一、外啮齿轮泵油压测试方法与分析（论文文献综述）
刘奔奇[1]（2021）在《某高压油泵NVH性能预测及优化设计》文中研究表明
李争彪[2]（2021）在《复合型流量计的理论及实验研究》文中研究说明流量测量在液压系统以及主要液压元件的性能测试实验中占有十分关键的作用。在进行电液伺服阀、比例阀动态性能试验时主要利用无载液压缸动态性能好、固有频率高的优势作为参照标准。但受活塞行程范围的制约,无载液压缸需要配以适当的位置控制才能实现对任意的偏置流量进行有效测量。针对于此,本文在无载液压油缸自身的基础上将其两端并联计量泵来实现活塞的位置调节。被测流量为流过无载液压油缸和计量泵两部分流量相加之和。这种泵缸复合型流量计的结构设计即发挥了无载液压缸的良好性能又解决了任意偏置流量的测量问题。基于复合型流量计的测量原理,本文建立了复合型流量计各测量环节的数学模型,分析了泵测流量和缸测流量的测量特性。对活塞的调节性能进行了仿真研究。同时在Simulink中搭建了仿真模型,分析了各测量环节与总测流量之间的联系,探究了影响复合型流量计测量性能的一些主要因素。然后在AMESim中进行了高频动态正弦流量的测量仿真,仿真结果表明了理论模型分析结果的可靠性。根据主要参数对测量时存在的泄漏和压缩流量进行了公式补偿,对测量系统产生的误差来源提出了改进方法,一定程度上提高了测量的精度。本文实验部分利用Labview软件搭建了测试系统平台,进行了阶跃流量、高频正弦流量以及复合流量的实验测量。实验结果表明动态正弦流量测量结果跟随输入信号较好,泵测流量和缸测流量结果符合仿真分析结论,有效地说明了该复合型流量计在动态流量测量方面具有良好的应用前景。
李晗[3]（2021）在《影响外啮合齿轮泵极限转速的因素及其产生危害的防治措施》文中研究表明液压泵是一种使用范围极其广泛的动力元件,常见到的液压泵共有四种,而外啮合齿轮泵因结构简单、抗污染能力强被广泛应用在挖掘设备、起重设备及航天深海等领域中。在信息高速化的今天,对齿轮泵转速和负载压力的要求也越来越高,使其能够应用在更广阔的领域中。本课题通过solidworks对外啮合齿轮泵进行三维建模,基于空化理论基础及CFD数值仿真基础通过Pumplinx对已知泵型的齿轮泵进行数值仿真计算,确定齿轮泵最高极限转速并解决由此带来的新问题,针对这些问题展开全面研究。通过控制变量法改变能够影响齿轮泵转速的因素,进行逐一分析,其中包括吸油压力、负载压力、吸油口直径大小、油液的黏温特性以及油液中的含气量等五个方面,运用数值模拟的方法分析了影响齿轮泵极限转速的因素及如何改善因转速过高产生的噪声过大、空化加剧等问题。首先,通过了解齿轮泵的工作原理、极限转速的定义以及仿真计算的基本模型,确定仿真计算模型和计算时需要的湍流模型、空化模型及边界条件;为了节省计算资源提高计算效率,本文进行了网格无关性的验证,结果表明网格数量在21万左右时,计算结果较为准确。其次,通过Pumplinx对齿轮泵极限转速的影响因素进行分析,结论表明:齿轮泵的极限转速随吸油压力的增加而升高,但吸油压力达到0.758MPa后,再次增加吸油压力后,泵的极限转速开始下降;适当增加吸油口尺寸有利于提升泵的转速,但必须满足于管道流速的条件同时油温过高会降低油液粘性,油温过低会影响泵的自吸,温度在313K左右时,泵的极限转速达到最高;降低泵的含气率有利于延长泵的寿命,提升泵的极限转速。最后,针对泵的极限转速可能带来的危害,采取了一定的防治措施,通过提高泵的吸油压力和改善齿形进行了可行性的分析与验证。结果表明:提高泵的吸油压力可以降低泵的流量脉动,从而使其压力脉动降低,对泵的噪声有一定程度的抑制效果;新型齿的齿轮泵能够有效抑制齿轮泵内部空化现象的发生。
马艳斌[4]（2020）在《非对称泵控单出杆液压缸系统特性分析》文中研究表明目前,电液控制系统可分为阀控系统和泵控系统两大类。阀控液压系统优点是响应速度快、位置控制精度高,但其缺点也十分明显,节流损失大、能量效率低,因而在许多工程应用场合都限制了其发展。泵控系统与阀控系统相比,不需要控制阀,通过改变泵的流量与方向来控制液压缸的速度和方向,几乎没有节流损失,能极大地提高系统的能量利用率,所以泵控方式是一种高效节能的电液控制技术,也是目前工程应用机械研究中的重点和热点。经过多年的发展,在泵控单出杆液压缸技术方面取得了许多进展,但对于单出杆液压缸无杆腔和有杆腔两端面积差造成的流量不对称问题,依然没有好的解决方案。所以如何解决单出杆液压缸流量不匹配以及如何提高液压系统能量效率是闭式泵控系统亟需解决的问题。本学位论文围绕液压挖掘机装备绿色、低碳、高效运行这一目标,在国家自然科学基金“闭式泵控单出杆液压缸动态流量实时匹配理论与方法”（51605322）资助下开展节能系统研究,实现低能量损耗下液压装备平稳和低成本运行,选题具有重要的理论意义和学术价值。围绕上述目标,本文通过泵控单出杆液压缸系统控制原理以及控制策略上两个方面,分析了泵控单出杆缸系统的国内外研究现状,并分析了各种系统的优点和不足,针对单出杆液压缸流量不匹配问题,提出一种变转速定量泵-变量泵结合的闭式泵控系统,通过控制变量泵的排量来匹配液压缸两腔的不对称流量,从而减小甚至消除补油流量,具体研究内容包括以下几个方面。首先,分析了课题研究的背景及意义,然后综述了目前液压系统在匹配单出杆液压缸两腔的不对称流量策略的研究现状,总结了目前存在的问题。最后,针对目前存在的问题,提出了对应的解决方案,并给出了课题的主要研究内容。其次,介绍了本课题中研究用到的外啮合变量齿轮泵,并对其进行了理论研究与分析,确定了外啮合变量齿轮泵作为新系统中能量源的组成。然后,基于提出的新系统,建立了系统中所含子系统的数学模型,并在多学科联合仿真软件Simulation X中建立仿真模型,研究了各子系统参数匹配规律,并进行四象限工况分析。最后,在多学科仿真软件Simulation X中搭载了单泵控系统模型、非对称泵控系统模型和定量泵-变量泵结合的闭式泵控系统模型,分析对比了三个系统对不对称流量的匹配性能及在四象限工况中能效特性,并讨论负载变化对液压缸速度的影响,并通过仿真分析对不同速度和变负载条件下的系统特性进行了研究。研究结果表明:与单泵控系统和非对称泵控系统相比,新提出的定量泵-变量泵结合的闭式泵控系统可完全平衡不对称流量,不管在恒定负载还是在变负载状态下,都有良好的控制性能。通过改变伺服电机的方向和速度来控制单出杆液压缸的方向和速度,结合速度负反馈回路,使得系统在负载大幅度变化的工况下,速度波动极小,极大地简化且优化了系统控制策略。在系统中加入蓄能器进行能量回收,使得系统节能效果显着。
