需要对坯料进行两次挤压。经过对两种方案在加工过程中的载荷、等效应力值及等效应变值等参数进行比较后,发现一次性挤压成形为较好的加工方案。基于一次性挤压成形方案,利用参数轮转法将工艺参数对成形过程的影响进行了研究,并确定出一组合适的工艺参数:温度470℃、加工速度0.1 mm/s、摩擦系数0.2。将所确定的挤压成形方案及工艺参数作为依据对模具结构进行了设计及讨论。根据热挤压加工过程的特点选用H13钢作为模具材料。将该阀体成形所使用的加工方法即分模模锻技术进行了比较详细的介绍,提出了三种不同的分模方案,并根据实际加工情况及相关经验公式将这些方案进行了讨论及比较,得到合适的分模方案,据此将模芯的结构及尺寸进行了说明。将完成一道次挤压后的上凸模的磨损深度进行了预测,进而为加工过程提供补充建议。结合实际加工过程及模拟计算结果对加工过程中可能出现的问题进行了预测,并将工艺方案及模具结构分别进行了补充说明及优化设计。最后进行了实验试制,试制得到的挤压件薄壁结构及下底面棱角充型完整且无缺陷产生,模拟结果与试制结果的吻合度较高,因此利用有限元数值模拟得到的工艺方案适合于实际生产。
张启城[7]（2018）在《汽车差速器的参数化设计，有限元分析及实验》文中提出差速器作为汽车动力传动系统的重要组成部分,主要是用于汽车在不平路面上行驶或转弯时,左右（或前后）驱动轮以不同的速度旋转,以确保驱动轮以纯滚动状态行驶。差速器设计以及对其进行强度,耐久度等考核等对保证车辆安全可靠行驶,提高整车驾驶性,减少能源消耗等具有重要意义。本文首先对三维建模软件UG进行二次开发,建立汽车差速器参数化建模系统,通过该系统可以快速生成差速器齿轮模型或者对齿轮模型参数进行修改,提高了设计和生产效率。然后根据给定的某城市SUV车辆参数,结合对称式行星齿轮差速器设计理论,进行了与该SUV匹配的差速器设计和计算,从而获得差速器几何模型的基本参数,并从基本参数中计算出剩余参数。其次,使用有限元法对差速器行星齿轮,半轴齿轮和差速器壳体等主要部件进行了接触,静力,模态等分析。首先将行星齿轮和半轴齿轮的啮合状态分为10种情况,选择合适的非线性接触分析单元类型,建立齿轮的有限元模型,然后根据发动机最大输出扭矩并且变速器处于一档位置时的载荷情况,对有限元模型进行载荷,约束等边界条件的施加,计算得出了差速器齿轮在不同啮合状态下的接触力和接触面积,计算结果显示齿轮啮合最大应力位置处于单齿啮合最高点处;对差速器壳体施加了同种工况下的载荷或其等效载荷,计算出差速器壳体各个部位的受力方向和大小,经过分析计算,差速器应力最大的位置位于行星齿轮一字轴安装孔附近,壳体的整体强度符合要求;最后进行了差速器齿轮和壳体的模态分析,计算出前十阶的固有频率和模态振形,为差速器在实际应用中避免共振和以后的动力学分析提供了理论基础。最后制定了基于动力总成台架的差速器磨损实验和耐久实验的具体实验方法,根据实验结果,对差速器齿轮,垫片等表面的热处理情况和整体的疲劳寿命有了一个较准确的评估,也为车辆在实际行驶中差速器的可靠性提供了有力证据。
罗海波[8]（2017）在《SiCp/8009锅基复合材料活塞头锻造工艺优化研究》文中提出与其它SiC颗粒增强铝基复合材料相比,由于基体8009铝合金中存在高体分A112（Fe,V）3Si相,使得这种铝基复合材料除了具有高耐磨性、低膨胀系数外,还具有高的耐热性能,是发动机活塞等轻量化关键材料。而锻造是这类零部件加工的一种重要手段,不同的锻造工艺参数条件,会使锻件的组织性能具有很大差异,因此对锻造工艺的研究具有十分重要的意义。本文通过在Gleeble-3500热模拟试验机上对粉末热挤压制备的15%SiCp/8009铝基复合材料进行了高温压缩试验获得了流变应力曲线,热压缩条件为应变速率0.001～1s-1,变形温度400～550 ℃,并基于动态材料模型理论建立了加工图,综合变形后材料的微观组织观察,对粉末热挤压15%SiCp/8009铝基复合材料的热变形机制进行了较系统的分析,以此获得合理的加工工艺参数。利用有限元数值模拟技术对锻造过程中变形温度、变形速度和摩擦条件等对应力、应变场量的影响进行分析研究,为材料的后续加工提供指导和参考。主要研究结果如下:（1）随着应变的增加,不同温度下15%SiCp/8009铝基复合材料的流变应力值开始阶段呈线性增加,达到峰值后基本保持不变。但是当应变速率为1s-1,真应变大于0.5时,所有曲线应力水平呈现出快速下降趋势。（2）15%SiCp/8009铝基复合材料的功率耗散系数峰值约为16.5%,其最佳热加工工艺参数范围为温度500～550 ℃以及应变速率0.001～0.02 s-1。在稳定区较高温度和较低应变速率区域可以得到均匀完好的组织,而在稳定区的其它范围内出现了基体和增强体颗粒界面脱粘的情况,在失稳区中发现了碳化硅颗粒的破碎或断裂。（3）建立了粉末热挤压15%SiCp/8009铝基复合材料锻造成形有限元模型,并对该复合材料的镦粗成形过程进行了数值模拟,分析了变形工艺参数对工件内部等效应力、等效应变和温度场的影响,同时还分析了不同变形工艺参数对位移载荷曲线的影响。模拟结果表明,在镦粗过程中,变形工艺参数对金属流动性有明显的影响。因此,采用适当的工艺参数有利于提高材料的成形性能。（4）根据有限元模拟所得的参数:锻造温度550 ℃,压下速率为0.2 mm/s,尽量小的摩擦因子,进行锻造验证实验,得出此变形条件下能得到很好的锻件。
