一、吹氩站合金成份微调的自动化改造（论文文献综述）
郭雅妮[1]（2017）在《流程型制造企业MES系统的开发与应用》文中提出流程型制造业是指将原料经过生产设备不间断地的加工,进行一定的化学反应或物理变化,从成份到尺寸最终得到产品的企业。钢铁企业是典型的流程型制造业,上世纪末我国的钢铁企业逐渐实现了客户全球化,客户对钢铁产品的要求也从品种单一多量逐渐趋向小批量多样化,一味追求产量的我国钢铁制造业出现了生产力过剩的现象。为适应日趋激烈的市场竞争,钢铁企业以客户定单为出发点缩短生命周期,匹配多种服务,制造执行已从过去的以产量为中心过渡为以质量为中心。相应,流程型MES系统也应随之改变。近几年来,雾霾天气的出现频率越来越高,尤其在钢铁企业集中的河北省,钢铁企业高炉转炉所排放的烟尘、粉尘等化学污染物是雾霾形成的主要来源,目前国内外的MES系统尚没有把能源也集成到制造执行系统中。MES系统为企业ERP层与PCS建立了很好的信息桥梁,在流程型企业的生产应用中,起到对信息集成承上启下作用,解决了生产过程自动化与企业管理级信息化之间的数据传递问题。它把以客户订单为中心的钢铁企业主要分为了三大功能:计划下发、生产监控、物料跟踪。本次课题将在这三个层面,再结合钢铁生产过程能源流向分析,以一个品种通知单号为切入点,来研究以钢铁企业为例的流程型制造执行系统的架构方法,从排产方法、设计方法、系统开发等层面来阐述关键问题。本文为实践项目,最终给出了一个具体针对某大型钢铁企业的钢后MES系统,基本实现了流程型企业的智能制造与绿色制造。本文主要对生产计划下发过程中的排产方式及生产过程监控模块做深入探讨。
于学渊[2]（2014）在《20MnSi/30MnSi钢筋防止开裂技术研究》文中提出抚顺新钢铁生产30MnSi光圆钢筋,20MnSi螺纹钢筋多年,时常出现30MnSi光圆钢筋与20MnSi螺纹钢筋局部开裂现象,出现轧材废品,影响生产成本,本论文对钢筋开裂部位进行夹杂物检测,金相组织观察,SEM及能谱分析得出以下结论：（1）观察30MnSi光圆钢筋裂纹附近的金相组织,发现大部分裂纹表层的晶粒比基体晶粒大,出现了脱碳现象,说明裂纹在铸坯中就存在。（2）金相观察发现20MnSi钢筋裂纹附近处有大量的夹杂及针孔或气泡,经SEM分析发现其中含有O、Si、Mn、Al等元素,且O含量较高,即氧化物夹杂较多。（3）能谱分析中发现了Na含量偏高的夹杂物,可以断定是保护渣的卷入。（4）检测还发现铸坯中心质量较差且带有缺陷的坯料分层严重,严重影响产品质量。根据抚顺新钢铁的生产情况,本文提出了一系列改进措施,其中包括根据铁水含硅量确定各原料加入量,规范吹氩操作,采用预熔型钢包顶渣料,中包加盖且加强中包烘烤,优化中包结构,使用保护浇铸技术等。冶炼阶段通过采用低S铁水实现了转炉终点氧含量从330×10-6降低到180×10-6,依硅冶炼使终点碳温命中率提高了20.8%,后吹率也明显降低。通过对吹氩时间及吹氩操作方式的改变,发现30MnSi和20MnSi钢液中氧含量分别由33×10-6和22×10-6降低到了18×10-,提升了铸坯质量。以上工艺流程的改进及先进技术的采用,大大提高了20MnSi、30MnSi的铸坯质量,20MnSi钢筋、30MnSi光圆平均每月出现钢筋开裂及铸坯夹杂质量事故的次数由2.4次左右降低到了0.7次,取得了显着效果,具有很好的推广意义。
马祥民[3]（2012）在《首钢长治8#转炉工程项目方案研究》文中指出首钢长治8#转炉工程项目由于跟其他项目具有密切关联性，是首钢建设过程中的一项系统工程，这导致对该项目的整体要求较高。要想能够按时、保证质量地完成该建设项目的各项工作，制定一个切实可行的设计和操作方案是非常重要的。本文以首钢长治8#转炉工程项目作为研究方向，重点分析了该项目的方案的制定策划等相关问题，通过分析项目的目标和时间要求，根据项目本身的情况制定详细的方案，然后根据方案确定了项目的具体实施工作。最后，根据项目实施过程中可能遇到的问题，也提出了相应的解决方案。论文首先介绍整个项目的生产规模和产品方案，然后是根据项目规模和产品方案制定项目的整体实施方案；其中主要论述了项目相关主要工作的实施情况，这其中包括建厂厂址的选择，公用工程的建设，项目两个主要工艺设备的建设：转炉工艺设备和连铸工艺设备的建设，对项目的整体工作进行了分析并对建设过程进行了描述；最后，对项目建设过程中遇到的问题，主要是能源与节能问题，环境保护问题，劳动安全与工业卫生等问题进行了重点剖析，分析了各个问题产生的原因以及有可能造成的危害，根据各个问题提出了自己的解决方案，并对各项问题进行了妥善解决。在本文的研究中，作者对首钢8#转炉工程项目进行了深入的研究，同时对项目进行了比较详细的分析，对其中的问题都提出了自己的解决方案。另外，在写作本文的过程中，还参考了很多与项目计划或项目管理相关的文献，从各个相关文献中吸取了很多有价值的参考意见，从而使得本项目具有更好的实施效果。