范宏权[5]（2020）在《高压内啮合齿轮泵关键技术研究》文中认为内啮合齿轮泵因其结构紧凑、容积效率高、噪音低、抗污染能力和自吸性能好等诸多优势,在注塑机械、工程机械及船舶设备等领域得到了广泛的应用。随着各工业领域对内啮合齿轮泵的需求不断增长,对其综合性能也提出了更高的要求,使内啮合齿轮泵向高压化、大排量以及更低的流量脉动和噪音等方向发展。本文围绕内啮合齿轮泵的输出流量特性分析、径向间隙补偿结构优化和内齿圈的径向力平衡这三个关键技术问题进行了相关研究。为探究并优化内啮合齿轮泵的输出流量特性,本文基于啮合点与转角关系以及重合度的影响,提出了内啮合齿轮泵排量精确计算的理论方法,并利用三种不同型号的内啮合齿轮泵参数进行了排量验证,最大误差在3%左右。并推导了流量脉动系数对泵进行流量品质分析,从结合实例计算所得的流量脉动系数、瞬时流量曲线以及基于Pump Linx得到的泵出口流量曲线三个层面,对不同啮合形式下泵的流量脉动特性进行了对比分析。最后探究了相关齿轮参数对泵输出流量特性的影响,提出在不明显增加几何尺寸的前提下,以泵的排量尽量大、流量脉动尽量小为目标的齿轮副参数选取原则。为探究并优化内啮合齿轮泵径向间隙补偿结构的受力状态,本文结合分体式月牙板组件的径向间隙补偿原理,通过理论计算和仿真分析对比验证的方法对月牙板贴合面上过渡区油液的动态液压力进行了解析,并分析了板弹簧及尼龙棒对月牙板的支承力特性。以较为薄弱的下月牙板为研究对象,通过受力分析推导了其压紧系数及合力矩随齿轮转角的解析式,并以此衡量小月牙板的受力状态。最后结合实例探究了高低压密封尼龙棒位置以及弹簧力大小对小月牙板受力状态的影响,结合工况,进行尼龙棒位置以及板弹簧规格的合理匹配,可以使小月牙板可靠贴紧内齿圈的同时,磨损更加均匀。为探究并优化内齿圈的径向受力状态,本文基于啮合点与转角的运动学关系对齿圈上的径向力进行了相应的动态解析,分别推导了高压区油液对内齿圈液压力以及齿轮副间的啮合力随转角的变化关系。并结合齿圈与壳体的结构及运行状态,分析了油膜腔对齿圈的支承特性,即静压油膜提供的静态支承力,而油膜腔的动压与挤压效应提供动态支承力。最后为使内齿圈径向力趋于平衡,结合实例对静压支承的位置和角度参数进行了设计计算。
李树威[6]（2019）在《外啮合齿轮马达齿形与压力脉动研究》文中进行了进一步梳理外啮合齿轮同步马达稳定性高、价格低廉,广泛应用于液压同步系统中。然而,外啮合齿轮同步马达的噪声是限制其应用的因素之一,其噪声主要来源于齿轮啮合时产生的压力与流量脉动。现阶段探究外啮合齿轮同步马达噪声方法之一是定量分析齿廓曲线与啮合容积之间的关系,而齿形的精确测量与建模则是准确预测齿形与压力脉动之间关系的关键前序工作。目前研究中的模型一般采用标准的渐开线或摆线进行仿真,而未体现齿廓曲线由于变位和加工误差对齿轮啮合容积的动态特性的影响。因此,本文从齿廓曲线测量方法入手,提出、验证了一种非接触式的齿形测量原理并进行实际齿形轮廓重建,最终实现基于实际齿廓的外啮合齿轮同步马达压力脉动的动态分析。本文提出了一种综合运用CCD成像元件与LTS传感器的非接触式齿廓测量新方法。首先,推导了该测量方法的关键变量间的几何关系、适用条件及误差,设计、搭建了非接触齿形测量系统并进行外啮合齿轮同步马达的齿形测量。采用MATLAB/C语言处理测试信息、数字重建了实际齿廓曲线,从而得到准确的齿形信息。其次,运用CFD（计算流体力学）数值模拟方法实现对马达内部压力及出口压力脉动变化的仿真研究。依据马达实际尺寸搭建了马达二维Fluent流场模型,使用前处理软件Gambit进行网格划分,并利用动网格时变仿真技术计算了齿轮马达工作时内部瞬态压力与马达出口处的压力脉动。最后,搭建了外啮合齿轮马达压力脉动测试平台,测试了外啮合齿轮马达单元在1 MPa-6 MPa入口压力下出油腔的压力脉动,并将结果与CFD仿真结果进行了对比分析。本文将齿形测量试验结果与理论马达齿轮齿廓进行了对比,结果较好地再现了实际齿廓,得到齿形测量误差平均值为0.12 mm,并提出改进齿轮马达非接触测量精度的方法。此外,分别利用CFD数值方法模拟实际齿形与标准齿形的动态压力变化,结果表明,齿轮的齿廓形状对马达出油腔的压力脉动造成显着影响,而其压力脉动的平均振幅主要由齿轮齿顶与马达外壳边缘之间的间隙决定。最终,将CFD仿真结果与试验压力脉动幅值结果进行归一化并对比分析,其误差介于0.09%-2.28%之间,说明仿真较好地反映了实际试验情况,综上所述,该模型可较好地预测齿形齿廓对外啮合齿轮马达的压力脉动的影响。最后,本文对外啮合齿轮同步马达的齿形测量技术及齿廓形状对压力脉动影响的相关研究进行了总结与展望。
李玙璠[7]（2019）在《外啮合齿轮泵流量压力特性及应用研究》文中研究表明外啮合齿轮泵有着结构紧凑、抗污能力强、自吸性能好、运行平稳可靠、可高速运作、成本较低等优势。此外还具有流量脉动和噪声较大、低速工作时容积效率较低等显着特点。因此,本文以PH407-A20型外啮合齿轮泵作为研究对象,提出一种基于SimulationX软件对外啮合齿轮泵建模仿真的创新方法。通过采用建模仿真和实验验证的方法对外啮合齿轮泵的外部输出特性、内部压力特性以及系统特性进行深入研究与分析,并提出了将外啮合齿轮泵用于单出杆液压缸控制的创新系统,探究外啮合齿轮泵的流量、压力、驱动单出杆液压缸系统能效等特性及其变化规律,对外啮合齿轮泵的创新与开发具有一定的理论指导意义。论文首先分析了外啮合齿轮泵的结构及工作原理,描述了外啮合齿轮泵控制体积及相互之间流动的概念,将泵内部容腔划分为四个区域,并分析了运用集总参数的方法描述的外啮合齿轮泵内部的流量压力特性。分析了外啮合齿轮泵出口流量以及脉动率的计算理论,总结了影响齿轮泵出口流量的原因。采用三坐标测量仪测量该泵的结构参数,采用AutoCAD软件、Solidworks软件绘制了外啮合齿轮泵的二维和三维模型。在三维模型中,改变外啮合齿轮泵的旋转角度,实时测量用于搭建液压模型的参数数据,导入到多学科领域建模软件SimulationX中,借助该建模软件机械及液压模块中的元件,通过集中参数的方法在该平台上构建了外啮合齿轮泵的流量压力动态模型,模型精确定义了泵以齿轮转角为函数的几何特征,具有广泛的仿真通用性,为进一步对外啮合齿轮泵的创新研究提供有利工具。