史艳霞[9]（2016）在《一种高强度螺栓零件加工工艺研究》文中进行了进一步梳理在航空发动机领域,由于高强度螺栓连接刚性好、能承受高温高压条件、装拆简便等优越性而被广泛使用。近年来,随着航空航天事业的快速发展,对紧固件的使用可靠性、使用寿命等性能提出了更高的要求。对于航空用高强度螺栓而言,其头部成形必须为镦锻加工。GH4169材料加工制造的高强螺栓,一方面,GH4169材料变形抗力大、材料的组织和性能对热加工工艺参数非常敏感;另一方面,GH4169材料加工制造的高强螺栓具有较高的抗疲劳性能和持久性能。所以,对GH4169高强螺栓的加工工艺进行研究具有重要的意义。研究十二角头高强度螺栓的结构特点,对GH4169合金材料的化学成分、相的组成、晶粒形貌等特性进行理论分析,依据镦制加工原理,利用DEFORM-3D软件对镦制加工过程进行数值模拟。根据模拟结果,确定了螺栓镦制加工方案,并优化了模具结构,提高了模具使用寿命。对GH4169高温合金十二角头螺栓的热处理制度进行了分析,明确了不同的热处理顺序对零件性能的影响。研究高强螺栓的性能要求,采用滚压螺纹和滚压头下圆角的加工方法,并利用DEFORM软件对滚压螺纹工序进行数值模拟分析,提高了零件的拉伸性能、抗疲劳性能,抗应力断裂性能。对加工后的零件进行性能鉴定,利用室温拉伸、高温拉伸等设备进行检测,试验结果表明加工后的零件具有优良的使用性能。
戎雪玲[10]（2016）在《锻造操作机钳口结构的优化设计》文中研究表明锻造操作机是锻造液压机的重要辅助设备,是大型锻件生产制造的基础装备。夹持装置作为锻造操作机的执行构件,是实现操作机夹持功能的基本保障。而钳口作为直接与锻件接触的零件,其结构设计是否合理直接影响着夹持装置的夹持性能和夹持装置中其余零部件结构的设计。论文依据锻造操作机钳口的夹持力分析模型,分析了钳口长度、钳口销轴中心距、锻件直径、钳口与工件间的摩擦因数以及带凸齿钳口表面结构对夹持力的影响。通过分析锻造操作机所夹持工件的类型和特点以及锻造加工工序,提出了以钢锭冒口长度来确定钳口长度的思路;分析了锻件直径对夹持力的影响,研究了被夹持最小工件直径的确定方法;基于锻造操作机夹持热工件的实际工况,对M-200摩擦磨损试验机进行了改造,以钳口材料ZG310-570及HT350分别与常用的锻件材料组成摩擦副,测试不同摩擦副间的摩擦因数以及高温试样块温度降低过程中各摩擦副间的摩擦因数变化。实验结果表明,ZG310-570与各材料的摩擦因数均小于HT350与各材料的摩擦因数;随着热试样块温度的降低各摩擦副间的摩擦因数增大。明确了在设计夹持装置时,钳口与热工件间的摩擦因数应以热试样块高温下的摩擦因数来选取;考虑了带凸齿钳口表面结构对夹持力的影响,利用等效摩擦因数表示钳口凸齿对锻件的阻碍作用,并以挤压强度为依据对带凸齿钳口与锻件间的摩擦因数进行了等效;利用论文中钳口结构的分析方法,提出了一种完整的钳口结构设计方法,并以钳口满足强度的条件下质量最轻对钳口结构参数进行了优化设计。最后对30t锻造操作机钳口结构进行了优化设计,通过与现有的钳口对比,分析了所设计钳口的优越性。
二、计算机优化扳手锻造加工工艺的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、计算机优化扳手锻造加工工艺的研究（论文提纲范文）
（1）20Cr13木材剥皮齿锻造工艺设计与优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 锻造工艺的研究现状 |
| 1.2.2 锻造成形数值模拟的研究现状 |
| 1.2.3 20Cr13不锈钢材料热处理工艺的研究现状 |
| 1.3 论文主要研究内容 |
| 第2章 木材剥皮齿的锻造工艺 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 木材剥皮齿的结构分析及成形工艺分析 |
| 2.2.1 木材剥皮齿的结构分析 |
| 2.2.2 木材剥皮齿复杂系数计算 |
| 2.2.3 木材剥皮齿的热锻成形工艺分析 |
| 2.3 木材剥皮齿的整体锻造工艺 |
| 2.4 锻坯设计 |
| 2.5 制坯方案及材料利用率 |
| 2.5.1 制坯方案 |
| 2.5.2 材料利用率 |
| 2.6 模具设计 |
| 2.6.1 预锻模具的设计 |
| 2.6.2 终锻模具的设计 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 木材剥皮齿热锻成形过程仿真分析 |