于新乐[4]（2011）在《迁钢210吨转炉自动化炼钢控制系统研究与设计》文中指出转炉炼钢过程自动化控制,目的是为了将转炉冶炼这一高效率的炼钢方法潜力发挥到极致,减轻操作者的劳动强度、降低生产成本,减少冶炼过程中的人为干预,大幅度提高钢水质量,从而为生产高附加值产品打下坚实基础。目前计算机科学、电子技术、通讯总线技术、控制理论、人工智能技术等在冶金行业的广泛应用,让数据采集精度和实时性普遍提高,使得把转炉炼钢的操作任务全部交由自动化控制系统独立完成成为现实。本文以河北首钢迁安钢铁有限责任公司210T转炉自动化炼钢控制系统为背景,在查阅了大量国内外相关文献的基础上,综述了自动化炼钢控制系统的发展历程,对自动化炼钢的动态静态控制进行了深入研究,主要完成了一下几方面内容：（1）研究设计210T转炉自动化炼钢控制系统,完成了上位工控机,下位机PLC和光纤以太网维架构的控制系统设计,在分析研究炼钢自动化系统详细功能的前提下进行了自动化炼钢系统总体设计,确定了系统开发使用的软硬件工具,完成了基础控制级和过程控制级的设计。（2）针对副枪及烟气分析系统在冶炼过程中的应用将相关数据进行计算机提取分析处理、将采用数据指导冶炼生产提高冶炼水平及精度。深入研究副枪及烟气分析系统,针对副枪及烟气系统的硬件设备及自动化控制的主要逻辑、吹炼模式、参与成份的控制方面进行设计。（3）结合迁钢炼钢生产工艺建立吹炼静态控制模型、动态控制模型,分析研究了生产中涉及到自动化炼钢的相关内容和各种可能遇到的问题。确定了自动化炼钢模型原始数据及工艺制度,建立了模型关键的造渣制度、物料平衡、热平衡制度。建立了转炉终点控制数学模型,将转炉终点控制模型分为前期的静态控制建模、后期的终点温度动态控制模型,分别建立了相应的模型,完成了模型的实现和系统性能测试。迁钢的副枪和烟气分析自动炼钢控制系统,目前己独立转化为首钢自有知识产权的国产化项目,在节约大量资金的同时它的成功应用标志着迁钢炼钢水平有了质的飞跃。
刘钢[5]（2010）在《萍钢45#钢生产工艺优化研究》文中进行了进一步梳理本文结合萍钢安钢实际生产装备情况,对品种钢45#钢生产工艺进行了研究,采用大渣量单渣法转炉脱磷技术,配合铁水预处理单喷镁法脱硫工艺以及炉后优化脱氧合金化技术或LF炉精炼脱硫工艺,对45#钢的两种生产工艺方案从转炉脱磷、转炉终点情况、夹杂物控制、铸坯质量以及不同的脱硫效果等方面进行对比分析,并对两种工艺中成本控制进行了简要分析。通过研究发现,在两种工艺实施条件下,转炉采用大渣量单渣法脱磷能满足45#钢磷小于0.025%的成分设计要求,其中铁水Si越低越有利于成品磷的控制,即脱磷率越高;同时对在两种工艺终点碳（出钢碳）较低的情况下（C:0.05%～0.07%）,即钢水氧含量较高的条件下,钢中夹杂物都能够达到质量要求,但LF炉精炼工艺更优于夹杂物的控制且成品硫更易于控制。实践中,铁水预处理脱硫后冶炼,成品硫值稍高于LF炉成品硫值分布,但在45#钢成分设计水平之内,在连铸配水机制相同的条件下,铸坯质量满足轧制要求,夹杂物等级在0.5～1.0之间波动,且具有很大的成本优势,吨钢成本比LF精炼成本下降36元/t钢。研究中也发现,连铸比水量过大会造成铸坯质量下降,在比水量控制在0.8～1.0L/kg、中间包温度控制在1525±10℃条件下,能实现铸坯质量最优化。
贾文成[6]（2010）在《基于转炉炼钢—连铸流程能耗优化系统信息管理系统设计与实现》文中指出转炉炼钢—精炼—连铸生产过程已基本实现基础自动化和过程自动化,但这些自动化系统都是以单元生产设备为核心进行检测与控制的,生产设备之间形成“信息孤岛”。这种“信息孤岛”式的单机自动化难以实现过程控制系统和管理系统的整合,因为缺乏信息资源的共享和生产过程的统一管理,所以无法建立集成统一的信息化应用体系,多部门之间生产数据和业务数据无法集成。难以适应现代钢铁生产信息化的要求。本课题研究以三明炼钢厂为背景,以现场生产实际为基础,构建一个信息管理系统,为炼钢—连铸流程能耗综合优化系统服务,目的就是为了解决以上提到的整个转炉炼钢—精炼—连铸流程信息化中存在的问题,搭建转炉炼钢—精炼—连铸统一的信息管理系统,实现转炉炼钢—精炼—连铸数据的集成,为基于工艺温度的优化系统采集、储存、传输所需要的数据,确保各工艺节点上数据流的畅通,为优化系统提供数据上的保证,实现数据的集中和共享。并在统一的信息管理系统的基础上,进一步对数据进行统计、分析,为转炉炼钢—精炼—连铸生产提供及时可靠的支持和重要的历史数据参考。首先,从现场实际工艺出发,分析了三明炼钢厂炼钢生产工艺流程,并结合实际自动化生产情况,对炼钢生产的各种数据进行分析,明确了系统管理数据对象以及其具体情况。确定了系统范围和系统功能需求,分析了系统的需求目标,为系统的设计和实现打下坚实的基础。其次,在系统需求分析的基础上,进行了详细的系统设计工作。对代码和数据库关系模型进行了规范的设计,并对数据的压缩算法进行了研究和分析,找出合适的压缩算法来存储数据,并对算法做了改进。对数据库进行了相应的优化,并做了相应的测试对数据库的性能进行分析。分别采用OPC方式、数据传输表方式、ADO技术实现数据之间的共享与通讯。最后,对全文工作进行了总结,并对系统进行了全面、客观的评价,阐述了今后改进的方向。