通过SimulationX仿真得到不同负载下的流量、压力特性,以及单个齿间容积内部压力及流量变化,研究了在空载时不同转速工况下,仿真空载排量与几何计算排量的偏差,并计算了容积效率和流量脉动率,验证了仿真模型的准确性,并研究了不同转速工况的仿真流量与理论值的对比。该模型能对泵的运行进行深入分析,给出了一些实验中难以测量参数的仿真曲线（如齿间压力）等,有助于对泵的内部空化性能和输出压力流量特性进行预测评估。搭建了外啮合齿轮泵实验台,对所建模型的仿真结果进行实验验证。通过将实验与仿真结果对比,得出空载和负载工况时不同泵轴转速下的流量、压力脉动趋势的仿真实验对比也具有一致性,验证了建模方法的准确性,以及模型的实用价值,有助于外啮合齿轮泵的设计开发与改进。最后提出外啮合齿轮泵用于控制单出杆液压缸的一种泵控系统。搭建齿轮泵控制单出杆液压缸模型并进行分析特性,对系统恒负载条件下系统的不同速度阶跃、不同频率跟踪特性及不同负载下的液压缸压力特性进行了详细分析。结果分析得到在相同的速度和位移下,随着负载力的增加,外啮合齿轮泵控缸系统损失能量不变,系统能耗增大,能量效率提高;验证了该系统的合理有效性。
刘圆圆[8]（2018）在《外啮合齿轮泵高压化的研究》文中研究表明外啮合齿轮泵具有结构紧凑、易加工制造、转速范围大、以及对油液污染不敏感等优点,因此被广泛地应用于机床、工程机械等多种液压系统中。为了满足现代工业以及液压传动控制系统的要求,高压、高效的齿轮泵已成为液压行业的发展趋势,但是当齿轮泵的工作压力提高后泵体内部会出现油液回流现象,导致泵泄漏增加、容积效率降低,径向力也随之增大。因此要实现齿轮泵的高压化就必须在以下两方面取得技术突破:一方面要减少泵在高压下的泄漏量,使泵保持较高的容积效率;另一方面要减小径向力,提高轴与轴承的承载能力,延长泵的工作寿命。本文以某一型号的渐开线外啮合齿轮泵为研究对象,以提高泵工作压力与容积效率为目的,对其径向力、间隙泄漏、困油特性等进行分析,为外啮合齿轮泵的高压化提供理论依据。本文的主要的研究工作可以概括为以下5点:1.将流动特性及湍流理论、流体动力学的三大控制方程及粘性流体运动方程作为动态理论的研究基础,首先利用二维绘图软件CAXA对泵进行二维建模,再用GAMBIT对模型进行网格划分,最后采用FLUENT动网格仿真技术分析了外啮合齿轮泵的困油现象。2.在现有的理论基础上推导出齿轮泵径向力的计算公式,从理论计算公式和模型结构分析了影响径向力的因素。提出了扩大高压区、扩大低压区、开液压平衡槽、减小压油口尺寸方法减小径向力。3.从泵运行中产生的径向合力引起的困油容积变化的角度出发,通过测算一个轮齿从进入啮合到退出啮合一个周期内困油容积的变化数值,分析了径向不平衡力对齿轮泵困油容积的影响规律。4.建立了渐开线外啮合齿轮泵内泄漏的数学模型,分析了泵内泄漏的途径并对其泄漏流量进行定量计算,以泵总功率损失最小为目的,通过理论分析得到泵径向间隙和端面间隙的最优值。5.通过仿真程序JLZY.CPP迭代计算求得了泵的最优间隙值,并通过仿真程序JLCY.CPP得到泵在最优间隙下的机械效率和容积效率。通过改变齿轮泵的间隙值、出口压力以及转速分析了齿轮泵的能量损失,并计算了其总的工作效率。
郭龙[9]（2017）在《外啮合齿轮泵内部流场瞬态数值模拟研究》文中提出齿轮泵因自身结构简单紧凑、抗污染能力强、自吸性能好、工作可靠、成本低、允许高速旋转等优点被广泛运用于冶金机械、农业机械、航空航天、工程机械等领域。由于外啮合齿轮泵存在流量脉动、噪声相对较大、排量不易调节、低转速工作时其容积效率较低、径向力不平衡等缺点而限制了其在高精密、高压等环境领域的应用。因此对外啮合齿轮泵瞬态啮合过程中内部流场参数分布的动态变化规律进行研究,深入探究外啮合齿轮泵的内泄漏特性、齿轮径向与轴向受力特性、以及齿轮泵功耗特性,对外啮合齿轮泵的工程设计具有一定的理论指导意义。文章主要内容有以下五个方面:第一,论述了本课题的研究背景及意义,对外啮合齿轮泵国内外研究现状进行了综述,明确了本文的研究重点。第二,对文章所采用的数值仿真计算模型以及计算方程做了简要介绍,对网格的适应性进行了验证,对齿轮泵在空载情况下的容积效率以及流量进行了计算,并且将仿真值与理论值进行比较,以验证模型的有效性。第三,对齿轮泵齿顶间隙泄漏量进行了理论计算,并且在齿轮泵不同齿顶间隙情况下,对齿顶泄漏、齿腔压力分布、主从动齿轮受力大小的影响等问题进行了数值仿真模拟,并与理论值做了比对。第四,对齿轮泵的齿轮端面间隙泄漏问题进行了理论分析和计算,然后以齿轮端面间隙、转速、压力为变量,对齿轮泵泄漏、齿腔压力分布、主从动齿轮受力大小的影响等问题进行了数值仿真模拟,并与理论值做了比对。第五,主要讨论齿轮泵在不同齿顶间隙和不同端面间隙情况下的容积效率和机械效率问题,能量损失问题进行分析。对不同出口压力下功率,流量以及效率随转速的变化规律问题进行了数值仿真模拟。最后,对本文所得到的研究结果进行了总结,对后续仍需要完善和所要做的工作进行了展望。
吴玲[10]（2016）在《外啮合齿轮泵流场分析及其转速特性研究》文中研究指明随着现代工业的发展,液压系统逐渐呈现出高压、大流量、高性能和集成化的发展趋势,而外啮合齿轮泵作为液压系统中重要的动力元件,其泄漏和噪声问题成为限制液压系统向高压、高速、高性能方向发展的主要障碍,因此,发展零泄漏、高效率、低噪声齿轮泵成为现代液压系统亟待解决的问题。而在工程实际中,外啮合齿轮泵工作转速的选取缺乏理论依据,盲目的选择往往会带来效率低、噪声大的实际问题,这与齿轮泵的未来发展要求相悖。针对以上问题,本文对外啮合齿轮泵的流场及其转速特性进行研究,在不同负载压力和不同转速工况下,研究齿轮泵的困油、泄漏及流量脉动问题的变化规律,并在此基础上对齿轮泵的容积效率和噪声问题进行了综合分析,最终提出了外啮合齿轮泵合理的工作转速范围,为外啮合齿轮泵的性能优化及变转速液压动力源确定合理的调速范围提供了理论依据。论文主要研究内容:（1）利用流体动力学原理,详细分析了外啮合齿轮泵的结构特点及其工作原理,并对齿轮泵的流体动力学进行了理论求解计算,为后续齿轮泵性能研究及其内部流场的模拟分析提供理论基础。（2）以CBK系列外啮合齿轮泵为研究对象,采用Fluent流体仿真平台,建立了齿轮泵内流场的仿真模型,并对其流场进行分析,研究了不同负载压力及转速工况下,齿轮泵的困油、流量脉动及泄漏问题的变化规律,结果表明,齿轮泵在工作过程中,困油压力会发生急剧的骤升骤降;随着转速的升高,流量脉动系数减小,脉动频率升高;负载压力越高,齿轮泵的泄漏现象越严重,这为齿轮泵的转速特性研究提供理论支持。（3）在对齿轮泵内部流场模拟计算的基础上,从节能、降噪、优化齿轮泵性能的角度出发,分析了转速、负载压力对齿轮泵容积效率和噪声的影响规律,并在综合考虑两者的基础上,最终提出外啮合齿轮泵在负载压力为5MPa11MPa下工作时,尽量将转速控制在1100r/min1500r/min的范围内。（4）利用多源信息液压综合测控实验平台,对外啮合齿轮泵的容积效率和噪声问题进行了实验研究,实验数据显示,仿真与实验的误差在5%的范围之内,验证了模拟计算的正确性以及结论的合理性。