| 3.1 刚塑性成形理论 |
| 3.1.1 刚塑性材料的基本假设 |
| 3.1.2 刚塑性有限元的基本方程 |
| 3.1.3 刚塑性有限元的热力学基本理论 |
| 3.2 DEFORM软件简介及仿真建模 |
| 3.2.1 DEFORM软件简介 |
| 3.2.2 仿真建模 |
| 3.3 剥皮齿热锻成形工艺过程仿真分析 |
| 3.3.1 空气传热过程 |
| 3.3.2 墩粗下模传热过程 |
| 3.3.3 墩粗过程 |
| 3.3.4 移至到预锻下模过程 |
| 3.3.5 预锻下模传热过程 |
| 3.3.6 预锻过程 |
| 3.3.7 移至到终锻下模过程 |
| 3.3.8 终锻下模传热过程 |
| 3.3.9 终锻过程 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 木材剥皮齿锻造工艺的优化方法研究 |
| 4.1 锻造工艺参数选择不当引起的常见缺陷 |
| 4.1.1 折叠缺陷 |
| 4.1.2 裂纹缺陷 |
| 4.2 模具间距对终锻成形过程模具受力载荷的影响 |
| 4.3 上模具进给速度对终锻成形过程模具受力载荷的影响 |
| 4.4 摩擦系数(润滑条件)对终锻成形过程模具受力载荷的影响 |
| 4.5 终锻成形过程工艺参数优化 |
| 4.5.1 试验方案 |
| 4.5.2 终锻工艺过程模具受力载荷分析与优化 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 木材剥皮齿的热处理工艺实验研究 |
| 5.1 剥皮齿热处理工艺试验 |
| 5.1.1 试验材料及准备 |
| 5.1.2 试验方案 |
| 5.1.3 试验结果讨论 |
| 5.2 剥皮齿投产热处理工艺制定 |
| 5.3 金相实验 |
| 5.3.1 取样及准备过程 |
| 5.3.2 微观组织观测和结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（2）摩擦焊机设计及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的来源、目的和研究背景 |
| 1.2 摩擦焊接原理及特点 |
| 1.2.1 摩擦焊接原理 |
| 1.2.2 摩擦焊接特点 |
| 1.3 旋转摩擦焊接技术应用现状 |
| 1.4 国内外摩擦焊机及焊接研究发展现状 |
| 1.4.1 国内外摩擦焊机发展现状 |
| 1.4.2 有限元数值模拟在摩擦焊接中的应用概况 |
| 1.4.3 摩擦焊接试验研究概况 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 1.6 课题的研究意义 |
| 2 摩擦焊机总体方案设计 |
| 2.1 本课题加工对象的分析 |
| 2.2 摩擦焊机总体设计方案 |
| 2.2.1 方案一 |
| 2.2.2 方案二 |
| 2.2.3 方案三 |
| 2.3 摩擦焊机具体构造方案与动作过程 |
| 2.3.1 摩擦焊机具体构造方案 |
| 2.3.2 摩擦焊机动作过程 |
| 2.4 摩擦焊机设计参数的确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 摩擦焊机主要结构设计与计算 |
| 3.1 摩擦焊机主传动系统设计 |
| 3.1.1 主轴电机选择 |
| 3.1.2 主轴轴系的设计 |
| 3.1.3 主轴箱的设计与计算 |
| 3.1.4 主传动系统机构的装配 |
| 3.2 摩擦焊机移动夹紧机构设计及夹紧力计算 |
| 3.2.1 移动夹紧机构设计 |
| 3.2.2 夹紧力计算 |
| 3.2.3 移动夹紧滚珠丝杠螺母副的选型设计 |
| 3.2.4 直线导轨的选型设计 |
| 3.2.5 移动夹紧电机的选型设计 |
| 3.2.6 移动夹紧机构的装配 |
| 3.3 摩擦焊机顶锻机构设计 |
| 3.3.1 设计要求与工况分析 |
| 3.3.2 各运动阶段液压缸推力值计算 |
| 3.3.3 液压缸主要参数的计算 |
| 3.3.4 液压系统原理图拟定 |
| 3.3.5 顶锻机构装配 |
| 3.4 摩擦焊机去飞边机构设计 |
| 3.4.1 切削力的计算 |
| 3.4.2 去飞边机构纵向与横向滑台机构设计 |
| 3.4.3 去飞边机构装配 |
| 3.5 摩擦焊机床身设计 |
| 3.6 摩擦焊机整机装配 |
| 3.7 摩擦焊接自动化生产方案设计 |
| 3.8 本章小结 |
| 4 摩擦焊机主要结构校核与优化分析 |
| 4.1 焊机主传动系统静态特性研究 |
| 4.1.1 有限元模型的建立 |
| 4.1.2 外载及边界条件的确定 |
| 4.1.3 应力集中与应力奇异现象的有限元研究 |
| 4.1.4 主轴子模型分析 |
