一、变速器里程表齿轮螺旋角的计算（论文文献综述）
阳立飞[1]（2019）在《CVT行星传动结构设计与齿形优化》文中研究说明无级变速器（Continuously Variable Transmission,CVT）可以在一定的范围内实现连续无间断的速比变化,实现整车与发动机的最佳匹配。无级变速器在换挡过程无冲击,驾驶平稳,乘坐舒适,能适应国家的环保与节能要求,但是由于无级变速器都采用了复杂的行星机构用于换挡,且由于其内部的齿轮在设计、制造、装配过程中不可避免的存在误差,使其噪声问题普遍存在且难以解决,严重制约了无级变速器的发展。本文针对某国产无级变速器的倒档啸叫问题进行研究,优化其内部行星机构的齿轮参数来实现其噪声、振动、声振粗糙度（Noise Vibration Harshness,NVH）性能的提升。本文的主要研究工作及创新点如下:（1）无级变速器的结构设计。通过对传动系统速比范围及各个减速机构传动比的研究,得出行星机构的速比与各个构件的齿轮参数。行星机构既是CVT的核心部件,也是倒挡时CVT啸叫的主要来源,所以对行星机构齿轮的各个宏观及微观参数的合理设定,能极大的避免CVT啸叫的产生。通过计算得出的理想的齿轮设计参数可为后续的仿真分析、参数优化、试验验证提供依据。（2）无级变速器行星机构的仿真分析。使用Romax Designer软件对无级变速器的行星机构进行建模与分析,得出行星机构在啮合过程中的各个齿轮副的载荷分布图与传动误差波动量,分析得出载荷分布不均、传动误差过高是影响变速器NVH性能的主要因素,为后续NVH性能的优化提供了解决思路。（3）无级变速器行星机构的齿轮修形与试验验证。通过对齿轮不同修形参数的对比,解决了其载荷分布不均匀与传动误差偏高的问题。对修形前的变速器进行了啮合斑试验与整车NVH性能试验,啮合斑试验证明了仿真模型与仿真分析的准确性,整车NVH性能试验证明了此次修形的有效性。本文研究工作主要考虑了齿轮的微观修形对变速器NVH性能的影响,将Romax仿真分析运用于解决实际的工程问题,为降低无级变速器倒挡啸叫问题提供了理论基础和技术途径。对降低企业的生产成本,缩短企业的研发周期,提高其生产效益等,都有着及其重要的意义。
雷志丹[2]（2018）在《变速器润滑油对某MPV车型整车油耗的影响研究》文中研究说明随着我国汽车保有量的持续增长,石油消耗和尾气排放大幅增加,资源短缺和环境污染问题日益严重。为了缓解这些问题,我国政府颁布了一系列严格的油耗和排放标准。通过优化变速器润滑油来提高其传动效率从而提高整车燃油经济性是汽车节能降耗的研究项目之一。本文基于国Ⅴ标准的研究背景,以某品牌MPV车型搭载的三轴五档手动变速器为研究对象,结合理论研究,提出变速器润滑油的优化方案并配制多款变速器润滑油,通过摩擦学试验验证配制润滑油的摩擦学性能,再通过变速器传动效率台架试验及整车滑行和油耗试验研究分析不同配方润滑油对变速器传动效率和整车油耗的影响,并筛选出效果最佳的变速器润滑油。本文的主要研究内容如下:（1）根据变速器的类型和结构,分析了变速器的润滑系统及润滑状态,并详细分析了变速器功率损失组成,针对齿轮和轴承分别建立功率损失的理论求解模型,得出变速器传动效率数学模型,并提出通过润滑油质量规格、粘度等级的优化和添加剂的优化来改善变速器功率损失的措施。（2）介绍了变速器润滑油质量规格和粘度等级的划分标准,分析润滑油的组成和主要理化指标,阐述候选润滑油的配制过程,包括基础油、粘指改进剂、复合添加剂包等。通过四球试验、SRV高温摩擦磨损试验和SEM能谱试验,测试不同候选润滑油的摩擦学性能。试验得出7款润滑油的摩擦学性能均满足变速器使用要求,根据摩擦学试验的试验结果初筛选出5款润滑油进行后续试验。（3）详细介绍了常规工况和NEDC工况下变速器传动效率试验的试验原理、试验台架整体结构、试验设备和参数,结合不同工况进行工况点的选取和试验方案的确定,研究初筛选后5款不同配方润滑油对变速器传动效率的影响。结果表明:4款测试油相比原厂油均可不同程度地提高变速器传动效率,其中6#润滑油的效果最好,最大改善率可达1.31%。（4）针对5款润滑油进行整车滑行和油耗试验,对试验精度和一致性进行详细分析和控制,对比分析NEDC工况下变速器传动效率试验和整车油耗试验的结果。结果表明:加入摩擦改进剂能在一定程度上降低整车油耗,但粘指改进剂的效果更优。其中6#润滑油的节油率达1.89%。综合考虑成本、性能等因素,6#润滑油应为该企业变速器所匹配的润滑油的首选。且整车滑行和NEDC油耗试验与变速器效率试验的试验结果具有很好的一致性,在变速器效率提升1%时,综合油耗降低约0.12L/100Km。
夏冬[3]（2016）在《复杂齿面连续展成磨削的运动几何学建模》文中指出连续展成磨削具有精度高、效率高、稳定性好等优点,主要应用于中、小模数齿轮的批量精加工,是目前所有磨齿加工方法中效率最高的方法。随着齿轮朝着高速、高精、高载、低噪声等方向发展,齿轮齿面由于修形变得愈加复杂,对磨齿的要求也越来越高。如何高效高精地加工出具有复杂齿面的齿轮,是齿轮制造中的一个难点问题。在这方面,国内研究处于起步阶段,与国外先进水平差距较大。本文进行了连续展成磨削过程中蜗杆砂轮与齿轮的运动几何学建模,对于开发高效高精复杂齿面齿轮磨齿机具有重要的实际应用价值。论文主要研究内容包括:首先,进行了齿廓修形齿面的连续展成磨削建模。针对渐开线齿轮的不同修形要求,建立了包括齿形和齿根的完整齿廓修形数学模型;分析蜗杆砂轮与齿轮的运动关系,建立了连续展成磨削的几何运动模型,计算出砂轮廓形并将其处理成便于数控加工的坐标点;根据砂轮成形法修整工艺,建立了砂轮逐点修整工艺模型,实现齿轮任意形状的齿廓修形。然后,对齿轮齿向修形齿面的连续展成磨削建模。针对齿向修形的位置和效果,将齿向修形分成三类,并建立一种的齿向修形曲线数学模型;根据齿向修形的实现方法,建立齿向修形的连续展成磨削工艺模型,实现齿轮任意形状的齿向修形。接着,对复杂齿面连续展成磨削的齿面扭曲误差建模。分析齿面扭曲产生的机理,建立了齿轮齿面扭曲误差的数学模型,计算出齿轮沿齿向方向各截面的扭曲量大小,提出了针对齿面扭曲现象的补偿方法。最后,将所建立的模型应用于磨齿机控制系统软件的开发中,通过复杂齿面齿轮的磨削加工实验,验证了本文中几何运动学建模的有效性和精准性。