二、外啮齿轮泵油压测试方法与分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、外啮齿轮泵油压测试方法与分析（论文提纲范文）
（2）复合型流量计的理论及实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 动态流量计的国内研究概述 |
| 1.1.2 动态流量计的国外研究概述 |
| 1.2 典型流量计的应用 |
| 1.3 流量计的测量系统及其特性概述 |
| 1.3.1 流量测量系统的构成 |
| 1.3.2 流量计的测量特性 |
| 1.4 课题的主要研究思路 |
| 第2章 复合型流量计的测量原理与数学模型 |
| 2.1 复合型流量计的测量原理 |
| 2.1.1 复合流量计的结构设计 |
| 2.1.2 计量泵测量流量的基本特性 |
| 2.1.3 液压缸测流量的基本特性 |
| 2.1.4 复合流量计的活塞调节控制原理 |
| 2.2 复合流量计的控制方法 |
| 2.2.1 PID控制原理 |
| 2.2.2 数字PID控制算法 |
| 2.3 复合型流量计的数学模型推导 |
| 2.3.1 伺服电机驱动计量泵环节的数学模型 |
| 2.3.2 计量泵调节无载液压缸环节的数学模型 |
| 2.3.3 缸测流量环节数学模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 复合流量计动态仿真分析 |
| 3.1 复合流量计各环节数学模型仿真 |
| 3.1.1 缸测流量环节仿真 |
| 3.1.2 泵测流量环节仿真 |
| 3.1.3 总测流量环节仿真 |
| 3.2 活塞位置调节性能分析 |
| 3.3 复合流量计测量性能仿真分析 |
| 3.4 复合流量计测量误差分析 |
| 3.4.1 复合流量计测试系统误差来源 |
| 3.4.2 复合流量计测试系统提高测量精度的方法 |
| 3.5 影响复合流量计动态特性的主要因素 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 实验系统设计分析 |
| 4.1 实验方案设计 |
| 4.2 实验系统设计与选型 |
| 4.3 基于Lab VIEW的实验程序设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 复合流量计的动态性能实验 |
| 5.1 稳态流量的校准实验 |
| 5.2 阶跃流量的实验测试 |
| 5.3 正弦流量的实验测试 |
| 5.4 复合流量的实验测试 |
| 5.5 复合流量计的实验性能总结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）影响外啮合齿轮泵极限转速的因素及其产生危害的防治措施（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 齿轮泵概述 |
| 1.2 研究背景和意义 |
| 1.3 齿轮泵极限转速的研究方法及研究现状 |
| 1.3.1 齿轮泵的研究方法 |
| 1.3.2 齿轮泵极限转速研究现状 |
| 1.4 研究思路和研究内容 |
| 第二章 齿轮泵数值计算基础及仿真模型建立 |
| 2.1 极限转速的定义 |
| 2.2 数值模拟基础 |
| 2.2.1 控制方程 |
| 2.2.2 湍流模型 |
| 2.2.3 空化模型 |
| 2.3 CFD仿真模型 |
| 2.3.1 模型网格划分 |
| 2.3.2 边界条件设置 |
| 2.3.3 网格无关性验证 |
| 第三章 影响齿轮泵极限转速的因素 |
| 3.1 吸油压力对齿轮泵极限转速的影响 |
| 3.1.1 不同吸油压力下齿轮泵内部流场的变化 |
| 3.1.2 不同吸油压力下齿轮泵的极限转速对比 |
| 3.1.3 不同吸油压力下齿轮泵输出流量品质对比 |
| 3.2 工作压力对齿轮泵极限转速的影响 |
| 3.2.1 不同工作压力下齿轮泵内部流场的变化 |
| 3.2.2 不同工作压力下齿轮泵的极限转速对比 |
| 3.3 吸油口尺寸对齿轮泵极限转速的影响 |
| 3.3.1 吸油口尺寸不同时齿轮泵内部流场的变化 |
| 3.3.2 吸油口尺寸不同时齿轮泵的极限转速对比 |
| 3.3.3 吸油口尺寸对入口流量特性的影响 |
| 3.4 油温对齿轮泵极限转速的影响 |
| 3.4.1 温度不同时齿轮泵内部流场变化 |
| 3.4.2 温度不同时齿轮泵的极限转速对比 |
| 3.4.3 不同油液温度对齿轮泵容积效率的影响 |
| 3.5 油液含气率不同对齿轮泵极限转速的影响 |
| 3.5.1 油液不同含气率时齿轮泵内部流场变化 |
| 3.5.2 油液不同含气率时齿轮泵极限转速对比 |
| 3.5.3 油液不同含气率对泵空化特性的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 高转速齿轮泵噪声分析及防治措施 |
| 4.1 流动噪声分析方法 |
| 4.2 外啮合齿轮泵流动噪声计算理论基础 |
| 4.2.1 CFD计算模型基础 |
| 4.2.2 声学计算模型 |
| 4.3 计算结果对比分析 |
| 4.3.1 Lighthill中的声源时域分析 |
| 4.3.2 频域分析 |
| 4.3.3 声压分析 |