| 4.1.5 疲劳寿命的预测 |
| 4.2 焊机主传动系统动态特性研究 |
| 4.2.1 主轴系统动态特性分析有限元模型的建立 |
| 4.2.2 主轴系统模态特性分析 |
| 4.2.3 主轴系统谐响应特性分析 |
| 4.3 焊机主轴箱静力学校核与优化设计 |
| 4.3.1 主轴箱静力学校核 |
| 4.3.2 主轴箱结构优化设计 |
| 4.3.3 主轴箱动态特性分析 |
| 4.3.4 主轴箱响应面优化分析 |
| 4.4 焊机液压缸支撑体静力学校核与优化 |
| 4.4.1 液压缸支撑体静力学校核 |
| 4.4.2 液压缸支撑体结构优化 |
| 4.4.3 液压缸支撑体多目标优化设计 |
| 4.5 焊机去飞边滑组机构支撑体静力学校核 |
| 4.6 焊机夹具体静力学校核与优化设计 |
| 4.6.1 焊机夹具体静力学校核 |
| 4.6.2 基于拓扑优化技术的夹具体轻量化设计 |
| 4.7 焊机顶锻推力座静力学校核 |
| 4.8 焊机整机静态特性分析及关键技术 |
| 4.8.1 摩擦焊机整机分析有限元模型的建立及其关键技术 |
| 4.8.2 摩擦焊机整机受重力作用分析 |
| 4.8.3 摩擦焊机整机焊接加工阶段校核 |
| 4.8.4 去飞边加工阶段校核 |
| 4.9 焊机整机动态特性分析 |
| 4.9.1 整机模态分析 |
| 4.9.2 整机谐响应分析 |
| 4.10 本章小结 |
| 5 活塞杆摩擦焊接特性数值模拟及其关键技术研究 |
| 5.1 中碳钢焊接特性分析 |
| 5.2 焊接热影响区的组织与性能 |
| 5.3 摩擦焊接有限元分析模型的建立 |
| 5.4 摩擦焊接工艺参数不同施加方式比较 |
| 5.4.1 压力加载方式 |
| 5.4.2 压力及位移加载方式 |
| 5.4.3 轴向缩短量研究 |
| 5.4.4 实验验证 |
| 5.5 单一焊接参数对焊接质量的影响研究 |
| 5.5.1 主轴转速对焊接质量影响 |
| 5.5.2 摩擦压力对焊接质量影响 |
| 5.5.3 摩擦时间对焊接质量影响 |
| 5.6 摩擦焊接数值模拟过程中几点关键性因素讨论 |
| 5.6.1 影响计算结果准确性的几点因素 |
| 5.6.2 影响计算结果收敛性的几点因素 |
| 5.6.3 工程实践性讨论 |
| 5.7 本章小结 |
| 6 活塞杆摩擦焊接实验研究 |
| 6.1 实验设备 |
| 6.1.1 摩擦焊机 |
| 6.1.2 焊件金相组织检测设备 |
| 6.1.3 显微硬度检测设备 |
| 6.1.4 温度测量设备 |
| 6.2 单级加压方式对焊接温度影响研究 |
| 6.2.1 研究方案拟定 |
| 6.2.2 焊接参数对焊件温度影响 |
| 6.2.3 焊接质量检测 |
| 6.3 多级加压方式对焊件轴向缩短量影响研究 |
| 6.3.1 研究方案拟定 |
| 6.3.2 焊接参数对焊件轴向缩短量影响 |
| 6.3.3 焊接质量检测 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
（3）FDM增材制造PLA基零件界面微波重熔增强研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 变量注释表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 FDM增材制造 |
| 1.3 微波加热理论及应用 |
| 1.4 本文研究的内容及意义 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 实验仪器方法 |
| 2.1 实验药品及仪器 |
| 2.2 研究方法 |
| 2.3 检测与表征方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 FDM增材制造PLA基复合材料试样微波加热特性研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 COMSOL微波温度场的分布数值求解 |
| 3.3 COMSOL微波温度场的分布结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 FDM增材制造SiC/PLA复合材料 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 FDM增材制造SiC/PLA复合材料力学性能的测试 |
| 4.3 .FDM增材制造SiC/PLA复合材料断口形貌表征 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 FDM增材制造CF/PLA复合材料 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 傅里叶红外光谱仪以及表面形貌表征 |