胡东坡[4]（2016）在《纯电动汽车两挡机械变速器效率分析及考虑工况和变速器效率的换挡策略》文中指出纯电动汽车（PEV）是新能源汽车的重要组成部分,现在越来越受到国家和各大整车厂的重视。变速器的采用对纯电动汽车的整体性能有着显着的影响,目前两挡机械自动变速器在纯电动汽车上的应用成为各大车企关注的热点,两挡变速器具有降低电动汽车对电机性能的要求、使电机更多地工作在高效区等优点,有很好的应用前景,所以有必要对两挡自动变速器做深入的研究。本文以与企业合作的纯电动汽车两挡机械自动变速器效率及换挡策略研究项目为依托,进行了两挡变速器的效率试验和仿真分析,然后在变速器效率研究和传统换挡规律分析的基础上,提出了综合考虑工况因素和变速器效率因素的组合换挡规律,并针对变速器换挡过程的转矩恢复阶段制定了转矩补偿控制策略,有效改善了两挡自动变速纯电动汽车的驾驶舒适性。本文完成的主要工作如下:1)对变速器的效率损失进行理论分析,详细研究了变速器的齿轮啮合功率损失、搅油功率损失和轴承摩擦功率损失,建立了两挡机械自动变速器的效率计算模型。2)搭建了两挡变速器效率试验台,进行了两挡变速器传动效率试验,将试验结果与两挡变速器效率模型仿真结果进行对比,两者具有较好的一致性,从而验证了理论模型的正确性。通过啮合功率损失、搅油功率损失和轴承摩擦功率损失的仿真分析,研究了两挡变速器效率试验数据的变化规律及其影响因素,分析了输入转速、输入转矩和油温对变速器效率的影响,然后对比分析了这些因素对两挡机械自动变速器一挡和二挡效率影响的差异。3)在变速器效率分析的基础上,结合对传统两挡机械自动变速器换挡规律存在缺点的分析,提出了综合考虑工况因素和变速器效率因素的组合换挡规律,并对所研究的两挡自动变速器进行了该组合换挡规律的仿真分析,结果证明了所提出的组合换挡规律的先进性和有效性。4)分析了纯电动汽车两挡自动变速器换挡后驱动力波动产生的原因,根据纯电动汽车动力传动系统的特点,制定了换挡后的转矩补偿策略,并针对综合考虑工况因素和变速器效率因素的两挡变速器组合换挡策略,得到转矩补偿后的驱动力控制策略,仿真结果表明进行转矩补偿后该两挡自动变速器能够减少换挡前后驱动力的波动,从而改善了驾驶舒适性。
靖阳[5]（2014）在《小型汽车机械式变速器的设计与仿真分析》文中研究说明变速器作为汽车上重要的一个部件，直接影响到汽车的动力性和经济性，操作的轻便性与可靠性，运行的平稳性，以及乘坐的舒适性。传统的机械式变速器虽然有很多缺点，例如换档冲击大，操作不便，占用空间大等，但是由于其成本低、效率高、工艺简单等优点，仍然在现代的汽车上被广泛使用。科学技术的发展带动了计算机技术的发展，变速器从以前靠经验设计，到现在使用专业的软件设计。在变速器的研究领域，世界上应用最广泛的两个专用软件是Romax和MASTA，这两个软件都可以对变速器进行选配、设计开发以及制造。本文主要使用Romax软件对小型汽车机械式变速器进行建模、仿真分析及优化，同时查阅相关的书籍、文献，并借鉴他人的思路、方法以及研究成果，探索使用Romax软件对机械是变速器进行建模和仿真分析，对今后设计开发机械式变速器，缩短了开发周期，提高了工作效率，具有较大的工程价值。论文以小型汽车机械式变速器为研究对象，在具备变速器开发相关的理论知识与实践能力的前提下，对变速器进行设计、建模、仿真分析及优化。本论文对变速器的设计开发工作主要包括以下几个方面：（1）确定机械变速器的总体设计方案，其中包括齿轮的布置、轴的布置、档位的布置等；（2）根据所配发动机的基本参数，在考虑满足汽车整车的动力性和经济性的前提下，确定齿轮的传动比；（3）查阅大量的相关资料，根据前人总结的一些经验公式，确定变速器零件的相关参数；（4）通过Romax软件对机械式变速器进行建模，并且模拟变速器的实际负载，完成齿轮、轴和轴承等主要零件分析，确保零件的安全可靠；（5）使用Romax中的齿轮修形模块对齿轮进行微观修形，减轻齿轮的偏载，使变速器平稳运转，延长变速器的使用寿命。目前专业软件在变速器设计上应用越来越广泛，怎样使用软件分析每个参数对变速器性能的影响，将是以后研究工作的重心。本文使用Romax软件对变速器进行建模，模拟实际工况对变速器进行仿真分析，根据分析结果对零件进行优化，这种方法为将来变速器的开发提供了理论上的指导。
高勇[6]（2013）在《微型汽车变速器传动效率的影响因素分析及试验研究》文中研究说明变速器是汽车传动系统的关键部件,对于传统的机械式变速器虽然已经具有较高的效率,但是随着汽车工业领域节能减排要求的不断提高,急需进一步提升变速器的效率；高效率的变速器不仅能够降低汽车的油耗,而且能够减少热量的产生,有利于降低齿轮的接触疲劳和胶合失效,能够有效的延长齿轮、轴承和润滑油的寿命。目前,对于变速器效率的研究集中在建立变速器效率损失的预估模型,很少有系统的通过理论和试验研究变速器内部齿轮、轴承和润滑油对变速器效率的影响。本文分析了影响变速器传动效率的各因素,设计了变速器传动效率的试验方法；通过试验研究了不同等级润滑油、齿轮精度、轴承配合质量和轴承密封润滑形式对变速器传动效率的影响。本文主要进行了以下研究工作：1)分析了影响变速器功率损失的各因素,研究了齿轮啮合功率损失的产生机理,通过几何学和运动学的方法分析了齿轮滑动摩擦功率损失和滚动摩擦功率损失的影响因素,设计了测试变速器齿轮非负载功率损失的方法并进行了试验研究；2)分析了轴承摩擦力矩的产生机理和影响因素,给出了轴承摩擦力矩和功率损失的计算方法,实验测试了密封圈和润滑脂对轴承摩擦力矩的影响,得出了密封圈是影响轴承摩擦力矩的关键因素,并测试了轴承密封润滑形式对变速器效率的影响。3)介绍了和齿轮润滑油相关的各种标准和性能要求,详细阐述了多级齿轮油节能减排的机理,实验测试了多级齿轮油对变速器效率、整车油耗和滑行距离的影响。4)详细阐述了齿轮精度和轴承配合精度对变速器旋转精度的影响,并试验测试了两种因素对变速器效率的影响。5)介绍了变速器传动效率的测试方法、测试条件,试验台的结构原理,控制系统的实现方法,转速转矩的测量及油温的控制。