| 4.4 提高吸油压力对齿轮泵噪声的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 改善高转速齿轮泵的空化问题 |
| 5.1 空化的理论 |
| 5.1.1 空化数的意义 |
| 5.1.2 空化产生的机理 |
| 5.2 改变齿形对齿轮泵空化性能的影响 |
| 5.2.1 新型齿轮泵的设计原理 |
| 5.2.2 新型齿轮泵的空化特性分析 |
| 5.2.3 出口流量特性分析 |
| 5.2.4 容积效率特性分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 一、主要结论 |
| 二、论文展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（4）非对称泵控单出杆液压缸系统特性分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及研究意义 |
| 1.2 泵控系统国内外研究概况 |
| 1.2.1 国外研究情况 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 课题的提出及研究内容 |
| 第二章 动力元件外啮合变量齿轮泵理论分析与仿真建模 |
| 2.1 外啮合齿轮泵工作原理 |
| 2.1.1 外啮合齿轮泵工作原理 |
| 2.1.2 外啮合齿轮泵的排量理论分析 |
| 2.2 外啮合变量齿轮泵工作原理 |
| 2.2.1 外啮合变量齿轮泵工作原理 |
| 2.2.2 变量齿轮泵理论排量计算 |
| 2.3 外啮合变量齿轮泵仿真建模 |
| 2.3.1 Simulation X仿真软件简介 |
| 2.3.2 变量齿轮泵子模型搭建 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 非对称泵控单出杆液压缸系统中元件建模 |
| 3.1 非对称泵控单出杆液压缸系统 |
| 3.1.1 变转速单泵控差动缸系统 |
| 3.1.2 四象限工况分析 |
| 3.1.3 变转速非对称变量泵控系统 |
| 3.2 非对称泵控单出杆液压缸系统所含元件的数学模型 |
| 3.2.1 电动机数学模型 |
| 3.2.2 单出杆液压缸的数学模型 |
| 3.2.3 变量泵数学模型 |
| 3.2.4 溢流阀数学模型 |
| 3.2.5 蓄能器数学模型 |
| 3.2.6 油液弹性模量模型 |
| 3.2.7 管路部分 |
| 3.2.8 系统动静态特性分析 |
| 3.3 非对称泵控单出杆液压缸系统所含元件的仿真模型 |
| 3.3.1 补油泵模型 |
| 3.3.2 蓄能器模型 |
| 3.3.3 液压系统模型 |
| 3.3.4 电机模型 |
| 3.3.5 动力源模型 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 非对称泵控单出杆液压缸系统控制特性研究 |
| 4.1 泵控单出杆液压缸系统控制方式分析 |
| 4.1.1 定转速变排量控制型 |
| 4.1.2 定排量变转速控制型 |
| 4.1.3 变排量变转速控制型 |
| 4.2 液压缸运行控制策略 |
| 4.2.1 速度开环控制策略 |
| 4.2.2 速度闭环控制策略 |
| 4.2.3 变量泵变量控制策略 |
| 4.3 系统速度和位置控制回路特性仿真分析 |
| 4.3.1 开环速度控制回路特性分析 |
| 4.3.2 闭环速度控制回路特性分析 |
| 4.3.3 位置控制回路特性分析 |
| 4.4 系统负载特性分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 非对称泵控单出杆液压缸系统特性分析 |
| 5.1 系统压力特性分析 |
| 5.1.1 恒速恒载时压力特性 |
| 5.1.2 恒速变载时压力特性 |
| 5.2 系统流量特性分析 |
| 5.2.1 恒速恒载时流量特性 |
| 5.2.2 恒速变载时流量特性 |
| 5.3 流量补偿分析 |
| 5.4 系统能耗特性分析 |
| 5.4.1 系统能耗理论分析 |
| 5.4.2 能耗分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结和展望 |
| 6.1 研究总结 |
| 6.2 研究工作的主要创新点 |
| 6.3 未来工作的展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（5）高压内啮合齿轮泵关键技术研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 内啮合齿轮泵的分类及发展 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 输出流量特性的相关研究 |
| 1.3.2 间隙补偿技术的相关研究 |
| 1.3.3 不平衡径向力的相关研究 |
| 1.4 课题研究的目的与意义 |
| 1.5 课题研究的主要内容 |
| 第二章 基于啮合点与转角关系的排量精确计算 |
| 2.1 内啮合齿轮泵工作原理 |
| 2.2 啮合点与转角的运动学关系 |
| 2.2.1 渐开线内齿轮副啮合特性 |
| 2.2.2 啮合点与转角关系的推导 |
| 2.3 内啮合齿轮泵排量精确计算 |
| 2.3.1 瞬时流量推导 |
| 2.3.2 排量精确计算 |
| 2.3.3 实例验证 |
| 2.3.4 相关公式计算对比 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 内啮合齿轮泵流量脉动分析及参数影响 |
| 3.1 流量不均匀系数的推导及脉动分析 |
| 3.1.1 流量不均匀系数的推导 |
| 3.1.2 结合实例进行输出流量特性分析 |
| 3.2 内外啮合形式流量特性对比 |
| 3.2.1 等效外啮合形式下的输出流量特性相关理论推导 |
| 3.2.2 结合实例进行计算对比 |
| 3.2.3 基于Pump Linx进行仿真对比 |
| 3.3 齿轮参数对泵流量特性的影响分析 |
| 3.3.1 模数对泵输出流量特性的影响 |
