一、QXBS-E50型液压马达低速稳定性仿真（论文文献综述）
周洋[1]（2021）在《防喷井口上卸扣装置设计及其力学行为研究》文中进行了进一步梳理传统修井作业过程中,油管的上卸扣作业需要工人手动操作液压钳完成,液压钳重达上百公斤,频繁地移动液压钳,工人的劳动强度较大,作业的安全隐患较高。自动化程度较高的铁钻工只需工人远程操作即可完成油管上卸扣作业,但价格与维护费用较高,鉴于以上两种类型设备的特点,本文综合设计完成了一种具有设备占地面积小、自动化程度较高且制造成本较低的集成式防喷井口上卸扣装置。论文对国内外油管上卸扣装置研究现状进行了分析研究;结合我国油田井口作业的现状与要求,确定了一种集成式防喷井口上卸扣装置的总体方案;对上卸扣装置的整体结构进行了设计,包括主钳、背钳、卡瓦和移动导轨的结构尺寸确定;运用UG对上卸扣装置进行了三维建模和运动学的仿真分析,确定了卡瓦液压缸的活塞行程与推力曲线图;在三维模型的基础上,使用ANSYS对上卸扣装置的主要受力部件进行了强度分析与整体的结构动力学分析,从仿真角度验证了上卸扣装置关键零部件的结构稳定性,同时求解了上卸扣装置的固有频率,避免作业时发生共振现象,提高了结构的稳定性;设计了油管上卸扣装置的液压系统、确定了液压系统的主要参数并对主要液压元件进行了选择,仿真分析了升降液压缸的液压系统回路在不同负载下的动态特性。防喷井口上卸扣装置可以减少井口工人的数量,将上卸扣装置与防喷器有效结合,提升修井作业中油管上卸扣的速度,节省修井作业的成本,具有较高的经济效益。
巩海亮[2]（2021）在《基于NDVI的玉米中耕变量施肥实时预测调控系统研究》文中指出基于作物养分信息变量施肥技术是未来农业的重要方向之一,其技术根据作物营养信息弥补前期施肥不足与不均等问题。以往变量施肥信息处理多采用处方图的形式,缺乏信息实时处理与应用,由于这一原因导致传感器变量施肥实时性无法保障,因此结合玉米中耕变量施肥农艺要求和技术指导,针对变量施肥的施肥位置准确性与实时性问题,开发快速变量施肥调控系统,并对系统调控效果进行试验验证。（1）分析变量调控系统的设计目标要求,根据玉米中耕施肥机的结构特点,结合实际作业工况和中耕追肥农艺要求,研究变量施肥基础硬件设备,在变量施肥机械基础结构上搭载系统硬件设备,利用主动遥感光谱测试技术对氮素营养诊断明确追肥量,使用CAN通讯方式传递数据信息,完成设备间信息实时共享。（2）以玉米冠层NDVI值的空间相关性为基础,验证NDVI在空间范围内存在相关趋势变化,提出预测控制理论。选择自适应三次指数预测算法对NDVI数值预测,实现数据的滤波与趋势预测,将预测NDVI数据与施肥优化算法结合,预先调控下阶段施肥量。（3）分析各变量施肥处理环节延迟滞后影响因素,引入积分分离控制算法减少超调现象;为保证施肥位置的准确性,采用滞后修正模型对其调控系统修正,通过阈值控制方法,实时计算采集点与施肥的位置;根据滞后修正模型与预测算法设计变量施肥软件,以实际功能需求完成应用程序的开发;结合仿真分析滞后修正效果,其响应跳转延迟时间0.8s,结果表明施肥位置最小值在0.2 m,达到系统控制功能与实时监测的目的。（4）开展室内台架试验分析施肥精度,以实际田间变量施肥验证系统实用性能。系统响应特性试验表明,在负载条件下设置三种不同转速,系统的启动响应时间1.1 s,超调量为8.1%,但在转速跳转变化时间在0.8 s,转速动态误差绝对值为0.85 r/min;实际田间作业液压驱动排肥理论转速与实际监测转速的平均相对误差为1.35%,变量施肥调控系统满足实时性,实现区域内精准变量施肥要求。
张国强[3]（2021）在《多作用内曲线液压马达虚拟样机及配流盘结构的研究》文中指出液压传动具有单位功率质量轻、运行平稳、操作调速方便、易实现过载保护和使用寿命长等优点,被广泛应用于机械设备中,而低速大扭矩液压马达是液压传动设备的核心元件之一。多作用内曲线液压马达作为低速大扭矩液压马达的一种,具有体积小、输出扭矩大、便于安装等优点,被广泛应用于各类工程机械中。但由于技术壁垒,我国的多作用内曲线液压马达仍处于大量进口阶段,为了加快多作用内曲线液压马达的研发速度,建立多作用内曲线液压马达的整体化虚拟样机,不仅可以有效的缩短研发周期和减少研发资金,并且可以对研制出的多作用内曲线液压马达进行性能优化,也可以为物理样机的实验参数标定提供一定的参照。第一章,简述了低速大扭矩液压马达的研究背景和我国对于高性能的内曲线液压马达的迫切需求;介绍了多作用内曲线液压马达的国内外发展现状;简述了虚拟样机技术及其应用。第二章,从理论上对多作用内曲线液马达柱塞滚子组件受力状态进行详细分析,根据柱塞组件的运动情况和赫兹接触理论,推导出等接触应力曲线方程;详细分析了方程初值对等接触应力曲线性能的影响,绘制出十作用十六柱塞液压马达定子环的三维模型。第三章,利用ADAMS软件建立十作用十六柱塞液压马达的多体动力学模型,AMESim软件建立马达的配流模块、容积模块和泄漏模块的液压模型,然后通过相应接口创建多作用内曲线液压马达的整体化虚拟样机,验证虚拟样机的合理性。通过联合仿真得到柱塞组件的实际径向运动情况,柱塞腔内压力变化,马达的瞬时输出转矩、瞬时进口油液流量;最后分析了油液在不同含气量时对马达输出转矩和输入流量的影响。第四章,为了降低多作用内曲线液压马达的输出转矩脉动和输入油液流量脉动,提出添加U形阻尼槽、三角形阻尼槽和结合阻尼槽结构的配流盘,通过仿真分析得到添加合理的阻尼槽结构对柱塞腔内压力变化、马达的输出转矩脉动特性、输入流量脉动特性和抗干扰能力起到一定的改善作用,最终可达到减震降噪、抗干扰的效果。