冀勇彪[7]（2011）在《客车机械式变速器研究与设计》文中进行了进一步梳理目前,随着社会经济的快速发展,人们出行更加频繁,带动了客车整车的快速发展,市场需要有更先进的变速器与之配套。对市场进行了广泛的调研,通过分析客车快速发展的因素,完成了国内客车变速器竞品分析,确定了客车变速器开发目标和总体方案。完成了变速器噪音的分析,提出了降低噪音的方法[1],优化了齿轮结构,确定了齿轮参数。分析了换档助力器的工作原理,并进行适应性开发,设计了气动助力器分总成及接口,满足客车对操纵轻便性的需求,采用了短行程同步器新技术,缩短了变速器总成的轴向尺寸,方便发动机后置的客车匹配需求。对齿轮失效模式进行了分析,提出了改进措施[2]。对齿轮、轴、同步器进行详细的计算分析,提出影响变速器各项性能的影响因素,进行优化设计和变速器通用性设计,降低变速器零件的种类,促进生产效率的提高,从设计角度降低生产成本。同时从轻量化设计角度,将变速器壳体设计为筒式结构,有利于压铸铝工艺的实现。对客车变速器匹配电涡流缓速器的特殊结构进行分析研究,提出变速器匹配缓速器后,减小法兰端面窜动和端面跳动的控制方法,对变速器油封、传感器进行保护设计。提出客车变速器试验方法,开展变速器疲劳寿命试验、静扭试验、同步器试验、温升润滑试验、噪音试验,通过试验验证设计内容。通过客车机械式变速器的研究与设计,从产品策划到方案设计和详细零部件设计计算,严格按照新产品开发流程,系统地进行相关研究,完成客车专用变速器设计。为后期混合动力变速器开发积累了宝贵经验,同时为AMT变速器机械部分开发奠定基础。
陈斐雅[8]（2011）在《变速器主减速齿轮对有限元分析》文中指出变速器是汽车的重要部件,而处于常啮合状态的变速器主减速齿轮对,作为变速器的重要零件,它承受着汽车传动的全部扭矩。同时因为汽车频繁的换档和车速变化,造成变速器主减速齿轮对的寿命缩短。主减速齿轮价格昂贵,不可随意调换,制造精度比较高。而齿轮的承载能力主要受接触强度和弯曲强度的限制,因此,对主减速齿轮副的弯曲应力和接触应力进行科学的分析,就显得十分必要。本文根据某企业提供的汽车手动变速器主减速齿轮对的结构及机械性能参数,实现了主减速斜齿轮的三维参数化精确建模。尽管很多研究人员在有关CAD/CAM/CAE软件上实现了“参数化”的斜齿轮建模,但这个“参数化”是在“事先手动参与”后的实现的“参数化”,并不是完全的全过程参数化。另外很多研究文献忽略了齿轮根部的精确造型,而这是进行轮齿根部弯曲强度有限元计算的重要前提。本文建立斜齿轮的完整的实用的数学模型,所谓“完整”,既包括渐开线齿廓,也包括过渡曲线齿廓;所谓“实用”,是指以齿厚中心线为对称轴建立了齿廓的数学模型,这有利于三维CAD建模。并基于APDL语言实现了斜齿轮的三维参数化精确建模。本文对变速器在发动机最大输出扭矩（变速器最大输入扭矩）时,齿轮副的受载和约束情况进行了分析,重点介绍了渐开线斜齿轮啮合最恶加载线的定义,并根据此定义对变速器主减速齿轮副的最恶加载线进行了计算,利用最恶加载线对齿轮施加载荷。求解计算后,分别对主动和从动齿轮的弯曲应力分布状况进行了研究,得出齿轮中较危险弯曲应力的位置,在实际的齿轮设计中可以作为理论参考,同时在齿轮制造和热处理过程中可以对弯曲应力最大的地方考虑特殊处理,以增加齿轮的寿命和可靠性。传统计算公式与有限元法算的结果相比较,计算公式得到的弯曲应力值偏小些,说明工程中,按有限元法进行设计和校核,是偏安全的。用有限元分析结果对弯曲强度进行了校核,应力最大值比材料弹性许用应力小,得出齿轮弯曲强度储备较大。这与主减速齿轮实际使用中很少发生弯曲折断的结论是一致的。本文为使齿轮副非线性接触分析的计算速度加快,结果更精确,对齿轮副啮合模型做简化,取大齿轮的四个齿和小齿轮的三个齿进行接触有限元分析。建立接触对（指定接触面和目标面、创建目标面和接触面单元、调整接触初始条件）,计算在载荷和约束作用下的应力值,得出直观的齿轮副接触面上接触应力变化云图。从图分析知等效接触应力最大值为929.6 MPa,齿面接触应力成线形分布,即沿接触线分布,分布不均,两端靠近中间的位置接触应力相对较大,中间位置相对较小,最大的接触应力出现在节线附近靠近齿根处。分析得出的齿轮中较危险接触应力位置,在实际的齿轮设计中可以作为理论参考,同时在齿轮制造和热处理过程中可以对接触应力最大的地方考虑特殊处理,以增加齿轮的寿命和可靠性。与弯曲应力计算结果比较分析相似,计算公式得到的接触应力值偏小些,说明工程中,按有限元法进行设计和校核,是偏安全的。对接触强度进行了校核,其结果得到了合作企业的认可,精度较高。综上所述,本文对MT21变速器主减速齿轮副的弯曲强度和接触强度进行了详尽的分析,掌握了该齿轮副应力分布,对强度进行了校核,分析结果经设计方认证,认为具有较高的精度。本文的研究工作为齿轮的结构优化、轮齿修形、多物理场耦合分析等奠定了基础。鉴于齿轮强度计算的复杂性,应当说本文的研究仍属于基础性的工作。在本文研究基础上,可以方便地进一步研究齿轮的结构优化、轮齿修形、多物理场祸合分析、概率设计（可靠性设计）等。
刘俊杰[9]（2011）在《电动汽车自动变速器的设计与研究》文中进行了进一步梳理迫于石油能源的紧张,同时伴随着温室效应、有毒气体排放量增加等环境问题的出现,各国已经逐步展开对电动汽车的研究与竞争开发。随着汽车的快步进入家庭,非职业驾驶员和女性驾驶员大量增加,对自动变速器的需求日益强烈。本文主要是针对一传统微型车用的手动五档变速器,在其整车参数不变的前提下,合理、经济地设计出一款用于电动汽车而且在操纵机构上能够实现自动换档的四档自动变速器。根据所提供的整车参数及所要求的动力性能和经济性能,对自动变速器进行了研究与分析。为使电动汽车在整体上具备良好的动力性能,对电动汽车所用驱动电机进行了选型设计；为了使驱动电机的参数与机械传动部分的参数能够很好地匹配,又进一步对驱动电机的性能参数以及传动部分变速器的档位数以及传动比进行了设计计算。在此基础上对变速器传动部分的总体结构进行了设计,并对其主要零件及其参数进行了选型和设计计算以及理论上的校核。运用Pro/Engineer软件对所设计的变速器传动部分进行了三维建模。对齿轮的建模运用参数化建模的方法,通过定义一组参数创建齿轮模型,其它同类模型通过修改或调整相应的参数就能很方便地得到不同齿轮的模型,避免了重复性建模,提高了设计效率。基于所建立的实体模型,将变速器传动部分的主要零件模型如各轴和齿轮导入到大型的仿真分析软件Ansys中。因为汽车工作在一档时各轴和齿轮所承受的载荷最大,本文就以工作在一档为例。并通过选择合适的单元类型、定义材料属性、划分网格建立其有限元模型,然后运用Ansys结构静力学分析模块对其应力、应变以及变形进行了进一步的分析验证,基于Ansys软件的分析结果进一步验证了所选择的驱动电机参数以及变速器传动部分各零件及其参数设计计算的合理性。本项研究工作为电动汽车上用的自动变速器的后续设计、研发提供了一定的理论基础,实现了预期目标,满足了企业实际生产与研发工作的需求。