| 5.3 FDM增材制造CF/PLA复合材料力学性能的测试 |
| 5.4 FDM增材制造CF/PLA复合材料断口形貌表征 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（4）高压压气机转子叶片振动特性及疲劳性能分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 符号说明表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 叶片振动特性分析研究现状 |
| 1.2.2 叶片疲劳特性研究现状 |
| 1.3 本文的主要研究工作 |
| 第2章 转子叶片振动分析理论基础 |
| 2.1 转子叶片固有振动特性分析 |
| 2.1.1 振动特性数值仿真方法 |
| 2.1.2 振动特性试验 |
| 2.2 转子叶片简谐响应分析 |
| 2.2.1 尾流激励 |
| 2.2.2 叶盘结构的阻尼 |
| 2.2.3 系统的简谐响应 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 转子叶片振动特性及简谐响应分析 |
| 3.1 振动特性仿真及试验 |
| 3.1.1 振动特性仿真与分析 |
| 3.1.2 振动特性试验与分析 |
| 3.2 坎贝尔图及共振分析 |
| 3.3 频率响应分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 喷丸强化对转子叶片振动疲劳性能的影响 |
| 4.1 镍基高温合金高周疲劳特性研究现状 |
| 4.2 叶片振动疲劳试验 |
| 4.2.1 试验系统及原理 |
| 4.2.2 试验方法及步骤 |
| 4.2.3 试验数据及处理方法 |
| 4.3 试验结果及分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读学位期间发表的学术论文与研究成果 |
（5）窄跨度双柱自由锻造液压机的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 锻造液压机的概述 |
| 1.2.1 锻造液压机的工作原理 |
| 1.2.2 锻造液压机的基本结构 |
| 1.2.3 锻造液压机的工况分析 |
| 1.3 锻造液压机的国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内的研究现状 |
| 1.3.2 国外的研究现状 |
| 1.4 论文的研究目的和意义 |
| 1.4.1 斜置角β的研究及确定 |
| 1.4.2 压机锻造效率与压机成本的分析 |
| 1.5 论文的研究内容及研究思路 |
| 1.5.1 论文的研究内容 |
| 1.5.2 论文的研究思路 |
| 1.6 窄跨度压机的总体方案分析 |
| 1.6.1 设备的整体布置 |
| 1.7 本章小结 |
| 2 窄跨度压机的方案设计 |
| 2.1 设计参数的确定 |
| 2.2 设备的总体方案 |
| 2.3 移砧机构与换砧路径的研究 |
| 2.3.1 移砧及换砧路径分析 |
| 2.3.2 换砧周期的计算 |
| 2.4 压机的立柱导向装置 |
| 2.5 工作室的布置分析 |
| 2.6 油箱和主缸进出油口方向 |
| 2.7 活动部件的质量估算 |
| 2.8 锻造频次的计算 |
| 2.9 本章小结 |
| 3 主要零部件的结构设计 |
| 3.1 主缸结构设计及理论计算 |
| 3.2 固定梁的结构设计 |
| 3.3 机架结构设计和相关计算 |
| 3.3.1 机架预紧力的计算 |
| 3.3.2 顶推螺钉及扭矩的计算 |
| 3.4 移动工作台结构设计与左右支架预紧力计算 |
| 3.5 回程缸结构设计及柱塞压盖螺栓预紧力计算 |
| 3.6 导向装置结构设计和导向间隙 |
| 3.7 移砧结构设计与型式 |
| 3.8 上砧夹紧和旋转装置结构设计及碟簧计算 |
| 3.9 本章小结 |
| 4 关键零件的有限元分析 |
| 4.1 主缸 |
| 4.2 固定梁 |
| 4.3 机架 |
| 4.4 回程缸 |
| 4.5 移动工作台左右支架 |
| 4.6 上砧夹紧和旋转装置T型拉杆 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）复杂结构阀体的热塑性成形模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题的研究价值 |
| 1.2 6 系铝合金的研究及应用 |
| 1.2.1 6 系铝合金的性质 |
| 1.2.2 6 系铝合金在塑性成形方面的应用 |
| 1.3 精密塑性成形及其研究现状 |
| 1.3.1 闭式模锻及其研究进展 |
