一、高精度空间曲线数控切割机的精度分析（论文文献综述）
王军[1]（2020）在《三片式锚具夹片自动切割系统的设计与研究》文中提出随着我国经济不断提高,基建建设大力发展,预应力锚固体系在桥梁建设、隧道挖掘、矿道建设、抗震救灾等广泛运用,其固定稳定性强、施工简便、效率高等特点,在工程建设的各个领域起着重要的作用。锚固体系是由锚具夹片与锚环配合进行锁紧固定,锚具夹片的质量及可靠性对锚固体系的锁紧性能有着很大的影响,而锚具夹片坯料的等分切割多采用人手工进行分步式等分切割,切割的工步繁杂,加工质量及等分精度无法保障,因此研发一种能够高效率的生产锚具夹片的设备具有较大意义。本设计锚具夹片自动切割系统主要包括机械结构设计及控制系统设计,其中结构设计主要包括对双气缸夹紧及进给系统、三电机切割平台及气动机械手臂上料系统等结构,控制系统设计包括对控制方案的选择、控制程序设计及硬件选型,并选取了工业触摸屏与PLC的联合控制作为控制系统技术方案,实现了锚具夹片坯料的自动快速上料、快速夹紧、匀速进给、多等分切割、自动落料等功能。本文在锚具夹片等分切割的机械结构及控制方案的基础上研究了“三电机切割平台+双气缸夹持进给”的切割方式,结合力学特性对关键部件进行Adams分析,通过对三电机切割平台及夹紧进给系统的动态特性分析,验证了三片式锚具夹片自动切割系统关键装置机械结构设计的合理性,为后期优化改进提供了重要参考依据。通过夹紧及进给实验平台的建立及物理样机的搭建,达到了预期的目标,验证了三片式锚具夹片自动切割系统的设计合理性。图[53]表[4]参[71]
李家宝[2]（2020）在《复杂场况下某煤场棚化设计与施工研究》文中进行了进一步梳理露天堆煤场在遇到大风天气会产生大量扬尘污染空气,造成物料流失,污染大气环境。我国部分地区大气污染依旧严峻,对工业设施的环保要求越来越高,现有邯郸某大型储煤场需要进行升级改造,与一般新建项目不同,本项目要求在既有堆煤场上直接进行棚化改造,厂区生产设备和构筑物在空间上分布不规律,地质条件不良。这些将严重干扰结构布置和施工,以此为背景,探索研究复杂场况下的钢结构设计与施工方案,为相关工程提供实践依据。通过项目要求及对厂区干扰因素详细分析以,对比不同结构形式,利用骨架膜结构的优点,在不拆除原有构筑物并维持生产前提下进行结构设计与施工,研究基础布置和上部结构方案设计,采取一系列技术措施从平面上和高度上躲避或利用原有构筑物,设计出安全合理满足使用要求的钢骨架结构,提出应对复杂场况的结构布置设计方案。在结构设计中运用STCAD管桁架计算程序对结构进行计算分析并优化,得到桁架尺寸及杆件规格。在分析计算过程中通过对比不同计算模型属性,阐述梁杆单元计算结果的区别和原因。利用ABAQUS对桁架中的典型节点进行有限元模拟,应力分布和大小的分析结果表明桁架杆件之间角度设计合理,即使在本工程受到的最不利荷载组合下,节点仍处于弹性工作状态,节点具有良好的安全储备。考虑到施工现场的地形条件和构筑物的限制,因地制宜,提出符合现场作业条件的施工方案。从测量定位、地基处理、基础施工、到桁架制作、拼接、吊装,各个环节都受到现场环境的影响。对不同的地基条件采用不同形式基础,放坡受限基坑采用钢板桩支护等。灵活运用现场空闲地面完成桁架拼装,按桁架所处位置采用不同的吊装方案,确定起重机站位,对吊装受限的桁架设计跨越、穿越、空中接力等吊装方案。通过对本项目的后续运行的观察,项目达到了环保目的,满足使用要求且取得了良好的经济效益。
郝勇[3]（2018）在《基于FPGA的数控切割机床加工误差补偿系统研究》文中研究表明在切割机加工过程中,数控切割机的刀具存在定位误差,依照误差补偿方法,提出了基于FPGA的误差补偿系统,并设计了硬件模块,该系统的硬件构架使用浮点型FPGA,该系统在数控切割机工作过程中能够满足高精度控制刀具的要求,同时在误差补偿的及时性方面也优于传统误差补偿系统。使用该系统可使数控机床刀具误差定位精度从0.9～1mm提升到0.6～0.8mm。引言:近几年,越来越多的企业逐渐认识到数控切割机的加
鲁其兴[4]（2018）在《PVC型材无屑切割机设计与研究》文中研究说明随着PVC型材及其切割设备在建筑业和制造业中的广泛应用,传统的人工、半自动锯片切割已很难满足市场所需的产品质量和智能环保的要求,建材行业急需一种新型、智能和环保的切割设备,能够代替传统的人工操作。因此,本文设计了一种PVC型材无屑切割机设备,提高了切割的质量和效率,满足了市场上的需求。论文首先研究了切割机工作时所出现的问题,提出了相应的改进方案;通过无屑切割机机械结构和控制系统的分析,确定了课题研究的技术路线。其次,根据无屑切割机整体机械结构、进料机构、行走机构及切割机构工作原理的分析,确定了主要部件的规格并建立了各机构的三维模型。