陈永金[7]（2009）在《RH-MFB工艺优化研究》文中提出RH作为炼钢与连铸之间的重要精炼设备之一,能很大程度上提高钢水质量,满足大批量生产高附加值产品的要求。为保证RH的正常运行,顺利实施RH单联工艺,实现产品的高质低耗,充分发挥投资效益,对RH本身及相关工艺技术的研究与开发则是涟钢重要的技术改造项目。本文以涟钢RH单联工艺为研究对象,结合RH有关理论分析,对RH相关工艺技术进行了调查研究,采用数理统计等分析方法,系统研究了RH-MFB工艺过程的脱碳、脱氮、温度控制、合金化和钢水纯净度等,分析了相关工艺参数对这些因素的影响,获得了适合涟钢RH-MFB工艺生产的技术参数并用以指导现场生产,达到了预期的效果。为此,本文主要得出如下结论:（1）为满足RH生产要求,转炉出钢碳控制在0.040.07%内,自由氧控制在0.08%以下,出钢温度控制在16801700℃左右。因此,需提高转炉操作水平,提高一倒命中率;（2）为获得最佳脱碳效果,处理时,尽量消除压降平台,控制合理的吹氩流量,选择适宜的供氧参数等,使处理后碳含量稳定在0.003%以下;（3）通过提高真空度、利用真空下的碳氧反应、提高氩气流量等措施,使钢中氮含量由进RH时的35.9×10-6降至24.6×10-6,平均脱氮率为31.5%;（4）在精炼开始阶段的510min内钢包内钢液温降较大。实际生产过程中大部分炉次的加铝量基本与计算值一致,但因测温时刻、热滞后等众多因素的影响致使加铝升温的计算值与实际升温值差异较大。RH合适的出站温度控制在15801590℃;（5）Mn收得率波动较大,平均收得率为96.06%。通过调整锰铁合金的加入时机即在加完铝块后23min加入、及时清理料仓口等,可进一步提高Mn的收得率;（6）经RH-MFB真空处理后,钢中全氧去除率为90.23%（参考值）,脱氮率为31.5%。通过严格控制转炉下渣量、提高钢包渣吸附夹杂的能力、改善长水口氩气密封效果等措施,以进一步降低钢水中T[O],减轻钢液的吸氮现象;（7）RH-MFB精炼后,钢液中大于10μm的显微夹杂数量明显减少,且显微夹杂物尺寸较精炼前也有所减小,从而提高了钢水质量;（8）基体为Al2O3的夹杂物是RH精炼过程中存在的主要夹杂物,其形貌特征各异,在工艺后期多以球状、细小块状存在。出RH时,钢中大型夹杂物的数量为14.32mg/10kg,主要以SiO2、硅酸盐和TiO2类夹杂为主。
肖飞[8]（2008）在《面向炼钢—连铸的元胞自动机调度模型研究》文中认为炼钢-连铸生产过程是现代钢铁企业的核心工序,其生产调度需要协调冶炼、精炼、连铸三个工序的生产节奏,考虑生产平衡,资源平衡及时间平衡问题。建立高效柔性的生产调度仿真系统,有利于多工序生产在时间、空间上的有机配合、生产资源的合理分配,给决策者提供有力的调度依据,实现生产的高效率运行,对增强市场竞争力有着重要的作用。因此,针对混合生产环境下的炼钢-连铸生产调度问题建立仿真模型、进行有效算法研究具有重要的理论意义和实用价值。本文以武钢三炼钢炼钢-连铸为基础,建立了炼钢-连铸元胞自动机仿真调度模型,并对模型进行了设计与仿真。模型将元胞映射为附有属性的工位及其连线,将铁水、钢水分别与其容器抽象为生产单元,炼钢-连铸元胞自动机在普通元胞自动机的基础上引入了全局信息、全局目标,并将此转化成对局部演化规则的动态启用条件;通过设定模型空间,边界条件及初始设置,利用模型运行规则的动态选择,以目标“拉”动与演化“推”动作用下的“推拉结合”的自组织演化机制,利用SQLsever数据库技术对调度所需要的数据进行存储和清理,运用VC技术将作业规则编织成软件的功能模块,通过改变元胞属性来表达生产的运行,采用JSP技术显示调度生产时刻表与甘特图,实现炼钢生产运行过程的动态显示。以武钢三炼钢调度数据进行仿真实验,结果表明:调度模型所揭示的铁水到达炼钢-连铸工序的瓶颈与生产实际相符合,三台连铸机同时连浇时转炉前区金属液的均值与生产实际相比误差不超过2.45%,模型有较好的准确性。
曹俊[9]（2008）在《铸坯质量的多元统计分析及决策树规则研究》文中研究表明铸坯质量是连铸生产中的最主要的问题之一。铸坯质量缺陷众多,且质量缺陷的影响因素难以把握。铸坯表面和内部的缺陷影响了生产效率,严重时还可能延长铸机停机时间,从而造成生产损失;同时连铸生产中采集到的各种工艺参数值等海量数据中可能隐藏了某些与铸坯质量有关的各种数据和信息,需要进行分析。因此,研究铸坯质量影响因素,找出其中的质量缺陷形成规律,并且进行铸坯质量的统计分析和数据挖掘,从而控制连铸生产工艺有重要的意义。本文采用多元统计分析对生产过程中产生的数据进行分析,建立了多元分析中的主成分分析数学模型和Logistic回归分析数学模型;对生产数据的统计分析获得了对铸坯质量影响最大的因素,是进行数据挖掘进行规则构建的重要依据,并对建立的分析模型进行了验证;应用数据挖掘技术,对海量数据进行数据挖掘和分类,运用数据挖掘中决策树的算法建立数据挖掘中的数据分类模型,同时建立数据仓库,通过数据仓库中的数据文件建立数据映射。根据多元统计分析的结果建立数据仓库中的数据挖掘模型,对生产过程中采集的数据进行数据挖掘和规则构建,得到铸坯质量和生产工艺参数互相影响的决策树规则。文中多元统计采用SPSS统计分析软件进行,数据挖掘采用WEKA软件和ORACLE数据库;利用多元分析结果中对铸坯质量影响比较大的因素作为数据挖掘模型中的维度,进行数据挖掘和分类,构建决策树规则。验证了多元统计分析数学模型和数据仓库数据模型,数据挖掘模型的有效性。研究中对铸坯质量影响比较大的因素进行提取,利用影响因素进行数据挖掘生成决策树规则,并提出了提高铸坯质量的方法。