| 1.3.2 等温锻造及其研究进展 |
| 1.3.3 复杂结构零件塑性成形的研究进展 |
| 1.4 模拟技术用于金属塑性加工的介绍 |
| 1.4.1 塑性成形模拟技术的研究意义 |
| 1.4.2 有限元数值分析法简介 |
| 1.4.3 Deform3D在金属热塑性成形方面的应用现状 |
| 1.5 课题研究内容及意义的说明 |
| 2.复杂结构阀体的结构工艺分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 材料的选择 |
| 2.3 Deform3D有限元原理及其使用步骤 |
| 2.4 阀体结构工艺及成形工艺分析 |
| 2.4.1 挤压成形可行性分析 |
| 2.4.2 成形难点分析 |
| 2.4.3 成形方案的确定 |
| 2.5 工艺参数对成形过程影响的分析 |
| 2.5.1 温度对成形过程影响的分析 |
| 2.5.2 挤压速度对成形过程影响的分析 |
| 2.5.3 摩擦作用对成形过程影响的分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3.复杂结构阀体挤压数值模拟及分析结果 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 有限元模型的建立 |
| 3.2.1 坯料尺寸的确定 |
| 3.2.2 模型的建立 |
| 3.3 分段式挤压成形工艺及其及其结果分析 |
| 3.3.1 分段式挤压的金属流动规律及成形结果分析 |
| 3.3.2 阀体分段式挤压过程的等效应力分析 |
| 3.3.3 阀体分段积压的等效应变分析 |
| 3.4 一次性挤压成形工艺及其及其结果分析 |
| 3.4.1 一次性挤压成形的金属流动规律及成形结果分析 |
| 3.4.2 一次性挤压成形过程的等效应力分析 |
| 3.4.3 一次性挤压过程的等效应变分析 |
| 3.5 阀体挤压成形方案的确定 |
| 3.6 本章小结 |
| 4.工艺参数对复杂结构阀体成形的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 温度对阀体成形的影响 |
| 4.3 加工速度对阀体成形的影响 |
| 4.4 摩擦系数对阀体成形的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 5.复杂阀体成形的模具结构分析及实验试制 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模具材料的选择 |
| 5.3 分模模锻及分模面的选取 |
| 5.4 模芯结构设计及说明 |
| 5.5 模具磨损分析 |
| 5.6 模具结构设计的补充说明及优化方案 |
| 5.7 实验试制 |
| 5.7.1 试制准备 |
| 5.7.2 试制过程 |
| 5.7.3 试制结果 |
| 5.8 本章小结 |
| 6.结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（7）汽车差速器的参数化设计，有限元分析及实验（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 国内外差速器的研究现状 |
| 1.3 课题的研究目的以及研究内容 |
| 第二章 差速器直锥齿轮参数化建模系统的开发 |
| 2.1 UG简介 |
| 2.2 基本概念介绍 |
| 2.3 系统开发的关键技术和实现过程 |
| 2.3.1 创建圆锥齿轮模板 |
| 2.3.2 编写菜单栏文件 |
| 2.3.3 创建链接库文件 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 差速器的设计 |
| 3.1 整车参数 |
| 3.2 差速器的选型 |
| 3.3 差速器壳体的设计 |
| 3.4 行星齿轮轴和齿轮垫片的设计 |
| 3.5 差速器齿轮受力分析和强度计算 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 差速器的有限元分析 |
| 4.1 有限元法及有限元分析简介 |
| 4.1.1 有限元法简介 |
| 4.1.2 有限元分析的一般步骤 |
| 4.1.3 abaqus简介和求解器模块介绍 |
| 4.2 差速器齿轮和差速器壳体材料属性和模型的简化 |
| 4.2.1 差速器齿轮的材料属性 |
| 4.2.2 差速器模型的简化 |
| 4.3 差速器有限元模型的建立 |
| 4.3.1 Abaqus实体单元简介和基本划分原则 |
| 4.3.2 建立差速器齿轮和壳体的有限元网格模型 |
| 4.4 .差速器齿轮弯曲强度分析 |
| 4.4.1 边界条件的施加和不同工况的分类 |
| 4.4.2 定义接触面对 |