然后,对切割刀具受力过程进行分析,确定了刀具在切割时的受力情况;采用有限元法理论对切割刀具进行研究,得到了切割刀具刚度矩阵方程;利用ANSYS Workbench软件对两种不同材料的刀具进行热-固耦合分析,得出高速钢刀具优于不锈钢刀具的结论;对齿轮轴组件及电机支架进行预应力下的模态分析,得到前6阶模态振型云图,与电机激振频率相对比,避免了共振现象;对齿轮齿条进行疲劳分析,确定了 S-N曲线,得出了齿轮齿条上施加的扭矩大小符合设计要求,避免了结构的疲劳失效。最后,通过对无屑切割机控制系统的工况分析,设计了气动系统原理图,并完成了 PLC系统流程图、硬件接线图、顺序功能图及梯形图的设计;利用MATLAB/Simulink软件对电加热板温度控制系统进行分析,建立了传递函数模型,验证了 Smith补偿PID控制优于常规PID控制,满足设计要求。论文通过机械结构设计、关键结构有限元分析与控制系统设计研发了一种应用于建材领域和机械加工行业的PVC型材无屑切割机,实现了 PVC型材切割智能化、一体化和自动化功能,提高了型材的切割质量,节约了人工劳动成本。课题研究为塑料切割制造业现代化建设提供了一定的理论基础,对实现PVC型材制造生产线自动化切割具有重要意义。
赵海[5]（2017）在《亚马尔LNG项目FWP5包栓接模块建造精度控制研究》文中认为LNG是一种清洁、高效的能源,符合国际节能环保、低碳经济的发展方向。LNG的发展不仅使得能源结构得以改善,同时还可以带动相关技术、设备、新能源汽车等其他产业的发展,很多国家都将LNG列为首选燃料。随着国内外LNG产业的迅猛发展,LNG配套的建造技术也应运而生。自60年代以来,模块化技术在海洋工程行业发达的美国、俄罗斯、日本等国得到了迅速发展,已成为现代造船和海洋工程中的重要技术之一。随着海运和陆运能力的增强,模块化技术已经成为化工、油气田、LNG、矿业工程领域发展新趋势,越来越多的装置将采用模块化技术来设计、安装和施工。该课题依托中油海场地亚马尔LNG建造项目,其中FWP5包建造过程中,包共39个栓接管廊模块杆件预制工作,由于模块为青岛场地杆件预制,俄罗斯现场组装,如何保证这些预制件能够在俄罗斯场地安装合格,成为该项目最大难点。基于栓接杆件加工设计研究,通过TEKLA软件节点库二次设计,实现双螺母栓接节点的设计,并结合套料软件,提升了栓接节点及下料精度;基于模拟试验与ANSYS建模分析对比,并结合现场实际构件不采取措施情况下的变形情况,通过概率统计及余量补偿方法,实现构件制作中的补偿,并结合现场施工胎架制作等防变形措施,实现构件制作的精度控制,并结合现场试组装,最终确保了项目顺利实施及完工交付。
刘云鹤[6]（2016）在《五轴封头切割机控制系统开发》文中提出工业机器人的发展成为实现工业现代化的一个重要方向和发力点。对于大型钢结构件使用工业机器人来完成其制造可以极大地提高加工效率,节省人力资本。其中的运动控制系统占有举足轻重的地位,其研究具有重要的实际价值及经济价值,一直是学术界和工业界的重要研究领域。本文进行了基于特定硬件和运动控制器的五轴运动控制系统研究,对系统相关组成部分进行了详细地介绍,并力图进行模块化的设计,主要工作体现在:本文通过对五轴封头切割机机械结构的了解,阐述了该结构的创新点和执行机构的运动原理。然后从功能需求出发提出了亟需解决的三大问题:控制系统分析问题、人机交互功能开发问题、坡口孔的定位和轨迹生成算法问题。接着分析了硬件平台相应的控制系统需求,进而对五轴控制系统进行了研究,包括运动控制板卡以及相应的软硬件系统和伺服控制模块,接着进行了五轴线性插补的技术研究。本文从参数读写模块、译码模块、轨迹仿真模块、嵌入式PS/2键盘模块四个方面对五轴封头切割机的人机交互功能展开了分析和开发。利用了注册表和动态链接库技术实现了参数存取模块的良好封装。开发了一套用于批量测试G代码的应用模块,同时对运动轨迹借助OpenGL实现了轨迹仿真。最后使用单片机来实现了嵌入式PS/2键盘的开发。本文针对非完整球体的封头实体对坡口孔的定位和轨迹生成的需求进行了分析,从而开发了一套基于最小二乘法的球面拟合算法和基于牛顿迭代法的轨迹生成算法,从而通过五轴联动的机械结构良好地实现了封头表面坡口孔的定位和切割工作。本文在上述工作基础上,对整个控制系统进行了包括硬件平台和软件模块的一个测试,以验证该系统的有效性。最后总结了整套系统的优缺点,并对未来做了展望。