刘星,方康玲[10]（2006）在《一种定氧加铝模型控制系统》文中研究说明本文介绍了一种定氧加铝自动控制系统。本系统采用光电传感器作为反馈信号,改变了以往采用变频器调节电机速度的开环控制方式,并通过算法软件建立模型,自动控制加铝量,达到减少钢水中的杂质,提高钢产品质量的目的。系统结构已申请实用新型专利。
二、吹氩站合金成份微调的自动化改造（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、吹氩站合金成份微调的自动化改造（论文提纲范文）
（1）流程型制造企业MES系统的开发与应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.1.1 MES智能制造系统 |
| 1.1.2 钢铁企业现状 |
| 1.1.3 东华钢后MES项目 |
| 1.2 国内外现状 |
| 1.2.1 国外现状 |
| 1.2.2 国内现状 |
| 1.3 主要解决问题 |
| 1.4 论文组织结构 |
| 第2章 以钢铁企业为代表的流程型MES概念分析 |
| 2.1 MES功能分析 |
| 2.2 钢铁企业MES实施现状 |
| 2.2.1 钢铁企业业务流程 |
| 2.3 本文创新点 |
| 第3章 MES关键技术解决方法 |
| 3.1 排计划下发算法 |
| 3.1.1 排产原则 |
| 3.1.2 排产算法 |
| 3.2 生产监控 |
| 3.2.1 风动送样 |
| 3.2.2 检化验系统与生产监控 |
| 3.3 能源管理 |
| 3.3.1 富产煤气规划 |
| 3.3.2 能源系统具体规划 |
| 第4章 平台架构整体方案 |
| 4.1 钢后MES模块划分 |
| 4.1.1 质量模块 |
| 4.1.2 计划模块 |
| 4.2 东钢部们职能划分 |
| 4.2.1 计量质检处 |
| 4.2.2 生产技术处 |
| 4.2.3 炼钢厂 |
| 4.3 能源EMS设计 |
| 4.4 网络架构 |
| 第5章 系统功能展示 |
| 5.1 系统总体效果 |
| 5.2 系统界面展示 |
| 结论 |
| 附录Ⅰ |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表（含录用）的学术论文 |
（2）20MnSi/30MnSi钢筋防止开裂技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 钢铁冶金技术发展现状 |
| 1.1.1 20世纪钢铁工业发展的业绩 |
| 1.1.2 21世纪先进钢铁生产流程 |
| 1.2 钢材裂纹成因研究概述 |
| 1.2.1 夹杂物 |
| 1.2.2 铸坯组织及成分不均匀 |
| 1.2.3 铸坯表面质量 |
| 1.2.4 铸坯内部质量 |
| 1.2.5 轧制工艺 |
| 1.3 课题研究的目的和意义 |
| 1.4 本课题研究的主要内容 |
| 第2章 30MnSi光圆钢筋、20MnSi螺纹钢筋开裂成因分析 |
| 2.1 抚顺新钢铁炼铁及炼钢工艺简介 |
| 2.1.1 炼铁工艺 |
| 2.1.2 炼钢工艺 |
| 2.2 钢筋裂纹分析方案 |
| 2.2.1 取样方法 |
| 2.2.2 检验方法 |
| 2.2.3 检验结果 |
| 2.3 30MnSi光圆钢筋与20MnSi螺纹钢筋生产工艺分析 |
| 2.3.1 原工艺操作要点 |
| 2.3.2 原工艺存在问题分析 |
| 第3章 工业试验及结果分析 |
| 3.1 工艺改进方案 |
| 3.1.1 原材料加入制度 |
| 3.1.2 转炉冶炼终点氧含量控制 |
| 3.1.3 出钢温度制度 |
| 3.1.4 规范吹氩操作 |
| 3.1.5 采用预熔型钢包顶渣料 |
| 3.1.6 保护浇铸 |
| 3.1.7 中间包结构优化 |
| 3.1.8 降低液面波动 |
| 3.2 工艺改进后的结果 |
| 第4章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 论文包含图、表、公式及文献 |
（3）首钢长治8#转炉工程项目方案研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 建设项目的背景与意义 |