刘阔翔[10]（2011）在《变速器换档性能研究与优化》文中提出近年来,我国汽车工业正经历着飞速的发展,汽车的保有量不断上升,人们对汽车的认识和性能要求也不断提高。我们都知道,变速器在汽车中起着不可替代的重要作用,变速器是汽车传动系的重要组成部分,变速器的运动学特性和动力学特性关系到它本身的性能,甚至对整车性能也有很大的影响。而变速器对汽车的影响又包括了很多的方面,其中对汽车动力性、经济性、操纵的可靠性与轻便性、传动的平稳性及其效率这些都有着直接影响。而同步时间的长短、换档的冲击力大小,也即换挡的平顺性,也直接体现了变速器的性能好与坏。Unigraphics NX 6是美国UGS公司最新发布的数字化产品开发综合软件解决方案。UG NX 6融入了行业内最广泛的集成应用程序,涵盖了产品设计、工程和制造中的全部开发流程,UG软件在汽车行业内也一直都得到广泛应用。其简单快捷的3维建模方式,使得用户在使用过程中可以提高建模效率,而这次对变速器的建模也取得良好效果。本文主要是根据五菱微型车其中一款的变速器来进行换档性能的研究与优化；随着汽车工业近百年的快速发展,变速器也出现了很多类型,我通过认真学习后对各种变速器的基本工作原理已有了深刻的理解。而每一款变速器的开发都要涉及很多的方面,不但要考虑自身的换档性能,即平顺性和换档时间的长短,变速器的布置方式也很重要,这其中也包括了齿轮的布置方式,这些都与车辆的动力性和燃油经济性息息相关。同步器是汽车变速箱的主要部件,由于同步器换档具有换档平顺的特性,所以目前绝大多数汽车上都采用同步器换档,这对减轻驾驶员的劳动强度、致使操纵轻便、提高齿轮及传动系统的平均使用寿命,提高汽车行驶安全性和乘客舒适性,并改善汽车起步时的加速性和燃料消耗的经济性起着极其重要的作用。对同步器工作性能的评价指标主要有两个,一个是换档同步时间,另一个就是换档的平顺性,因为变速器换档时的齿轮冲击主要是换档时同步锥环与结合套之间的冲击。本次论文也通过变速器的实际参数来计算了换档同步时间,从而对变速器换档性能进行评价与优化。
二、变速器里程表齿轮螺旋角的计算（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、变速器里程表齿轮螺旋角的计算（论文提纲范文）
（1）CVT行星传动结构设计与齿形优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 无级变速器(CVT)概述 |
| 1.2 无级变速器的工作原理 |
| 1.3 无级变速器及齿面修形的研究现状 |
| 1.3.1 国内的研究现状 |
| 1.3.2 国外的研究现状 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 第2章 CVT的传动系统设计 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 CVT传动比的分配 |
| 2.2.1 无级变速器最大传动比的设计计算 |
| 2.2.2 无级变速器最小传动比的设计计算 |
| 2.2.3 无级变速器各级传动比的设计计算 |
| 2.3 行星机构的结构设计 |
| 2.3.1 行星机构齿轮参数的计算 |
| 2.3.2 行星机构齿轮参数的选取 |
| 2.4 CVT传动系统的结构设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 行星机构的建模与仿真分析 |
| 3.1 行星机构的建模 |
| 3.2 行星机构的啮合误差分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 行星机构的仿真优化与噪声试验 |
| 4.1 齿廓修形 |
| 4.2 齿向修形 |
| 4.3 齿轮参数优化 |
| 4.4 修形前后齿轮的试验验证 |
| 4.4.1 啮合斑试验 |
| 4.4.2 整车NVH噪声试验 |
| 4.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（2）变速器润滑油对某MPV车型整车油耗的影响研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 本文主要研究目的和内容 |
| 第2章 变速器摩擦和润滑机理分析 |
| 2.1 变速器的类型和结构 |
| 2.2 变速器的润滑系统和润滑状态 |
| 2.2.1 变速器的润滑系统 |
| 2.2.2 变速器的润滑状态 |
| 2.3 变速器功率损失分析 |
| 2.3.1 齿轮功率损失 |
| 2.3.2 轴承功率损失 |
| 2.4 润滑油对变速器功率的改善措施 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 润滑油的配制和摩擦学性能研究 |
| 3.1 润滑油的基本性能分析 |
| 3.1.1 润滑油的等级划分标准 |
| 3.1.2 润滑油的主要理化性能 |
| 3.2 润滑油的配制 |
| 3.2.1 基础油的选取 |
| 3.2.2 添加剂的选取 |
| 3.2.3 候选变速器润滑油的配制 |
| 3.3 摩擦学性能试验 |
| 3.3.1 四球摩擦试验 |
| 3.3.2 SRV高温摩擦磨损试验 |
| 3.3.3 SEM能谱试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 润滑油对变速器传动效率影响的试验研究 |
| 4.1 .测试变速器及润滑油的相关参数 |
| 4.2 变速器传动效率试验台架 |
| 4.2.1 测试原理 |
| 4.2.2 试验设备及参数 |
| 4.2.3 试验台架结构 |
| 4.3 变速器常规工况效率试验 |
| 4.3.1 测试工况点的选取 |
| 4.3.2 试验流程 |
| 4.3.3 试验结果与分析 |
| 4.4 变速器NEDC工况效率试验 |
| 4.4.1 测试工况点的选取 |
| 4.4.2 试验结果与分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 润滑油对整车油耗影响的试验研究 |
| 5.1 整车试验介绍 |
| 5.1.1 整车滑行试验 |
| 5.1.2 整车油耗试验 |
| 5.2 试验设备及条件 |
| 5.3 试验流程 |
| 5.4 试验影响因素和精度控制 |
| 5.5 试验结果与分析 |
| 5.5.1 滑行试验结果与分析 |