| 3.3.2 分度圆压力角对泵输出流量特性的影响 |
| 3.3.3 内、外齿数及配比对泵输出流量特性的影响 |
| 3.3.4 变位系数对泵输出流量特性的影响 |
| 3.3.5 齿轮参数选取原则 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 月牙板组件的受力机理分析及结构参数影响 |
| 4.1 月牙板组件受力及常见失效机理分析 |
| 4.1.1 月牙板组件宏观受力分析 |
| 4.1.2 月牙板组件常见失效机理分析 |
| 4.2 月牙板上下贴合面压力分布研究 |
| 4.2.1 内外齿轮一个齿槽和轮齿对应的齿顶圆心角 |
| 4.2.2 月牙板上下贴合面动态压力分布解析 |
| 4.2.3 实例计算与仿真验证 |
| 4.3 小月牙板的受力解析及结构参数影响 |
| 4.3.1 板弹簧及尼龙棒对小月牙板的分离支承力 |
| 4.3.2 小月牙板平衡方程的建立 |
| 4.3.3 月牙板相关结构参数和弹簧力对小月牙板受力状态的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 内齿圈不平衡径向力分析及相关支承理论研究 |
| 5.1 内齿圈受力及失效机理分析 |
| 5.1.1 内齿圈宏观受力分析 |
| 5.1.2 内齿圈常见失效的机理分析 |
| 5.2 内齿圈的不平衡径向力解析 |
| 5.2.1 内齿圈高压区包络角随齿轮转角的变化规律 |
| 5.2.2 内齿圈受高压区油液压力的理论推导 |
| 5.2.3 径向合力推导 |
| 5.2.4 实例计算与仿真验证 |
| 5.3 内齿圈相关支承理论研究 |
| 5.3.1 静压支承油膜提供的静态支承力 |
| 5.3.2 油膜动压与挤压效应产生的动态支承力 |
| 5.4 静压支承相关结构参数的计算 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间参与项目情况及发表的学术论文目录 |
（6）外啮合齿轮马达齿形与压力脉动研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 马达齿形与压力脉动的关系 |
| 1.3 齿形的精密测量方法 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 非接触式齿形测量方法的理论分析 |
| 2.1 激光三角法尺寸测量原理 |
| 2.2 光学齿形测量原理 |
| 2.3 齿形参数的测量及计算 |
| 2.4 激光光束最佳入射区间确定 |
| 2.5 传感器参数对渐开线齿形测量的影响 |
| 2.6 齿形测量结果的误差计算 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 非接触式齿形测量装置设计及试验研究 |
| 3.1 齿形测试系统的硬件设计 |
| 3.1.1 测量装置机构设计 |
| 3.1.2 驱动与传感机构设计 |
| 3.1.3 信号采集系统 |
| 3.2 齿形测试算法设计 |
| 3.2.1 齿轮轴转向判断的算法设计 |
| 3.2.2 齿轮轴转角的算法设计 |
| 3.3 非接触式齿形测量试验结果及误差分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 非理想渐开线齿轮马达的CFD仿真研究 |
| 4.1 基于图像测量的非理想渐开线齿轮齿廓提取 |
| 4.2 齿轮马达压力脉动的CFD仿真 |
| 4.2.1 二维CFD流场模型 |
| 4.2.2 网格划分 |
| 4.2.3 边界条件的设置 |
| 4.2.4 CFD计算条件 |
| 4.3 CFD仿真结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 外啮合齿轮马达压力脉动试验研究 |
| 5.1 外啮合齿轮马达压力脉动测量原理 |
| 5.2 压力脉动测试平台搭建 |
| 5.3 压力脉动试验测试步骤 |
| 5.4 外啮合齿轮马达压力脉动试验结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 MATLAB程序 |
| 致谢 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间的科研成果 |
（7）外啮合齿轮泵流量压力特性及应用研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状及进展 |
| 1.2.1 外啮合齿轮泵的国内外研究现状 |
| 1.2.2 泵控缸技术的国内外研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 第二章 外啮合齿轮泵的理论分析 |
| 2.1 外啮合齿轮泵的工作原理 |
| 2.2 外啮合齿轮泵外部输出特性 |
| 2.2.1 外啮合齿轮泵的出口流量计算 |
| 2.2.2 外啮合齿轮泵流量影响因素 |
| 2.3 单个控制容腔内部压力特性 |
| 2.4 齿间容积及连通关系定义 |
| 2.5 控制容积连通关系 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 外啮合齿轮泵的SimulationX仿真分析 |
| 3.1 外啮合齿轮泵三维模型的建立 |
| 3.2 外啮合齿轮泵模型的参数 |
| 3.2.1 几何参数提取过程 |
| 3.2.2 参数提取结果 |
| 3.3 外啮合齿轮泵SimulationX模型的建立 |
| 3.3.1 液压领域仿真软件简介 |
| 3.3.2 外啮合齿轮泵子模型搭建 |
| 3.4 外啮合齿轮泵的仿真结果分析 |
| 3.4.1 外啮合齿轮泵空载流量仿真 |
| 3.4.2 外啮合齿轮泵负载工况流量仿真 |
| 3.4.3 外啮合齿轮泵内部流量仿真分析 |
| 3.4.4 单个控制体积压力仿真分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 外啮合齿轮泵输出特性实验结果分析 |
| 4.1 外啮合齿轮泵特性实验设计 |