苏文浩[7]（2016）在《大型复杂钢结构件切割机器人系统的研究》文中提出随着大型工业的高速发展,应用于大型复杂钢结构件的切割技术及装备研究极其重要,现有的串联式多轴联动切割机器人在对非平面类工件切坡口有其制约性,因为这种构型的切割机器人在曲面上实现复杂路径切割时各关节转动的角度有多解,为保证运动路径的连续性、无突变,需要复杂的控制策略,操作麻烦。在此背景下,本文设计了一种串并串式五轴切割机器人系统,能实现复杂钢结构件大角度坡口的切割。它的三自由度平移机构单独完成切割空间位置变化,二自由度旋转机构单独完成切割角度姿态变化,二者无需相互补偿位移,简化了控制策略。实现上述切割机器人的核心是通过机械结构设计,使旋转机构两旋转关节轴的轴线都通过割炬枪头的割炬点,保证割炬点做旋转运动时空间位置不偏移。割炬点固定的旋转机构有轴线斜交式和轴线正交式,通过运动学分析,在简化控制策略的原则上,选择并设计了轴线正交式割炬点固定的旋转机构。本文使用SOLIDWORKS建立大型复杂钢结构件切割机器人三维模型,通过应力和位移变形分析,对切割机器人系统整体的强度、刚度和稳定性校核,优化零件尺寸。最后进行实物样机制作,安装调试,验证了本文设计的切割机器人应用于复杂钢结构件切割方案的可行性。本文为大型复杂钢结构件的切割系统提供了一种结构设计思路和方法。
张晓辉[8]（2016）在《数控切割机电容调高系统的开发》文中进行了进一步梳理随着激光器制造技术的进步和自动化技术的发展,激光切割技术的应用越来越广泛。在激光切割过程中,被切割物体表面可能存在不规则起伏,导致激光焦点偏离最佳位置,对切割质量造成很大影响。因此需要实时调整切割头高度,使其与被切割物体之间的距离保持恒定。目前国内市场上仍有部分厂家采用人工方式调整切割头高度,仅有的少数自动调高系统在调节精度和速度上也存在缺陷。本文设计和开发了一种数控切割机电容调高系统,实现了激光切割过程中的切割头高精度、高速度自动调高。本系统通过切割头上的非接触式电容位移传感器检测切割头与被切割物体间的距离,并将此距离的变化转换为电容量的变化。微电容测量电路对电容量信号进行测量,并将其转换为便于运动控制器读取的差分频率数字信号。运动控制器将读取的频率信号作为位置环的位置反馈信号,按照预先的标定数据和设定的跟随高度,输出模拟电压信号。伺服驱动器根据运动控制器发出的速度模拟量驱动伺服电机运转,带动升降体使切割头在竖直方向运动,从而达到跟随被切割物体表面起伏的目的。本文首先介绍了系统整体方案的设计和各环节的选型,接着详细介绍了多谐振荡器和LC振荡两套微电容测量电路设计方案,然后讨论了运动控制器端标定程序和跟随程序的设计与编程,研究了线性化和PID算法的设计,最后介绍了运动控制系统的搭建与接线,并设计和搭建了测试平台,对系统实际运行的结果和数据进行了分析。本文设计的数控切割机电容调高系统已在测试平台上进行了测试运行,测试结果表明本系统的设计方案可行,系统工作稳定,测量精度可达0.1mm,最高跟随速度可达500mm/s,能实现切割机的自动调高功能,提高了切割产品质量和工作效率。各项技术指标达到设计要求。
刘扬[9]（2014）在《数控切割机通用模块化人机接口的设计》文中指出随着制造业对生产效率、高精度、智能化要求的不断提高,数控切割机以其诸多优势逐渐占领广大市场,但目前数控切割机配备的人机接口具有通用性这一特点的较少,针对此问题,本课题基于大连华锐小蜜蜂龙门式数控切割机的控制要求,采用自主研发的方式设计了一种适用于等离子数控切割机和火焰式数控切割机的通用模块化人机接口,利用三菱PLC软件实现对数控系统的辅助功能控制。本文首先介绍了小蜜蜂龙门式数控切割机的系统组成和各部分功能,提出了人机接口总体方案设计,包括功能控制面板的总体设计和键盘、显示器与数控系统之间的通讯设计。选择STM32增强型系列芯片作为功能控制面板的核心微处理器,并围绕此芯片展开外围硬件电路的详细设计,包括电源模块、通信模块、I/O模块、USB接口模块等。软件部分选择的编程软件是三菱PLC的GX Developer,编写的用户程序以流程图的形式列出了主从站通讯、火焰切割气路电磁阀开关、割炬升降等程序的控制过程。此套人机接口简化了原有设备的线路设计,增强了抗干扰能力,通用性和模块化设计使设备可移植性强,产品结构得到优化,同时降低了生产设计成本,减少了组装师傅的工作量,对于数控切割机的生产制造是很有意义的。
周丽君[10]（2012）在《对数控切割机新技术引入的研究》文中认为数控机械技术已经成为世界工业生产中不可或缺的技术,数控机械自1958年诞生于美国以后,经过了飞速的发展和技术革新。现如今随着科学技术的发展,网络时代的推进,数控机械技术向高可靠性、网络化等方向发展。国内相对于制造安装行业的数控切割设备的研究和改革也在不断进步,本文主要通过对数控切割机的应用现状分析找出业内发展存在的问题与技术的不足,找到改革的办法,为企业带来更大的实际利益。
二、高精度空间曲线数控切割机的精度分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、高精度空间曲线数控切割机的精度分析（论文提纲范文）
（1）三片式锚具夹片自动切割系统的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源及研究的背景与意义 |