| 1.2 国内研究现状 |
| 1.3 建设项目的基本情况 |
| 1.4 本文研究的范围及内容 |
| 1.5 论文结构安排 |
| 第2章 首钢长治 8#转炉工程项目方案的制定 |
| 2.1 生产规模及产品方案 |
| 2.2 首钢 8#氧气吹转炉工程项目整体进度计划 |
| 2.3 建厂厂址的选择 |
| 第3章 首钢长治 8#转炉工程项目方案的实施 |
| 3.1 公用工程和辅助设施的建设 |
| 3.2 转炉工艺及设备 |
| 3.3 连铸工艺及设备 |
| 第4章 首钢长治 8#转炉项目方案问题及解决方案 |
| 4.1 能源与节能问题 |
| 4.2 环境保护 |
| 4.3 劳动安全与工业卫生 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 作者简介 |
| 后记 |
（4）迁钢210吨转炉自动化炼钢控制系统研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 转炉自动化炼钢控制系统设计要点 |
| 1.3 计算机控制系统及数据库选择 |
| 1.4 自动化控制技术发展历史及其在转炉控制模型中的应用 |
| 1.5 本文的组织形式 |
| 第2章 转炉自动化炼钢基本原理 |
| 2.1 转炉自动化炼钢系统基本工作原理 |
| 2.2 转炉自动化炼钢静态模型和动态模型控制原理 |
| 2.3 转炉自动化炼钢氧枪控制系统 |
| 2.3.1 氧枪循环水系统 |
| 2.3.2 转炉氧枪氧、氮系统 |
| 2.3.3 氧枪换枪横移系统 |
| 2.3.4 氧枪位置控制系统 |
| 2.3.5 氧枪安全连锁系统 |
| 2.3.6 转炉氧枪系统的控制方式 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 转炉自动化炼钢控制系统总体设计 |
| 3.1 转炉自动化控制系统组成 |
| 3.2 基础级控制系统 |
| 3.2.1 控制范围 |
| 3.2.2 控制功能 |
| 3.3 过程控制系统 |
| 3.3.1 控制范围 |
| 3.3.2 控制功能 |
| 3.4 数据采集系统总体设计 |
| 3.5 系统硬件总体设计 |
| 3.6 系统HMI软件设计 |
| 3.6.1 Intouch10.0介绍 |
| 3.6.2 HMI功能简介 |
| 3.7 系统安全及网络安全设计 |
| 3.8 本章小结 |
| 第4章 转炉烟气分析与副枪自动化控制系统 |
| 4.1 烟气分析和副枪的控制原理 |
| 4.1.1 烟气分析原理 |
| 4.1.2 副枪控制原理与结构 |
| 4.1.3 对终点碳、温度、磷、硫及碳氧积浓度的控制分析 |
| 4.1.4 对原料消耗和设备维护的控制 |
| 4.1.5 烟气、副枪自动化炼钢系统吹炼模式设计 |
| 4.2 副枪自动控制装置、逻辑控制及操作 |
| 4.2.1 弹仓控制装置 |
| 4.2.2 副枪升降装置 |
| 4.2.3 副枪旋转装置 |
| 4.2.4 副枪数据分析系统 |
| 4.2.5 转炉副枪基础自动化的控制主要逻辑 |
| 4.2.6 转炉副枪操作控制 |
| 4.3 设计完善副枪、烟气自动化炼钢模型 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 转炉自动化炼钢静态、动态模型的建立及性能测试 |
| 5.1 自动化炼钢模型原始数据及工艺制度的确定 |
| 5.1.1 造渣制度的确定 |
| 5.1.2 物料平衡的确定 |
| 5.1.3 热平衡的确定 |
| 5.2 转炉终点控制数学模型 |
| 5.2.1 静态控制模型 |
| 5.2.2 动态控制模型 |
| 5.3 静态、动态模型系统性能测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）萍钢45#钢生产工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 转炉生产钢品种简介 |
| 1.2 转炉冶炼概况 |
| 1.2.1 转炉脱磷的基本理论研究 |
| 1.2.2 转炉脱硫的基本理论研究 |
| 1.2.3 转炉脱碳的基本理论研究 |
| 1.2.4 转炉硅锰氧化的基本理论研究 |
| 1.2.5 转炉操作基本研究 |
| 1.2.6 转炉渣系及造渣制度的研究 |
| 1.2.7 转炉终点控制 |
| 1.2.8 转炉脱氧合金化基本理论 |
| 1.3 炉外精炼技术简介 |
| 1.3.1 铁水预处理脱硫 |
| 1.3.2 LF 精炼炉脱硫 |
| 1.4 方坯连铸工艺控制技术 |
| 1.4.1 钢水在结晶内的凝固 |
| 1.4.2 方坯的连铸冷却制度 |
| 1.4.3 拉速控制技术 |
| 1.4.4 结晶器电磁搅拌技术 |