| 4.4.3 差速器齿轮的接触有限元分析 |
| 4.4.4 传统方法与有限元方法的对比 |
| 4.5 差速器壳体强度分析 |
| 4.5.1 差速器壳体受力边界条件的简化 |
| 4.5.2 边界条件的施加 |
| 4.6 差速器齿轮和壳体的模态分析 |
| 4.6.1 模态分析理论概述 |
| 4.6.2 差速器齿轮和壳体模态分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 差速器台架实验 |
| 5.1 两驱动力总成实验台架基本工作原理 |
| 5.2 实验测试大纲 |
| 5.3 实验方案的制定 |
| 5.3.1 差速器专用减速机的制定 |
| 5.3.2 差速器磨损实验方案 |
| 5.3.3 耐久实验方案 |
| 5.4 差速器实验结果分分析 |
| 5.4.1 磨损实验结果分析 |
| 5.4.2 差速器耐久实验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间所获得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（8）SiCp/8009锅基复合材料活塞头锻造工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 铝基复合材料的特点 |
| 1.2 铝基复合材料的分类 |
| 1.2.1 颗粒增强铝基复合材料 |
| 1.2.2 晶须增强铝基复合材料 |
| 1.2.3 纤维增强铝基复合材料 |
| 1.3 颗粒增强铝基复合材料的制备 |
| 1.4 铝基复合材料在汽车上的应用 |
| 1.4.1 铝基复合材料活塞 |
| 1.4.2 其它铝基复合材料零配件 |
| 1.5 热加工图在铝基复合材料加工工艺中的应用 |
| 1.6 有限元技术在塑性加工中的应用 |
| 1.7 课题研究目的、研究内容及技术路线 |
| 第2章 实验条件及方法 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 热模拟压缩实验 |
| 2.2.2 显微组织观察 |
| 2.2.3 有限元模拟 |
| 2.2.4 锻造验证实验 |
| 第3章 粉末热挤压15%SiC_p/8009铝基复合材料的热变形行为及加工图 |
| 3.1 流变应力曲线 |
| 3.2 SiC_p/8009铝基复合材料的加工图 |
| 3.2.1 基于动态材料模型的加工图理论 |
| 3.2.2 加工图的建立 |
| 3.2.3 加工图分析 |
| 3.3 显微组织分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 粉末热挤压15%SiC_p/8009铝基复合材料的锻造数值模拟 |
| 4.1 DEFORM软件简介 |
| 4.2 数值模拟模型的建立 |
| 4.2.1 材料数学模型的建立 |
| 4.2.2 几何模型的建立 |
| 4.2.3 模拟参数的设置 |
| 4.3 模拟结果与分析 |
| 4.3.1 变形温度的影响 |
| 4.3.2 变形速度的影响 |
| 4.3.3 摩擦条件的影响 |
| 4.3.4 变形量的影响 |
| 4.4 实验验证与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（9）一种高强度螺栓零件加工工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 镦制加工发展现状 |
| 1.3 模拟仿真技术 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 2 高强螺栓零件特点 |
| 2.1 零件结构及零件材料 |
| 2.2 基本工艺路线 |
| 2.3 零件性能要求 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 材料特性 |
| 3.1 GH4169化学成分及与相组成、应用温度间的对应关系 |
| 3.2 GH4169合金的晶粒形貌及形成原因 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 镦制加工 |
| 4.1 GH4169的热变形规律 |
| 4.2 变形程度的计算 |
| 4.2.1 变形程度的计算公式 |
| 4.2.2 十二角螺栓变形程度的计算 |
| 4.3 加热温度的确定 |
| 4.4 加热方式的选择 |
| 4.5 模具结构的确定 |
| 4.5.1 镦粗时金属径向堆积原理 |
| 4.5.2 模具的整体结构设计 |
| 4.5.3 模具的材料以及其热处理 |
| 4.5.4 模具设计及加工注意事项 |
| 4.5.5 模具尺寸的计算 |