| 1.2 国内外切割技术的发展 |
| 1.2.1 国外金属切割加工设备的研究现状 |
| 1.2.2 国内锚具夹片切割加工设备的研究现状 |
| 1.3 研究内容及研究意义 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究意义 |
| 1.4 拟采取的技术措施及技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 三片式锚具夹片自动切割系统的技术方案设计 |
| 2.1 三片式锚具夹片自动切割系统的设计要求 |
| 2.1.1 切割系统的技术需求 |
| 2.1.2 切割系统的功能需求 |
| 2.2 机械结构技术方案设计 |
| 2.2.1 双气缸组合式方案的机械结构及工作流程 |
| 2.2.2 单气缸式方案的机械结构及工作流程 |
| 2.3 机械结构技术方案的选择 |
| 2.3.1 方案初步评估 |
| 2.3.2 方案模糊综合评价 |
| 2.4 控制系统总体方案设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 三片式锚具夹片自动切割系统的机械结构设计 |
| 3.1 三电机切割平台的设计 |
| 3.1.1 三电机切割平台的设计要求 |
| 3.1.2 三电机切割平台的结构设计 |
| 3.1.3 切割锯片的选择 |
| 3.1.4 三电机切割平台动力系统设计 |
| 3.2 双气缸组合式夹紧及进给系统的设计 |
| 3.2.1 双气缸组合式夹紧及进给系统的设计要求 |
| 3.2.2 双气缸组合式夹紧及进给系统的结构设计 |
| 3.2.3 双气缸组合式夹紧及进给系统的工作原理 |
| 3.2.4 双气缸组合式夹紧及进给系统的动力计算及电气元件的选型 |
| 3.3 气动机械手臂自动上料系统的设计 |
| 3.3.1 气动机械手臂自动上料系统的设计要求 |
| 3.3.2 气动机械手臂自动上料系统的结构设计 |
| 3.3.3 气动机械手臂自动上料系统的工作原理及工作过程 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 三片式锚具夹片自动切割系统的控制系统设计 |
| 4.1 控制系统的功能分析 |
| 4.1.1 控制系统的结构设计 |
| 4.2 控制系统的硬件选型 |
| 4.2.1 PLC的选型 |
| 4.2.2 伺服系统的硬件选型 |
| 4.2.3 变频系统的硬件选型 |
| 4.3 控制系统的电路设计 |
| 4.3.1 控制系统电路设计方法 |
| 4.3.2 主电路设计 |
| 4.3.3 伺服系统电路设计 |
| 4.3.4 变频系统电路设计 |
| 4.4 PLC控制程序设计 |
| 4.4.1 自动加工模式程序设计 |
| 4.4.2 手动加工模式程序设计 |
| 4.5 人机交互界面的设计 |
| 4.5.1 人机交互界面的功能需求 |
| 4.5.2 人机交互界面设计 |
| 4.6 气动回路设计 |
| 4.6.1 气动回路设计 |
| 4.6.2 夹紧及进给系统气动回路设计 |
| 4.6.3 上料系统气动回路设计 |
| 4.7 本章小结 |
| 5 系统关键结构的动态特性分析及物理样机的建立 |
| 5.1 ADAMS软件介绍 |
| 5.2 虚拟样机的仿真流程 |
| 5.3 三电机切割平台的仿真分析 |
| 5.3.1 三电机切割平台的虚拟样机建立 |
| 5.3.2 三电机切割平台的仿真结果分析 |
| 5.4 夹紧及进给系统的仿真分析 |
| 5.4.1 夹紧及进给系统的虚拟样机建立 |
| 5.4.2 夹紧及进给系统的仿真结果分析 |
| 5.5 三片式锚具夹片自动切割系统的物理样机搭建 |
| 5.5.1 夹紧及进给系统的实验平台搭建及功能验证 |
| 5.5.2 三片式锚具夹片自动切割系统的物理样机搭建及功能验证 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介及读研期间主要科研成果 |
（2）复杂场况下某煤场棚化设计与施工研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 本文主要内容 |
| 第2章 工程概况 |
| 2.1 工程概况 |
| 2.1.1 基本情况 |
| 2.1.2 自然条件 |
| 2.1.3 工程地质 |
| 2.2 复杂场况分析 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 结构方案设计 |
| 3.1 结构选型 |
| 3.2 设计复杂性分析 |
| 3.3 解决方案 |
| 3.3.1 地基处理与基础布置 |