| 5.5.2 油耗试验结果处理与分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 研究生期间科研成果 |
| 附录B 研究生期间参与并完成的项目 |
（3）复杂齿面连续展成磨削的运动几何学建模（论文提纲范文）
| 摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 论文研究的依据 |
| 1.1.1 选题背景及意义 |
| 1.1.2 项目来源 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 论文研究的主要内容 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 齿廓修形齿面连续展成磨削建模 |
| 2.1 齿廓数学模型建立 |
| 2.1.1 标准渐开线齿形 |
| 2.1.2 修形后齿轮齿形 |
| 2.1.3 齿根过渡曲线模型 |
| 2.2 蜗杆砂轮廓形计算 |
| 2.2.1 齿轮廓形计算砂轮廓形 |
| 2.2.2 砂轮廓形反算齿轮廓形 |
| 2.3 砂轮廓形点的处理 |
| 2.3.1 单圆弧分段拟合 |
| 2.3.2 双圆弧分段拟合 |
| 2.3.3 Cardinal样条拟合 |
| 2.4 蜗杆砂轮修整工艺 |
| 2.4.1 成形法修整工艺 |
| 2.4.2 逐点法修整工艺 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 齿向修形齿面连续展成磨削建模 |
| 3.1 齿向修形分类方法 |
| 3.2 齿向修形曲线模型 |
| 3.3 齿向修形磨削工艺 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 复杂齿面连续展成磨削齿面扭曲误差补偿建模 |
| 4.1 齿面扭曲产生机理 |
| 4.1.1 齿面扭曲的定义 |
| 4.1.2 齿面扭曲的产生 |
| 4.2 齿面扭曲量的计算 |
| 4.3 扭曲的控制与补偿 |
| 4.3.1 从设计的角度控制齿面扭曲 |
| 4.3.2 从刀具的角度补偿齿面扭曲 |
| 4.3.3 从加工的角度消减齿面扭曲 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 实验验证 |
| 5.1 控制系统开发 |
| 5.2 实验准备 |
| 5.2.1 工件 |
| 5.2.2 刀具 |
| 5.2.3 设备 |
| 5.3 实验步骤 |
| 5.4 实验结果 |
| 5.5 实验分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
| B. 作者在攻读学位期间取得的科研成果目录 |
| C. 作者在攻读学位期间参加的科研项目目录 |
（4）纯电动汽车两挡机械变速器效率分析及考虑工况和变速器效率的换挡策略（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 电动汽车概述 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内发展现状 |
| 1.3 纯电动汽车传动系统概述 |
| 1.3.1 纯电动汽车传动系统的选型 |
| 1.3.2 纯电动汽车传动系统的效率 |
| 1.3.3 纯电动汽车传动系统的换挡策略 |
| 1.4 本文主要研究内容 |
| 2 两挡机械自动变速器效率理论分析 |
| 2.1 齿轮啮合功率损失 |
| 2.1.1 齿轮滑动摩擦功率损失 |
| 2.1.2 齿轮滚动摩擦功率损失 |
| 2.2 搅油功率损失 |
| 2.3 轴承摩擦功率损失 |
| 2.3.1 轴承滚动摩擦力矩 |
| 2.3.2 轴承滑动摩擦力矩 |
| 2.3.3 密封圈的摩擦力矩 |
| 2.3.4 油润滑的拖拽力矩 |
| 2.4 两挡机械自动变速器效率损失模型构建分析 |
| 2.4.1 两挡机械自动变速器的组成和参数 |
| 2.4.2 两挡变速器一挡二挡效率损失模型构建分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 两挡机械变速器效率台架试验与分析 |
| 3.1 两挡机械变速器效率台架试验 |
| 3.1.1 试验对象 |
| 3.1.2 试验设备组成 |
| 3.1.3 试验台搭建 |
| 3.1.4 试验方案 |
| 3.1.5 试验原始数据分析 |
| 3.2 试验结果与理论仿真结果对比分析 |
| 3.2.1 变速器一挡二挡效率变化规律分析 |
| 3.2.2 变速器一挡二挡效率对比分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 考虑工况和变速器效率的两挡机械自动变速器换挡规律 |
| 4.1 自动变速器换挡规律分析 |
| 4.1.1 自动变速器传统换挡规律 |
| 4.1.2 自动变速器传统换挡规律的缺点 |
| 4.1.3 考虑工况和变速器效率的两挡机械自动变速器组合换挡规律 |
| 4.2 考虑工况和变速器效率的两挡机械自动变速器组合换挡规律及其仿真研究 |
| 4.2.1 统计循环工况的驱动力频数分布 |
| 4.2.2 电机和变速器的联合工作效率 |
| 4.2.3 动力性换挡规律和经济性换挡规律 |
| 4.2.4 两挡机械自动变速器组合换挡规律及其仿真结果 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 变速器换挡后转矩恢复时的转矩补偿策略 |
| 5.1 纯电动汽车换挡后车轮驱动力波动产生的原因及评价指标 |
| 5.1.1 纯电动汽车换挡后车轮驱动力波动产生的原因 |
| 5.1.2 纯电动汽车换挡前后车轮驱动力波动评价指标 |
| 5.2 换挡后转矩恢复时的转矩补偿策略及补偿结果 |
| 5.2.1 换挡后转矩恢复时的转矩补偿策略 |
| 5.2.2 组合换挡规律的转矩补偿结果 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A．作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
| B．作者在攻读硕士学位期间参与的项目 |