| 4.2 外啮合齿轮泵输出特性测试试验台搭建 |
| 4.3 实验结果分析 |
| 4.3.1 齿轮泵的空载输特性测试 |
| 4.3.2 不同负载压力下的的实验及仿真流量对比结果 |
| 4.3.3 外啮合齿轮泵压力特性 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 外啮合齿轮泵驱动单出杆液压缸系统仿真分析 |
| 5.1 外啮合齿轮泵控制单出杆液压缸系统工作原理 |
| 5.2 外啮合齿轮泵控单出杆液压缸系统的模型 |
| 5.2.1 补油回路 |
| 5.2.2 单出杆液压缸 |
| 5.3 外啮合齿轮泵控单出杆液压缸特性仿真 |
| 5.3.1 液压缸速度运行特性 |
| 5.3.2 液压缸压力特性 |
| 5.3.3 系统能效特性 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 课题研究总结 |
| 6.2 未来研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间获得的成果 |
（8）外啮合齿轮泵高压化的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 齿轮泵概述 |
| 1.2 外啮合齿轮泵的泄漏 |
| 1.3 齿轮泵的国内外研究现状 |
| 1.3.1 齿轮泵国内研究现状 |
| 1.3.2 齿轮泵国外研究现状 |
| 1.4 课题研究的背景及意义 |
| 1.4.1 齿轮泵的发展趋势 |
| 1.4.2 齿轮泵的研究热点 |
| 1.4.3 课题研究意义 |
| 1.5 本文主要研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第2章 齿轮泵困油现象CFD解析 |
| 2.1 理论基础 |
| 2.1.1 流体特性 |
| 2.1.2 流动控制方程 |
| 2.1.3 湍流模型 |
| 2.2 外啮合齿轮泵几何参数的计算 |
| 2.3 齿轮传动的几何关系分析 |
| 2.4 内部流场CFD解析 |
| 2.4.1 齿轮泵的几何建模 |
| 2.4.2 网格的划分 |
| 2.4.3 用户自定义函数(UDF)的编写 |
| 2.4.4 计算设置 |
| 2.4.5 模拟结果与分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 外啮合齿轮泵径向力分析与计算 |
| 3.1 外啮合齿轮泵的工作原理 |
| 3.2 外啮合齿轮泵径向力的分布与分析 |
| 3.2.1 径向力的分布 |
| 3.2.2 径向力的分析 |
| 3.3 外啮合齿轮泵径向力的计算 |
| 3.3.1 液压力计算 |
| 3.3.2 啮合力计算 |
| 3.3.3 径向力计算 |
| 3.4 减小径向力的措施 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 径向不平衡力对困油容积的影响 |
| 4.1 端面间隙的变化范围 |
| 4.2 困油容积的公式推导 |
| 4.3 困油面积的测量与计算 |
| 4.4 困油体积的计算与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 齿轮泵内泄漏和最佳间隙的数学建模 |
| 5.1 齿轮泵内泄漏数学建模 |
| 5.1.1 影响齿轮泵内泄漏的因素 |
| 5.1.2 齿轮泵端面间隙的泄漏量ΔQ_s |
| 5.1.3 齿轮泵径向间隙泄漏ΔQ_(δ) |
| 5.1.4 齿面接触处的泄漏ΔQ_n |
| 5.1.5 液体压缩时的弹性损失ΔQ_t |
| 5.2 油液的体积弹性模量E与油液的粘度μ |
| 5.3 齿轮泵的粘性摩擦损失ΔN |
| 5.3.1 齿顶与液体的粘性摩擦损失ΔN_(hδ) |
| 5.3.2 齿轮侧面与液体的粘性摩擦损失ΔN_(hs) |
| 5.4 外啮合齿轮泵最佳间隙的确定 |
| 5.4.1 最优间隙的确定必要性 |
| 5.4.2 齿轮泵端面最佳间隙s_o |
| 5.4.3 齿轮泵径向最佳间隙δ_o |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 渐开线外啮合齿轮泵最佳间隙的仿真计算 |
| 6.1 渐开线方程式的推导 |
| 6.2 渐开线外啮合齿轮泵任意圆上的齿厚计算 |
| 6.3 齿轮泵的功率和效率 |
| 6.4 仿真计算结果分析 |
| 6.4.1 间隙的仿真计算分析 |
| 6.4.2 效率的仿真计算分析 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 一、结论 |
| 二、展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A仿真程序 |
| 附录B 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（9）外啮合齿轮泵内部流场瞬态数值模拟研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.1.1 齿轮泵概述 |
| 1.1.2 外啮合齿轮泵的泄漏 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本论文研究的主要内容 |
| 第2章 计算模型概述 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 计算软件简介 |
| 2.3 基本方程 |
| 2.3.1 质量守恒方程 |
| 2.3.2 动量守恒方程 |
| 2.4 湍流模型 |
| 2.4.1 湍流模拟方法 |
| 2.4.2 标准k-ε模型方程 |
| 2.4.3 重整化群(RNG) k-ε 模型 |
| 2.5 空化模型 |
| 2.6 粘性流体运动方程 |
| 2.7 外啮合齿轮泵计算模型的建立以及网格的划分 |
| 2.7.1 外啮合齿轮泵计算模型 |
| 2.7.2 模型网格划分 |
| 2.8 外啮合齿轮泵的流量计算 |
| 2.9 网格适应性分析 |
| 2.10 外啮合齿轮泵流量仿真分析 |
| 2.11 小结 |