| 3.3.2 主桁架的布置方向 |
| 3.3.3 桁架间距 |
| 3.3.4 桁架及起拱高度 |
| 3.3.5 联系桁架及支撑 |
| 3.4 东侧山墙处桁架设计 |
| 3.5 网格尺寸划分 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 结构设计与分析 |
| 4.1 计算模型 |
| 4.1.1 模型单元属性选择 |
| 4.1.2 荷载与荷载组合 |
| 4.1.3 计算模型属性特征 |
| 4.2 杆件和节点优化方法 |
| 4.3 设计结果与分析 |
| 4.3.1 计算结果 |
| 4.3.2 梁杆单元计算结果迥异分析 |
| 4.4 基于abaqus的节点性能模拟 |
| 4.4.1 Abaqus模型建立 |
| 4.4.2 部件属性 |
| 4.4.3 模型特征 |
| 4.4.4 边界条件及加载方式 |
| 4.4.5 单元选取及网格划分 |
| 4.4.6 节点应力分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于复杂场况下的施工方案研究 |
| 5.1 复杂性及施工难点分析 |
| 5.2 基础施工重难点 |
| 5.2.1 放线定位 |
| 5.2.2 基坑开挖与基础施工 |
| 5.3 下料制作 |
| 5.3.1 下料优化 |
| 5.3.2 弯管与弧度较正 |
| 5.3.3 接管工艺 |
| 5.4 胎架及拼装设计 |
| 5.4.1 拼装难点 |
| 5.4.2 胎架与桁架制作测控方法 |
| 5.5 吊装 |
| 5.5.1 整体拼接精度控制措施 |
| 5.5.2 特殊桁架吊装方案设计 |
| 5.5.3 吊装流程 |
| 5.5.4 细部措施研究 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和科研成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（3）基于FPGA的数控切割机床加工误差补偿系统研究（论文提纲范文）
| 1 数控切割机硬件结构 |
| 2 FPGA模块电路设计 |
| 3 实验论证分析 |
| 4 结束语 |
（4）PVC型材无屑切割机设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景 |
| 1.2 国内外研究现状与发展趋势 |
| 1.3 研究目的和意义 |
| 1.4 主要研究内容及拟解决的关键技术 |
| 2 PVC型材无屑切割机总体方案设计 |
| 2.1 PVC型材加工工艺 |
| 2.2 切割关键问题与改进方案 |
| 2.3 机械结构方案设计 |
| 2.4 控制系统方案设计 |
| 2.5 技术路线 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 PVC型材无屑切割机机械结构设计 |
| 3.1 整体机械结构设计 |
| 3.2 进料机构的设计 |
| 3.3 行走机构的设计 |
| 3.4 切割机构的设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 PVC型材无屑切割机关键结构的有限元分析与研究 |
| 4.1 切割刀具受力过程理论分析 |
| 4.2 刀具切割参数的确定及有限元法对刀具的理论分析 |
| 4.3 切割刀具热-固耦合分析研究 |
| 4.4 齿轮轴组件及电机支架预应力下的模态分析 |
| 4.5 齿轮齿条的疲劳分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 PVC型材无屑切割机控制系统的设计与研究 |
| 5.1 无屑切割机气压控制系统的设计 |
| 5.2 无屑切割机PLC控制系统的设计 |
| 5.3 无屑切割机电加热板温度控制系统的研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 PVC型材无屑切割机试验结果与分析 |
| 6.1 PVC型材无屑切割机样机展示 |
| 6.2 急停保护 |
| 6.3 现场调试 |
| 6.4 PVC型材切割效果实物图 |
| 6.5 本章小结 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间取得的学术成果和获奖情况 |
| 学位论文数据集 |
（5）亚马尔LNG项目FWP5包栓接模块建造精度控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究目的及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 研究目标及内容 |