（5）小型汽车机械式变速器的设计与仿真分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 论文研究的目的和意义 |
| 1.2 常见变速器的优缺点分析 |
| 1.3 国内外变速器的发展状况 |
| 1.4 论文的主要内容 |
| 第2章 机械式变速器的结构型式与方案选择 |
| 2.1 变速器的功用 |
| 2.2 机械式变速器的结构型式 |
| 2.2.1 三轴式变速器 |
| 2.2.2 两轴式变速器 |
| 2.3 机械式变速器结构方案选择 |
| 2.3.1 三轴式与两轴式的优缺点 |
| 2.3.2 变速器各档位的布置 |
| 2.3.3 换档结构型式选择 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 机械式变速器主要零件参数的设计计算 |
| 3.1 变速器的档位数 |
| 3.2 变速器的传动比 |
| 3.2.1 传动比范围 |
| 3.2.2 各档传动比计算 |
| 3.3 齿轮相关参数的选取和计算 |
| 3.3.1 齿轮的设计要求 |
| 3.3.2 齿轮基本参数确定 |
| 3.3.3 各档齿轮齿数 |
| 3.4 齿轮的设计计算 |
| 3.4.1 齿的的几何尺寸计算 |
| 3.4.2 齿轮的主要失效形式 |
| 3.4.3 变速器齿轮材料及热处理方式的选择 |
| 3.4.4 变速器齿轮的强度校核 |
| 3.5 轴的设计计算 |
| 3.5.1 初选轴尺寸 |
| 3.5.2 轴的强度和刚度计算 |
| 3.6 轴承寿命模型参数计算 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 同步器的设计计算 |
| 4.1 锁环式惯性同步器的结构及工作原理 |
| 4.1.1 同步器的结构 |
| 4.1.2 同步器的工作原理 |
| 4.2 锁环式惯性同步器的设计 |
| 4.2.1 同步环主要参数的选取 |
| 4.2.2 同步器主要参数确定 |
| 4.3 同步器的计算 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 基于 Romax 机械式变速器建模与仿真分析 |
| 5.1 Romax 软件介绍 |
| 5.2 基于 Romax 变速器的建模过程 |
| 5.2.1 轴的建模 |
| 5.2.2 轴承选择与定位 |
| 5.2.3 齿轮的建模 |
| 5.2.4 同步器的建模 |
| 5.3 基于 Romax 变速器的仿真分析 |
| 5.3.1 齿轮的分析 |
| 5.3.2 轴的分析 |
| 5.3.3 轴承分析 |
| 5.4 齿轮的优化 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士学位期间发表的论文 |
（6）微型汽车变速器传动效率的影响因素分析及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 研究的主要内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 变速器齿轮功率损失因素分析与试验研究 |
| 2.1 齿轮负载功率损失 |
| 2.1.1 齿轮滑动摩擦功率损失 |
| 2.1.2 齿轮滚动摩擦功率损失 |
| 2.2 齿轮非负载功率损失 |
| 2.2.1 齿轮搅油功率损失 |
| 2.2.2 齿轮风阻功率损失 |
| 2.3 变速器齿轮非负载功率损失试验研究 |
| 2.3.1 变速器齿轮非负载功率损失的测试方法 |
| 2.3.2 变速器齿轮非负载功率损失的试验结果分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 变速器轴承功率损失因素分析与试验研究 |
| 3.1 轴承摩擦力矩的计算 |
| 3.1.1 轴承滚动摩擦力矩 |
| 3.1.2 轴承滑动摩擦力矩 |
| 3.1.3 密封圈的摩擦力矩 |
| 3.1.4 油润滑的拖曳力矩 |
| 3.1.5 影响轴承摩擦力矩的其它因素 |
| 3.2 轴承的功率损失 |
| 3.3 变速器轴承摩擦力矩的理论计算分析 |
| 3.4 变速器轴承摩擦力矩的测试分析 |
| 3.4.1 变速器轴承摩擦力矩测试方法 |
| 3.4.2 变速器轴承摩擦力矩的测试结果 |
| 3.5 变速器轴承密封润滑形式的改进及效率测试 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 润滑油对变速器性能的影响分析与试验 |
| 4.1 齿轮润滑油的粘度等级分类 |
| 4.2 齿轮润滑油的品质等级分类 |
| 4.3 齿轮润滑油基础油分类 |
| 4.4 润滑油分子结构和化学成分对性能的影响 |
| 4.5 多级齿轮油的应用 |
| 4.5.1 多级齿轮油的降阻减排机理 |
| 4.5.2 使用多级齿轮油的效益分析 |
| 4.6 多级齿轮油对变速器传动效率的影响研究 |
| 4.6.1 测试润滑油参数 |
| 4.6.2 效率测试结果分析 |
| 4.7 多级变速器齿轮油对整车油耗的影响测试 |
| 4.7.1 汽车油耗的测试方法 |
| 4.7.2 油耗测试结果分析 |
| 4.8 多级齿轮油对汽车滑行距离的影响测试 |
| 4.8.1 整车滑行距离的测试方法 |
| 4.8.2 整车滑行距离的结果分析 |
| 4.9 本章小结 |
| 第5章 零件精度对变速器效率的影响研究 |
| 5.1 齿轮精度对变速器效率的影响研究 |
| 5.1.1 齿轮精度对传递运动准确性的影响 |
| 5.1.2 齿轮精度对传递运动稳定性的影响 |
| 5.1.3 齿轮精度对载荷分布均匀性的影响 |
| 5.1.4 齿轮精度对传动侧隙合理性的影响 |
| 5.1.5 齿轮精度对变速器效率影响测试 |
| 5.2 轴承精度及配合精度对变速器效率的影响研究 |
| 5.2.1 轴承精度的选择 |
| 5.2.2 轴承配合精度的选择 |
| 5.2.3 轴承及轴承配合精度对变速器效率影响测试 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 变速器传动效率试验台及测试方法 |
| 6.1 微型汽车变速器效率要求 |
| 6.2 微型汽车变速器效率测试方法 |