| 1.5 45#钢生产工艺及关键技术 |
| 1.5.1 国内45#钢生产实践现状 |
| 1.5.2 45#钢质量研究现状 |
| 1.6 课题来源和意义 |
| 1.7 课题的研究内容 |
| 1.7.1 课题研究的主要内容 |
| 1.7.2 课题研究的主要方法及工艺路线 |
| 第二章 50t 转炉生产45#钢的生产实践条件 |
| 2.1 设备条件 |
| 2.1.1 转炉 |
| 2.1.2 氧枪 |
| 2.1.3 钢包系统 |
| 2.1.4 混铁炉 |
| 2.1.5 铁水预处理站 |
| 2.1.6 LF 精炼站 |
| 2.1.7 连铸条件 |
| 2.2 主要原材料条件 |
| 2.2.1 铁水条件 |
| 2.2.2 石灰条件 |
| 2.2.3 轻烧白云石条件 |
| 2.2.4 废钢条件 |
| 2.3 45#钢成分要求 |
| 第三章 50t 转炉冶炼45#钢实践方案 |
| 3.1 工艺一具体实施方案 |
| 3.1.1 调度 |
| 3.1.2 转炉部分 |
| 3.1.3 LF 精炼炉部分 |
| 3.1.4 连铸部分 |
| 3.1.5 特殊注意事项 |
| 3.2 工艺二具体实施方案 |
| 3.2.1 调度 |
| 3.2.2 铁水预处理 |
| 3.2.3 转炉部分 |
| 3.2.4 连铸部分 |
| 3.2.5 特殊注意事项 |
| 第四章 45#钢冶炼结果分析及讨论 |
| 4.1 45#钢转炉脱磷分析 |
| 4.2 45#钢生产转炉终点碳、温度分析 |
| 4.3 炉后脱氧合金化及底吹效果控制 |
| 4.4 45#钢生产脱硫分析 |
| 4.4.1 工艺二铁水预处理脱硫分析 |
| 4.4.2 工艺一LF 炉精炼脱硫分析 |
| 4.4.3 工艺一与工艺二脱硫的对比分析 |
| 4.5 45#钢质量、性能与连铸控制分析 |
| 4.5.1 铸坯低倍宏观分析 |
| 4.5.2 45#钢性能分析 |
| 4.5.3 45#钢金相组织分析 |
| 4.5.4 45#钢夹杂物分析 |
| 4.6 两种工艺成本对比分析 |
| 第五章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（6）基于转炉炼钢—连铸流程能耗优化系统信息管理系统设计与实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.1.1 转炉炼钢简介 |
| 1.1.2 信息在炼钢企业中的作用 |
| 1.2 信息工业化发展状况 |
| 1.3 课题研究的目的与意义 |
| 1.4 课题研究的内容 |
| 第2章 系统总体分析设计 |
| 2.1 系统概况 |
| 2.2 炼钢工艺业务流程分析 |
| 2.3 系统结构 |
| 2.4 需求分析 |
| 2.5 生产工艺标准 |
| 2.6 现场生产组织方法 |
| 2.6.1 生产组织原则 |
| 2.6.2 生产组织路线模式 |
| 2.6.3 生产组织细则 |
| 第3章 数据库系统设计 |
| 3.1 数据库的设计原则 |
| 3.2 系统开发模式选择 |
| 3.3 数据库选择 |
| 3.4 代码设计 |
| 3.4.1 代码功能 |
| 3.4.2 代码设计原则 |
| 3.4.3 代码设计实现 |
| 3.5 数据库关系模型设计 |
| 3.5.1 用户信息表设计 |
| 3.5.2 生产计划信息表设计 |
| 3.5.3 钢种信息表设计 |
| 3.5.4 转炉实绩信息表设计 |
| 3.5.5 转炉原料信息表设计 |
| 3.5.6 氩站实绩信息表设计 |
| 3.5.7 精炼实绩信息表设计 |
| 3.5.8 连铸实绩信息表设计 |
| 3.5.9 钢包信息表设计 |
| 3.5.10 成分检测信息表设计 |
| 3.5.11 炼钢过程投料信息表设计 |
| 3.5.12 故障代码信息表设计 |
| 3.5.13 故障记录信息表设计 |
| 3.5.14 浇注实时数据表设计 |
| 第4章 数据库系统实现 |
| 4.1 数据传送表方式通讯 |
| 4.1.1 数据传送表方式概述 |
| 4.1.2 数据传送表方式优点 |
| 4.1.3 数据传输表方式实现 |
| 4.2 OPC方式通讯 |
| 4.2.1 OPC方式概述 |
| 4.2.2 OPC方式通讯过程 |
| 4.3 时间同步 |
| 4.4 数据重传 |
| 4.5 数据触发机制 |
| 4.6 数据压缩 |
| 4.6.1 数据压缩概况 |
| 4.6.2 哈夫曼压缩编码 |
| 4.6.3 算术压缩编码 |
| 4.6.4 游程压缩编码 |
| 4.6.5 预测压缩编码 |
| 4.6.6 数据字典编码 |
| 4.6.7 旋转门压缩算法 |
| 4.7 数据接口 |
| 4.7.1 ADO介绍 |
| 4.7.2 接口模块实现 |
| 第5章 数据库系统优化 |
| 5.1 数据库系统优化目标 |
| 5.2 调整内存分配 |