| 第二章 栓接模块加工设计研究 |
| 2.1 加工设计软件适用性分析 |
| 2.1.1 TEKLA软件 |
| 2.1.2 PDMS软件 |
| 2.2 栓接结构节点设计研究 |
| 2.2.1 设计难点及标准要求 |
| 2.2.2 原理分析及操作方法 |
| 2.3 TEKLA套料技术 |
| 2.3.1 原理 |
| 2.3.2 优点 |
| 2.3.3 套料流程及做法 |
| 2.4 管线加工设计数据自动化技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 结构件预制精度控制方法研究 |
| 3.1 LNG模块建造精度控制难点 |
| 3.1.1 精度控制难点 |
| 3.1.2 本项目精度控制要求 |
| 3.2 常规模拟分析 |
| 3.2.1 模型建立 |
| 3.2.2 实际构件焊接模拟分析 |
| 3.3 基于概率统计的余量补偿分析 |
| 3.3.1 公差数据概率统计原理 |
| 3.3.2 数据公差统计方法 |
| 3.3.3 公差校核 |
| 3.3.4 基于概率的余量补偿分析 |
| 3.3.5 对比分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 杆件现场施工措施 |
| 4.1 杆件预制尺寸控制措施 |
| 4.1.1 胎架制作技术 |
| 4.1.2 LNG模块建造精度设备准备 |
| 4.1.3 钢材下料 |
| 4.1.4 环板坡口切割法 |
| 4.1.5 立柱焊方法 |
| 4.1.6 PG梁组焊方法 |
| 4.1.7 节点预制 |
| 4.2 杆件试组装工艺 |
| 4.2.1 精度控制点设置 |
| 4.2.2 试组装工艺流程 |
| 4.2.3 现场实施 |
| 4.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间获得的学术成果 |
| 致谢 |
（6）五轴封头切割机控制系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 数控系统的研究背景 |
| 1.1.1 数控等离子切割技术研究 |
| 1.1.2 机器人控制系统概述 |
| 1.1.3 运动控制卡介绍 |
| 1.1.4 论文的研究意义 |
| 1.2 五轴封头切割机控制系统概述 |
| 1.3 本课题主要内容及主要工作 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 控制系统的分析 |
| 2.1 机械结构的运动原理 |
| 2.2 封头切割机构控制策略研究 |
| 2.2.1 执行机构分析 |
| 2.2.2 控制策略分析 |
| 2.2.3 基于PMAC的闭环控制理论 |
| 2.2.4 基于PMAC的控制系统构架 |
| 2.3 封头翻转机构控制策略研究 |
| 2.2.1 执行机构分析 |
| 2.2.2 控制策略分析 |
| 2.3 五轴线性插补技术研究 |
| 2.3.1 五轴插补的概念 |
| 2.3.2 五轴插补的实现 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 控制系统软件的模块化设计 |
| 3.1 开发环境及语言 |
| 3.2 人机交互模块设计 |
| 3.2.1 注册表功能模块设计 |
| 3.2.2 动态读取EXCEL表格数据的模块设计 |
| 3.2.3 动态链接库的研究 |
| 3.3 G代码模块设计 |
| 3.3.1 G代码读写设计 |
| 3.3.2 G代码语法检测 |
| 3.3.3 G代码模块批量测试 |
| 3.4 轨迹的图形仿真模块设计 |
| 3.4.1 OpenGL概述 |
| 3.4.2 OpenGL应用 |
| 3.5 嵌入式PS/2 键盘模块设计 |
| 3.5.1 PS/2 键盘通讯协议 |
| 3.5.2 单片机接口电路设计 |
| 3.5.3 模拟键盘单片机接口程序设计 |
| 3.5.4 模拟键盘的检测试验 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 封头坡口孔定位和切割路径获取算法 |
| 4.1 封头的顶点定位算法 |
| 4.1.1 非完整球面拟合问题概述 |
| 4.1.2 拟合算法研究 |
| 4.1.3 拟合算法的实现 |
| 4.2 坡口孔的切割路径获取算法 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 控制系统的运行与测试 |
| 5.1 控制系统的测试环境 |
| 5.2 运动控制板卡调试 |