| 6.3 变速器传动效率试验台的总体结构 |
| 6.4 变速器传动效率试验台测控系统结构 |
| 6.4.1 控制系统的总体结构 |
| 6.4.2 变频器的控制方法 |
| 6.4.3 变速器工作油温的控制方法 |
| 6.4.4 转速扭矩的测量方法 |
| 6.5 本章小结 |
| 第7章 总结及展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A 作者研究生期间发表的论文 |
| 附录B 作者研究生期间参与的科研项目 |
（7）客车机械式变速器研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 客车产业发展概况 |
| 1.2 国内外客车变速器的研究状况 |
| 1.3 课题的主要研究内容 |
| 第2章 客车变速器前期策划 |
| 2.1 客车发展前景分析 |
| 2.2 客车变速器竞品分析 |
| 2.3 客车机械式变速器常用结构介绍及分析 |
| 2.4 确定开发目标 |
| 2.5 可行性分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 客车变速器技术策划 |
| 3.1 操纵和传动机构方案确定 |
| 3.2 公交车变速器系列化设计方案 |
| 3.3 公路客车变速器系列化设计方案 |
| 3.4 公交车和公路客车变速器通用化设计方案 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 客车变速器详细设计 |
| 4.1 变速器基本参数确定 |
| 4.2 计算变速器齿轮参数及强度 |
| 4.3 轴的强度计算 |
| 4.4 同步器的计算 |
| 4.5 小结 |
| 第5章 客车变速器匹配缓速器设计 |
| 5.1 缓速器的工作原理 |
| 5.2 匹配缓速器的变速器的特殊结构设计 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 客车变速器试验 |
| 6.1 变速器疲劳寿命试验 |
| 6.2 变速器同步器试验 |
| 6.3 变速器静扭试验 |
| 6.4 变速器总成温升试验 |
| 6.5 变速器总成噪声试验 |
| 6.6 本章小结 |
| 第7章 全文总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（8）变速器主减速齿轮对有限元分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外研究发展概况 |
| 1.2.1 国外发展和研究现状 |
| 1.2.2 国内发展和研究现状 |
| 1.3 课题的来源 |
| 1.4 课题主要研究目的 |
| 1.5 课题主要研究内容 |
| 1.5.1 有限元模型的建立 |
| 1.5.2 齿轮对弯曲应力分析 |
| 1.5.3 齿轮对接触分析 |
| 1.6 本章小节 |
| 第2章 有限元分析法 |
| 2.1 有限元分析法介绍 |
| 2.1.1 有限元法求解的步骤 |
| 2.2 有限元静态分析法 |
| 2.3 接触问题的有限元分析 |
| 2.3.1 接触有限元法的基本思想 |
| 2.3.2 弹性接触问题 |
| 2.4 有限元 ANSYS 软件及现状 |
| 2.4.1 ANSYS 简介 |
| 2.4.2 ANSYS 的接触分析 |
| 2.4.3 ANSYS 接触算法分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 齿轮参数化建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于APDL 参数化建模的必要性 |
| 3.3 渐开线圆柱斜齿轮齿廓方程 |
| 3.3.1 渐开线方程 |
| 3.3.2 齿根过渡曲线方程 |
| 3.3.3 螺旋线方程 |
| 3.4 ANSYS 中齿轮建模过程 |
| 3.5 齿轮实体模型的APDL 实现 |
| 3.5.1 斜齿轮基本参数 |
| 3.5.2 斜齿轮端面齿廓的 APDL 实现 |
| 3.5.3 斜齿轮三维模型的 APDL 实现 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 齿根应力分析 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 建立有限元模型 |
| 4.2.1 定义单元类型 |
| 4.2.2 定义单元实常数、材料属性 |
| 4.2.3 控制网格划分 |
| 4.2.4 进行网格划分 |
| 4.3 施加载荷和约束 |
| 4.3.1 齿轮加载位置的确定 |
| 4.3.2 载荷计算 |
| 4.3.3 边界条件 |
| 4.4 弯曲强度的分析结果与比较 |
| 4.4.1 齿轮弯曲应力分布分析 |
| 4.4.2 与齿轮齿根应力的经典计算比较 |
| 4.4.3 弯曲强度校核 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 接触应力分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 建立接触模型并划分网格 |
| 5.2.1 齿轮接触模型 |
| 5.2.2 定义单元属性并划分网格 |
| 5.3 建立接触对 |
| 5.3.1 指定接触面和目标面 |
| 5.3.2 创建目标面单元 |
| 5.3.3 建立接触面单元 |
| 5.3.4 设置实常数及单元关键字 |
| 5.3.5 调整接触初始条件 |
| 5.4 载荷步选项 |
| 5.5 加载和边界条件的设置 |
| 5.6 接触分析的结果比较 |
| 5.6.1 齿轮接触应力分布分析 |
| 5.6.2 与齿轮接触应力的经典计算比较 |
| 5.6.3 接触强度校核 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 总结 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 附录 变速器主减速齿轮副接触分析命令流 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