| 4.6 模拟仿真加工 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 零件热处理 |
| 5.1 热处理过程中可能发生的变化 |
| 5.1.1 相、组织与晶粒度 |
| 5.1.2 内应力与织构 |
| 5.2 材料组织对零件力学性能影响 |
| 5.2.1 时效热处理在滚压前 |
| 5.2.2 时效热处理在滚压后 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 滚压加工 |
| 6.1 滚压螺纹 |
| 6.1.1 螺纹滚压的基本原理及操作要领 |
| 6.1.2 滚压螺纹毛坯直径的计算 |
| 6.1.3 滚压螺纹过程中可能发生的故障及其消除办法 |
| 6.1.4 螺纹的检测 |
| 6.1.5 螺纹滚压的模拟仿真分析 |
| 6.2 滚压头下圆角R |
| 6.2.1 圆角滚压原理及工作方式 |
| 6.2.2 圆角R变形量的控制及检测 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 高强螺栓性能评价 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）锻造操作机钳口结构的优化设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 锻造操作机概述 |
| 1.3 国内外发展现状 |
| 1.3.1 国外锻造操作机的发展现状 |
| 1.3.2 国内锻造操作机的发展现状 |
| 1.4 目前存在的问题 |
| 1.5 论文研究内容与方法 |
| 2 锻造操作机钳口结构概述 |
| 2.1 锻造操作机钳口功能 |
| 2.2 钳口结构及分类 |
| 2.3 钳口主要结构参数 |
| 2.4 钳口结构对夹持力的影响 |
| 2.4.1 夹持力分析 |
| 2.4.2 夹持力影响因素的分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 钳口长度确定 |
| 3.1 操作机所夹持锻件的分析 |
| 3.1.1 锻造用钢锭结构 |
| 3.1.2 锻造用钢锭的分类 |
| 3.1.3 钢锭的内部结构分析 |
| 3.2 钳口长度确定 |
| 3.2.1 锻造加工工序的研究 |
| 3.2.2 钳口长度确定 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 锻件最小直径确定 |
| 4.1 钳口销轴中心距的分析 |
| 4.2 锻件最小直径确定 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 钳口与工件间摩擦因数研究 |
| 5.1 钳口与热工件间摩擦因数试验研究 |
| 5.1.1 实验目的 |
| 5.1.2 M-200摩擦磨损试验机 |
| 5.1.3 摩擦试验机改造 |
| 5.1.4 实验方案 |
| 5.1.5 结果与分析 |
| 5.2 带凸齿钳口与锻件间摩擦因数的等效 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 钳口结构的优化设计 |
| 6.1 钳口结构设计方法 |
| 6.2 钳口结构的优化方法 |
| 6.3 30t锻造操作机钳口结构的优化设计及分析 |
| 6.3.1 钳口结构优化设计 |
| 6.3.2 钳口结构分析 |
| 6.3.3 钳口应力分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
四、计算机优化扳手锻造加工工艺的研究（论文参考文献）
- [1]20Cr13木材剥皮齿锻造工艺设计与优化研究[D]. 赵耀. 江苏科技大学, 2021
- [2]摩擦焊机设计及其关键技术研究[D]. 赵旭东. 辽宁工业大学, 2020(03)
- [3]FDM增材制造PLA基零件界面微波重熔增强研究[D]. 刘增光. 中国矿业大学, 2020(01)
- [4]高压压气机转子叶片振动特性及疲劳性能分析[D]. 张露. 中国科学院大学(中国科学院工程热物理研究所), 2020(08)
- [5]窄跨度双柱自由锻造液压机的研究[D]. 刘兴宝. 兰州交通大学, 2020(01)
- [6]复杂结构阀体的热塑性成形模拟研究[D]. 王云鹏. 南京理工大学, 2020(01)
- [7]汽车差速器的参数化设计，有限元分析及实验[D]. 张启城. 河北工业大学, 2018(06)
- [8]SiCp/8009锅基复合材料活塞头锻造工艺优化研究[D]. 罗海波. 湖南大学, 2017(07)
- [9]一种高强度螺栓零件加工工艺研究[D]. 史艳霞. 大连理工大学, 2016(07)
- [10]锻造操作机钳口结构的优化设计[D]. 戎雪玲. 兰州交通大学, 2016(04)