| 第3章 外啮合齿轮泵齿顶间隙泄漏分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 缝隙流动分析 |
| 3.3 齿轮泵齿顶缝隙流动分析 |
| 3.3.1 压差流所引起流速分布 |
| 3.3.2 剪切流所引起流速分布 |
| 3.3.3 合速度分布 |
| 3.3.4 齿顶缝隙流动中泄漏量计算 |
| 3.4 外啮合齿轮泵齿顶缝隙流动仿真 |
| 3.4.1 径向压力分布 |
| 3.4.2 转速和出口压力的变化对齿顶间隙泄漏的影响 |
| 3.4.3 不同齿顶间隙对齿轮泵出口流量的影响 |
| 3.4.4 不同齿顶间隙对主从动齿轮受力的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 齿轮泵端面间隙泄漏分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 平面圆盘间的缝隙流动 |
| 4.3 外啮合齿轮泵端面间隙泄漏分析 |
| 4.3.1 过渡区的泄漏量?Q_(f, i) |
| 4.3.2 高压区泄漏量?Q_(d, i) |
| 4.3.3 外啮合齿轮泵端面间隙泄漏总量?Q |
| 4.4 齿轮泵端面间隙泄漏仿真分析 |
| 4.4.1 端面间隙h_f和压力?p的大小对齿轮泵出口流量的影响 |
| 4.4.2 端面间隙h_f的大小对齿轮泵各个齿腔压力分布的影响 |
| 4.4.3 端面间隙h_f的大小对主从动齿轮以及油膜受力的影响 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 齿轮泵效率及其功率损失计算仿真 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 齿轮泵的效率 |
| 5.2.1 齿轮泵的效率和功率计算公式 |
| 5.2.2 齿轮泵的容积效率和容积损失仿真结果分析 |
| 5.3 齿轮泵特性曲线仿真结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 1 总结 |
| 2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）外啮合齿轮泵流场分析及其转速特性研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究意义 |
| 1.2 外啮合齿轮泵国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 齿轮泵的未来发展趋势 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 2 外啮合齿轮泵内部流场仿真分析理论研究 |
| 2.1 外啮合齿轮泵的结构特点及工作原理 |
| 2.2 齿轮泵流体动力学分析理论 |
| 2.2.1 基本控制方程 |
| 2.2.2 湍流模型 |
| 2.2.3 边界条件 |
| 2.3 外啮合齿轮泵性能指标分析 |
| 2.3.1 外啮合齿轮泵效率分析 |
| 2.3.2 外啮合齿轮泵噪声分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 外啮合齿轮泵内部流场建模与仿真 |
| 3.1 CFD仿真软件介绍 |
| 3.2 外啮合齿轮泵内部流场建模与计算条件设置 |
| 3.2.1 物理模型的建立与网格划分 |
| 3.2.2 计算条件的设置 |
| 3.3 压力场计算结果与分析 |
| 3.4 速度场计算结果与泄漏分析 |
| 3.4.1 齿轮泵内泄漏现象分析 |
| 3.4.2 负载压力对齿轮泵泄漏速度的影响 |
| 3.5 流量脉动计算结果与分析 |
| 3.5.1 齿轮泵瞬态流量的分析 |
| 3.5.2 齿轮泵流量脉动的计算 |
| 3.5.3 转速对齿轮泵流量脉动的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 外啮合齿轮泵转速特性模拟 |
| 4.1 齿轮泵转速特性模拟计算参数设置 |
| 4.2 转速对齿轮泵容积效率及噪声的影响 |
| 4.2.1 齿轮泵容积效率分析 |
| 4.2.2 不同压力下齿轮泵转速对容积效率的影响 |
| 4.2.3 不同压力下齿轮泵转速对噪声的影响 |
| 4.3 外啮合齿轮泵转速范围的确定 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 外啮合齿轮泵转速特性的实验研究 |
| 5.1 实验装置 |
| 5.2 齿轮泵效率实验 |
| 5.2.0 静态标定 |
| 5.2.1 动力源输入转速对齿轮泵容积效率的影响 |
| 5.2.2 负载压力对齿轮泵容积效率的影响 |
| 5.3 齿轮泵噪声实验 |
| 5.3.1 实验步骤及方法 |
| 5.3.2 实验结果与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
四、外啮齿轮泵油压测试方法与分析（论文参考文献）
- [1]某高压油泵NVH性能预测及优化设计[D]. 刘奔奇. 重庆理工大学, 2021
- [2]复合型流量计的理论及实验研究[D]. 李争彪. 燕山大学, 2021(01)
- [3]影响外啮合齿轮泵极限转速的因素及其产生危害的防治措施[D]. 李晗. 兰州理工大学, 2021(01)
- [4]非对称泵控单出杆液压缸系统特性分析[D]. 马艳斌. 太原理工大学, 2020(07)
- [5]高压内啮合齿轮泵关键技术研究[D]. 范宏权. 太原科技大学, 2020(03)
- [6]外啮合齿轮马达齿形与压力脉动研究[D]. 李树威. 大连海事大学, 2019(06)
- [7]外啮合齿轮泵流量压力特性及应用研究[D]. 李玙璠. 太原理工大学, 2019(08)
- [8]外啮合齿轮泵高压化的研究[D]. 刘圆圆. 兰州理工大学, 2018(11)
- [9]外啮合齿轮泵内部流场瞬态数值模拟研究[D]. 郭龙. 兰州理工大学, 2017(02)
- [10]外啮合齿轮泵流场分析及其转速特性研究[D]. 吴玲. 西安建筑科技大学, 2016(05)