| 在学期间发表的学术论文与研究成果 |
（9）电动汽车自动变速器的设计与研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 电动汽车的发展现状 |
| 1.2 变速器的分类及应用 |
| 1.3 课题研究的目的和内容 |
| 第2章 变速器的结构和工作原理探析 |
| 2.1 电动汽车的基本结构 |
| 2.2 机械变速器的基本结构和原理 |
| 2.3 自动变速器的工作原理 |
| 2.4 本章总结 |
| 第3章 驱动电机的选型及各档传动比的分配研究 |
| 3.1.对电动汽车驱动电机的要求 |
| 3.2 选择驱动电机的类型 |
| 3.2.1 直流电机 |
| 3.2.2 交流三相感应电机 |
| 3.2.3 永磁电动机 |
| 3.2.4 开关磁阻电动机 |
| 3.3 确定电机参数 |
| 3.3.1 选择电机的额定功率和峰值功率 |
| 3.3.2 选择电机的额定转速和最高转速 |
| 3.3.3 选择电机的额定转矩和最大转矩 |
| 3.4 确定传动系统的传动比 |
| 3.5 课题实例计算 |
| 3.5.1 确立整车参数 |
| 3.5.2 确定汽车动力性能指标 |
| 3.5.3 选定电机参数及变速器各档传动比 |
| 3.5.4 参数选择小结 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 变速器传动部分主要零件参数设计 |
| 4.1 变速器传动部分主要零、部件的选型 |
| 4.2 传动部分主要零件的设计参数 |
| 4.3 齿轮相关参数计算 |
| 4.3.1 齿轮传动的设计要求 |
| 4.3.2 选择齿轮的材料和热处理方式 |
| 4.3.3 齿轮主要参数的确定 |
| 4.4 轴的参数设计 |
| 4.4.1 初选轴的尺寸 |
| 4.4.2 轴的受力计算 |
| 4.4.3 轴的强度和刚度计算 |
| 4.5 轴承 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 变速器传动部分的建模与仿真 |
| 5.1 Pro/E建模 |
| 5.1.1 Pro/E软件简介 |
| 5.1.2 Pro/E三维建模 |
| 5.2 Ansys仿真分析 |
| 5.2.1 Ansys概述 |
| 5.2.2 Ansys的静力学仿真分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 总结 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 致谢 |
（10）变速器换档性能研究与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究的目的与意义 |
| 1.3 变速器的国内外现状 |
| 1.3.1 国内现状 |
| 1.3.2 国外现状 |
| 1.4 本文研究内容 |
| 第2章 变速器及其结构原理 |
| 2.1 变速器的种类 |
| 2.2 手动变速器基本结构与原理 |
| 2.2.1 手动变速器的工作原理 |
| 2.3 手动变速器的结构分析 |
| 2.3.1 手动变速器的结构特点 |
| 2.3.2 手动变速器的齿轮及换档机构形式 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 变速器参数设计 |
| 3.1 变速器档位数与传动比的确定 |
| 3.1.1 最大传动比、最小传动比的确定 |
| 3.1.2 各档传动比的选择 |
| 3.2 变速器齿轮参数的确定 |
| 3.2.1 齿轮参数计算 |
| 3.2.2 斜齿轮传动几何尺寸计算 |
| 3.2.3 各档齿数分配 |
| 3.3 齿轮修正 |
| 3.3.1 变位齿轮 |
| 3.3.2 改变原始齿廓参数及修形齿轮 |
| 3.4 变速器轴、轴承的设计 |
| 3.4.1 轴的尺寸与结构选择 |
| 3.4.2 轴承的设计 |
| 3.5 同步器的设计 |
| 3.5.1 同步器的类型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 变速器零部件建模 |
| 4.1 UG软件介绍 |
| 4.1.1 技术背景 |
| 4.1.2 关于UG |
| 4.2 变速器零部件建模 |
| 4.2.1 各档齿轮的建模 |
| 4.2.2 同步器建模 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 理论同步时间的计算 |
| 5.1 手动变速器试验台 |
| 5.2 同步时间的计算 |
| 5.2.1 转动惯量计算 |
| 5.2.2 同步时间与摩擦力矩的关系 |
| 5.2.3 理论同步时间计算 |
| 5.3 本章小结 |
| 第6章 全文总结和研究展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 后期展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
四、变速器里程表齿轮螺旋角的计算（论文参考文献）
- [1]CVT行星传动结构设计与齿形优化[D]. 阳立飞. 湖南大学, 2019(12)
- [2]变速器润滑油对某MPV车型整车油耗的影响研究[D]. 雷志丹. 武汉理工大学, 2018(07)
- [3]复杂齿面连续展成磨削的运动几何学建模[D]. 夏冬. 重庆大学, 2016(03)
- [4]纯电动汽车两挡机械变速器效率分析及考虑工况和变速器效率的换挡策略[D]. 胡东坡. 重庆大学, 2016(03)
- [5]小型汽车机械式变速器的设计与仿真分析[D]. 靖阳. 武汉理工大学, 2014(04)
- [6]微型汽车变速器传动效率的影响因素分析及试验研究[D]. 高勇. 武汉理工大学, 2013(06)
- [7]客车机械式变速器研究与设计[D]. 冀勇彪. 吉林大学, 2011(05)
- [8]变速器主减速齿轮对有限元分析[D]. 陈斐雅. 江西理工大学, 2011(11)
- [9]电动汽车自动变速器的设计与研究[D]. 刘俊杰. 武汉理工大学, 2011(09)
- [10]变速器换档性能研究与优化[D]. 刘阔翔. 武汉理工大学, 2011(09)