| 5.3 调整磁盘I/O |
| 5.4 调整竞争 |
| 5.5 索引优化 |
| 5.6 分区 |
| 5.6.1 分区的目的 |
| 5.6.2 分区的方案 |
| 5.6.3 分区的优点 |
| 5.7 数据库系统优化分析 |
| 5.8 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）RH-MFB工艺优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 RH 精炼技术概述 |
| 1.1.1 RH 精炼技术的发展 |
| 1.1.2 RH 真空循环脱气技术 |
| 1.1.3 RH 冶金功能的比较 |
| 1.2 RH 多功能精炼技术研究现状 |
| 1.2.1 深脱碳深脱氮技术 |
| 1.2.2 钢水温度控制 |
| 1.2.3 钢水合金化工艺控制 |
| 1.2.4 钢水铝含量控制 |
| 1.2.5 钢水纯净度控制 |
| 1.2.6 钢水对转炉终点[C]、[O]、T 的要求 |
| 1.3 本课题来源及意义 |
| 1.3.1 课题背景 |
| 1.3.2 课题研究特点及意义 |
| 1.4 研究内容与目标 |
| 1.4.1 研究思路 |
| 1.4.2 研究内容与目标 |
| 第二章 涟钢RH-MFB 设备及钢液成分分析 |
| 2.1 设备简介 |
| 2.2 钢水成分及温度统计分析 |
| 2.2.1 各阶段钢水成分与温度统计 |
| 2.2.2 数据分析 |
| 2.3 RH 精炼钢转炉终点控制 |
| 2.4 小结 |
| 第三章 涟钢RH-MFB 脱碳工艺研究 |
| 3.1 RH 脱碳理论分析 |
| 3.2 RH 脱碳影响因素分析 |
| 3.2.1 真空度 |
| 3.2.2 氩气流量 |
| 3.2.3 顶吹氧 |
| 3.2.4 循环时间 |
| 3.2.5 初始碳、氧含量 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 涟钢RH-MFB 脱氮工艺研究 |
| 4.1 RH 脱氮理论分析 |
| 4.1.1 脱氮限制性环节分析与讨论 |
| 4.1.2 脱氮限制性环节的确定与脱氮方程 |
| 4.2 影响钢液脱氮的因素分析 |
| 4.2.1 真空度 |
| 4.2.2 表面活性元素 |
| 4.2.3 钢液中碳含量及处理温度 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 RH 钢水温度控制技术研究 |
| 5.1 RH 精炼过程中钢水温度的变化 |
| 5.1.1 精炼过程中温度的变化情况 |
| 5.1.2 温度的变化与钢中碳含量的关系 |
| 5.2 RH 钢水温度变化影响因素分析 |
| 5.2.1 碳氧反应对钢包内钢水温度的影响 |
| 5.2.2 初始碳与初始温度对钢液温降速度的影响 |
| 5.2.3 加Al 脱氧反应对钢液温度的影响 |
| 5.3 小结 |
| 第六章 RH 钢水合金化及铝含量控制技术研究 |
| 6.1 合金化工艺研究 |
| 6.1.1 SPHD、SPHE 钢合金化 |
| 6.1.2 合金加料优化 |
| 6.2 铝含量控制技术研究 |
| 6.3 小结 |
| 第七章 RH 钢水纯净度的控制研究 |
| 7.1 钢中氧氮分析 |
| 7.2 钢中显微夹杂分析 |
| 7.2.1 夹杂物数量和粒径分析 |
| 7.2.2 形貌及组成分析 |
| 7.3 钢中大型夹杂分析 |
| 7.3.1 大型夹杂的数量、形貌与组成分析 |
| 7.3.2 大型夹杂物的来源分析 |
| 7.4 钢包顶渣氧化性对夹杂物的影响 |
| 7.5 小结 |
| 第八章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录：发表论文与参加的学术活动 |
（8）面向炼钢—连铸的元胞自动机调度模型研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 炼钢生产及调度问题 |
| 1.2.1 炼钢生产特点 |
| 1.2.2 炼钢生产调度特点 |
| 1.2.3 炼钢生产与生产调度的关系 |
| 1.3 国内外炼钢生产调度研究现状 |
| 1.3.1 炼钢生产调度应用现状 |
| 1.3.2 炼钢生产调度方法研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 复杂系统与元胞自动机模型 |
| 2.1 炼钢生产的复杂性研究 |
| 2.2 元胞自动机模型 |
| 2.3 元胞自动机模型研究复杂系统的可行性 |
| 2.4 炼钢-连铸元胞自动机仿真模型 |
| 2.4.1 炼钢-连铸元胞自动机模型概述 |
| 2.4.2 炼钢-连铸元胞自动机模型构造 |
| 第三章 炼钢-连铸元胞自动机模型设计 |
| 3.1 炼钢-连铸元胞自动机模型建立 |