| 5.3 系统IO端口测试 |
| 5.4 软件模块测试 |
| 5.5 切割机样机测试 |
| 5.5.1 单轴测试 |
| 5.5.2 X、Y轴联动测试 |
| 5.5.3 A、B轴联动测试 |
| 5.5.4 翻转机构测试 |
| 5.5.5 封头坡口孔切割测试 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新工作 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间的学术成果 |
（7）大型复杂钢结构件切割机器人系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与课题来源 |
| 1.2 热切割设备研究现状 |
| 1.2.1 切割机器人概述 |
| 1.2.2 切割技术概述 |
| 1.2.3 切割机床国外研究发展现状 |
| 1.2.4 切割机床国内研究发展现状 |
| 1.3 本文主要研究内容及组织结构 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 切割机器人总体方案设计及运动学分析 |
| 2.1 大型复杂钢结构件切割机器人功能需求 |
| 2.2 大型复杂钢结构件切割机器人总体方案 |
| 2.2.1 切割机器人切割方案 |
| 2.2.2 机械结构整体方案 |
| 2.3 割炬点固定旋转机构的运动学分析 |
| 2.3.1 机器人运动学理论 |
| 2.3.2 两种割炬点固定的旋转机构运动学分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 切割机器人结构设计 |
| 3.1 结构设计概述 |
| 3.2 龙门平移机构设计 |
| 3.2.1 龙门XY轴平移机构 |
| 3.2.2 龙门Z轴升降机构 |
| 3.3 割炬点固定的旋转机构设计 |
| 3.3.1 旋转机构整体设计 |
| 3.3.2 竖直偏摆机构 |
| 3.3.3 水平转动机构 |
| 3.3.4 割枪夹持防碰撞装置 |
| 3.4 限位装置设计 |
| 3.4.1 龙门Z轴升降限位 |
| 3.4.2 水平转动限位 |
| 3.4.3 竖直偏摆限位 |
| 3.4.4 割枪夹持防碰撞限位 |
| 3.5 机床附件设计 |
| 3.5.1 拖链选型 |
| 3.5.2 机床罩壳设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 切割机器人结构分析优化及样机测试 |
| 4.1 有限元分析原理 |
| 4.2 龙门平移机构有限元分析及优化 |
| 4.2.1 龙门横梁有限元分析及优化 |
| 4.2.2 龙门Z轴升降机构有限元分析及优化 |
| 4.3 割炬点固定的旋转机构多位置有限元分析及优化 |
| 4.4 切割机器人样机测试 |
| 4.4.1 单轴测试 |
| 4.4.2 X、Y轴联动测试 |
| 4.4.3 A、B轴联动测试 |
| 4.4.4 封头坡口切割测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 切割机器人控制设计 |
| 5.1 割炬枪头定位控制 |
| 5.1.1 激光测距传感器预设置 |
| 5.1.2 球、椭球的球心坐标拟合 |
| 5.1.3 切割距离设置 |
| 5.2 切割路径位姿获取 |
| 5.2.1 工件指令化建模 |
| 5.2.2 坡口孔信息获取 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新工作 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表论文及科研情况 |
（8）数控切割机电容调高系统的开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 调高系统概述 |
| 1.2.2 微电容测量电路概述 |
| 1.2.3 运动控制技术概述 |
| 1.3 论文的主要内容与章节安排 |
| 第二章 整体方案设计与论证 |
| 2.1 系统总体方案设计 |
| 2.2 切割头传感器选型 |
| 2.3 运动控制器选型 |
| 2.4 伺服电机选型 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 微电容测量电路硬件设计 |
| 3.1 多谐振荡器方案 |
| 3.1.1 多谐振荡器原理 |
| 3.1.2 差频环节 |
| 3.1.3 倍频环节 |
| 3.2 LC振荡方案 |
| 3.2.1 差分对管LC振荡电路 |
| 3.2.2 差分对管整体电路设计 |
| 3.2.3 差分信号转换电路 |
| 3.2.4 差分信号转换电路整体设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 运动控制系统设计 |
| 4.1 运动控制系统硬件设计 |
| 4.1.1 运动控制器端口定义 |
| 4.1.2 伺服电机接线 |
| 4.2 运动控制系统软件设计 |
| 4.2.1 开发环境介绍 |
| 4.2.2 软件系统工作流程 |
| 4.2.3 标定程序设计 |
| 4.2.4 跟随程序实现 |
| 4.2.5 PID算法设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 系统实际测试与运行 |
| 5.1 测试平台搭建 |
| 5.2 硬件电路PCB制作 |
| 5.3 系统标定与跟随测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结束语 |
| 6.1 主要工作和结论 |
| 6.2 后续研究工作 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间已发表或录用的论文 |
（9）数控切割机通用模块化人机接口的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外发展现状及发展趋势 |
| 1.3 课题来源、目的及意义 |
| 1.4 课题的主要研究内容 |
| 本章小结 |
| 第二章 数控切割机概述 |
| 2.1 数控切割机主要结构概述 |
| 2.1.1 数控切割机的分类 |
| 2.1.2 各类型数控切割机特点及其应用 |
| 2.1.3 数控切割机切割原理 |
| 2.1.4 数控切割机的系统组成及工作原理 |
| 2.2 数控机床PLC应用概述 |
| 2.2.1 PLC的工作原理 |
| 2.2.2 数控机床PLC的控制对象 |
| 2.2.3 数控机床PLC的形式 |
| 2.2.4 三菱PLC编程软件 |
| 本章小结 |
| 第三章 人机接口总体方案设计 |
| 3.1 功能控制面板总体方案设计 |
| 3.1.1 功能控制面板结构布局及总体设计要求 |
| 3.1.2 电气控制系统连线图 |
| 3.2 键盘、显示器与数控系统之间的通讯设计 |
| 3.2.1 键盘 |
| 3.2.2 显示器 |
| 本章小结 |
| 第四章 功能控制面板硬件设计 |
| 4.1 CPU芯片选择 |
| 4.2 电源模块 |
| 4.3 通讯模块 |
| 4.4 输入输出模块 |
| 4.5 USB接口模块 |
| 本章小结 |
| 第五章 人机接口的PLC控制程序设计 |
| 5.1 控制面板与上位机通讯程序设计 |
| 5.1.1 Modbus协议简介 |
| 5.1.2 主从站通讯程序设计 |
| 5.1.3 控制面板PLC输入输出端子确定 |
| 5.2 火焰切割气路电磁阀程序设计 |
| 5.3 割炬升降程序设计 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）对数控切割机新技术引入的研究（论文提纲范文）
| 1 数控切割机的简介 |
| 2 数控切割机概述 |
| 2.1 数控切割机的分类 |
| 2.2 数控切割机的技术特点 |
| 3 国外先进技术研究 |
| 4 数控切割机新技术的引进展望 |
| 5 结语 |
四、高精度空间曲线数控切割机的精度分析（论文参考文献）
- [1]三片式锚具夹片自动切割系统的设计与研究[D]. 王军. 安徽理工大学, 2020(07)
- [2]复杂场况下某煤场棚化设计与施工研究[D]. 李家宝. 河北工程大学, 2020(04)
- [3]基于FPGA的数控切割机床加工误差补偿系统研究[J]. 郝勇. 电子世界, 2018(20)
- [4]PVC型材无屑切割机设计与研究[D]. 鲁其兴. 山东科技大学, 2018(03)
- [5]亚马尔LNG项目FWP5包栓接模块建造精度控制研究[D]. 赵海. 中国石油大学(华东), 2017(07)
- [6]五轴封头切割机控制系统开发[D]. 刘云鹤. 上海交通大学, 2016(01)
- [7]大型复杂钢结构件切割机器人系统的研究[D]. 苏文浩. 上海交通大学, 2016(03)
- [8]数控切割机电容调高系统的开发[D]. 张晓辉. 上海交通大学, 2016(01)
- [9]数控切割机通用模块化人机接口的设计[D]. 刘扬. 大连交通大学, 2014(04)
- [10]对数控切割机新技术引入的研究[J]. 周丽君. 科技资讯, 2012(31)
标签：龙门式数控切割机论文; 火焰切割论文; 型材切割机论文; 自动化控制论文; 空间分析论文;