| 3.1.1 炼钢-连铸元胞自动机模型 |
| 3.1.2 模型运行原理 |
| 3.2 炼钢-连铸元胞自动机模型条件设计 |
| 3.2.1 模型空间 |
| 3.2.2 边界条件 |
| 3.2.3 网络结构 |
| 3.2.4 元胞属性设计 |
| 3.3 规则设计 |
| 3.3.1 全局规则设计 |
| 3.3.2 局部规则设计 |
| 3.4 规则决策元设计 |
| 第四章 炼钢-连铸元胞自动机模型实现与仿真 |
| 4.1 炼钢生产仿真对象分析 |
| 4.1.1 武钢三炼钢生产环境 |
| 4.1.2 武钢三炼钢生产调度现状 |
| 4.1.3 武钢三炼钢生产时间因数分析 |
| 4.2 炼钢-连铸元胞自动机模型实现 |
| 4.2.1 数据库设计 |
| 4.2.2 仿真模型的程序实现 |
| 4.2.3 界面设计 |
| 4.3 炼钢-连铸元胞自动机模型仿真 |
| 4.3.1 生产条件设置 |
| 4.3.2 仿真模型运行 |
| 4.4 炼钢-连铸元胞自动机模型仿真评价 |
| 4.4.1 炼钢生产瓶颈分析 |
| 4.4.2 生产效率分析 |
| 4.4.3 系统内所有铸机连浇生产 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文和成果 |
| 致谢 |
（9）铸坯质量的多元统计分析及决策树规则研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的提出及研究意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 钢铁行业质量多元统计分析现状 |
| 1.2.2 产品质量数据挖掘现状 |
| 1.3 课题研究主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 炼钢-连铸生产分析 |
| 2.1 炼钢-连铸生产工序分析 |
| 2.1.1 炼钢-连铸生产工序流程类型 |
| 2.1.2 炼钢-连铸生产流程描述 |
| 2.2 基于三炼钢的工序影响因素分析 |
| 2.2.1 时间参数分析 |
| 2.2.2 影响铸坯质量因素 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 铸坯质量的多元统计分析 |
| 3.1 多元统计分析 |
| 3.2 主成分分析 |
| 3.2.1 分析指标选择 |
| 3.2.2 分析模型建立 |
| 3.2.3 回归预测方法 |
| 3.2.4 数据预处理 |
| 3.3 铸坯质量的多元统计分析评价 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 铸坯质量的决策树规则和数据挖掘 |
| 4.1 铸坯质量和数据挖掘 |
| 4.2 决策树和决策树的构建 |
| 4.3 决策树的算法分析 |
| 4.3.1 决策树分类算法 |
| 4.3.2 决策树的算法改进 |
| 4.4 铸坯质量的数据挖掘结构模型 |
| 4.4.1 数据仓库的构建 |
| 4.4.2 数据集成和空值处理 |
| 4.4.3 数据挖掘前端改进 |
| 4.4.4 数据挖掘模型的建立 |
| 4.5 决策树规则的实现 |
| 4.5.1 基于炉前温度的决策树规则的实现 |
| 4.5.2 基于设备状况的决策树规则的实现 |
| 4.6 铸坯质量影响因子评价 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 全文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表论文和成果 |
| 致谢 |
四、吹氩站合金成份微调的自动化改造（论文参考文献）
- [1]流程型制造企业MES系统的开发与应用[D]. 郭雅妮. 沈阳航空航天大学, 2017(08)
- [2]20MnSi/30MnSi钢筋防止开裂技术研究[D]. 于学渊. 东北大学, 2014(05)
- [3]首钢长治8#转炉工程项目方案研究[D]. 马祥民. 吉林大学, 2012(10)
- [4]迁钢210吨转炉自动化炼钢控制系统研究与设计[D]. 于新乐. 东北大学, 2011(07)
- [5]萍钢45#钢生产工艺优化研究[D]. 刘钢. 江西理工大学, 2010(02)
- [6]基于转炉炼钢—连铸流程能耗优化系统信息管理系统设计与实现[D]. 贾文成. 东北大学, 2010(03)
- [7]RH-MFB工艺优化研究[D]. 陈永金. 武汉科技大学, 2009(02)
- [8]面向炼钢—连铸的元胞自动机调度模型研究[D]. 肖飞. 武汉科技大学, 2008(06)
- [9]铸坯质量的多元统计分析及决策树规则研究[D]. 曹俊. 武汉科技大学, 2008(06)
- [10]一种定氧加铝模型控制系统[J]. 刘星,方康玲. 微计算机信息, 2006(16)