郭霁贤[4]（2021）在《多作用内曲线径向柱塞马达配流副空化特性及其动态演变分析》文中研究表明多作用内曲线径向柱塞马达作为液压传动系统中的核心元件之一,具有转速低、工作压力高、扭矩大、结构紧凑、应用方便等优点,被广泛应用于矿山、船舶、冶金等机械设备中。但是由于马达工作压力较高,高、低压配流口压差较大,因此极易发生空化现象产生剧烈振动、噪声及气蚀现象,严重影响和限制了马达工作性能和寿命。本文以CA70型多作用内曲线径向柱塞马达为研究对象,建立马达单柱塞配流副流体域三维模型,采用混合模型（Mixture）、标准k-ε湍流模型与Schnerr&Sauer空化模型进行数值仿真计算,系统分析马达配流副空化产生机理及影响空化的主要因素,对比工况参数对配流副空化特性的影响,为后续马达的进一步研究提供参考;并通过优化配流盘阻尼槽形状及结构参数,设计出一种新型阻尼槽结构抑制配流副空化效应,改进后的配流盘阻尼槽结构能有效降低配流副在高、低压转换的瞬间所发生的空化现象,降低马达配流副产生的振动、噪声及结构破坏,大大提升了其工作性能。本文主要研究内容与结论如下:（1）根据马达配流副工作特性,将马达配流过程分为配油及排油两个阶段,首先利用Fluent软件对配油阶段中的马达配流副空化特性及其动态演变进行仿真分析,得到配流副发生空化现象对马达工作性能所产生的影响,并与实际使用过的CA70型多作用内曲线径向柱塞马达配流盘气蚀位置进行对比,验证仿真的正确性;然后对比分析了不同工况参数对马达配流副空化特性的影响,为设计更高性能的马达提供依据。（2）分析了在配油阶段中阻尼槽形状与结构参数对马达配流副空化特性的影响,通过设计优化配流盘阻尼槽结构,设计出一种抑制空化现象效果更有效的新型阻尼槽结构。（3）对排油阶段中的马达配流副空化特性及其动态演变进行仿真分析,同时对比分析不同工况参数对马达配流副空化特性的影响,探究在马达排油阶段中阻尼槽形状对配流副空化特性的影响,对比新型阻尼槽结构在马达排油阶段中对配流副空化现象的抑制作用。结果表明:降低进口压力、适当提高背压、增大马达转速及降低工作温度,均可一定程度上抑制空化现象;与三角槽结构相比U型槽结构可更有效的抑制空化现象,基于此结论设计出的新型阻尼槽结构,将为设计、研究更高性能的马达奠定基础。
朱慧超[5]（2021）在《液压双吸盘小麦智控精量播种机技术研究与关键部件设计》文中进行了进一步梳理目前我国小麦种植规模较大,但配套播种机械智能化率与作业精细程度不足,实用化智控精量播种机械较少。针对传统小麦播种机械断垄、疙瘩苗现象众多的问题,本研究以前期经验与数据为参考,结合国内外相关资料,针对小麦种子粒径小而不规则的特点,以液压控制的气吸式精量播种器为研究核心,深入探讨了当前液压双吸盘小麦智控精量播种机的播种器设计问题、传动动力来源和精量控制问题,并以稳定性、合理性为配置基础给出了具体的设计方案。经样机试验验证,该液压双吸盘小麦智控精量播种机在以淄麦28为播种对象的条件下,选用-2.5k Pa风机负压,70 rev/min马达转速为最优参数,播种效果符合小麦播种国家标准,且播种性能较好。本研究具体工作有:（1）采用多种工具对小麦麦种进行了物理特性测量,并基于此对气吸式播种器的相关机构进行了设计,对设计结果进行了有限元和离散元仿真,得到了播种器最优结构与最佳负压值。测得试验用小麦麦种千粒重44.68g,麦粒密度1.25g/cm3,粒宽为3.47mm,含水率为3.78%,据此对播种器进行结构优化,通过改进风道、增加吸孔、改良孔型的方式,运用EDEM和FLUENT软件结合流体力学、机械动力学、理论力学等多学科交叉知识分别对播种器的落种以及吸种进行了离散元仿真和有限元仿真,对播种器的三种吸孔孔型、两种风管器型进行了对比分析及选优,最终设计了一款采用-2.5k Pa负压值、直筒式风机气压管、直筒型吸孔的气吸精量播种器。（2）设计了一套电液比例控制系统,该系统采用电液比例控制阀设计,依托于拖拉机本身液压系统,可以为风机马达和播种盘马达提供动力,解决了播种器的吸力来源和吸种盘转动动力来源问题。（3）为电液比例控制系统建立了一套BP-PID控制模型,该模型结合速度反馈传感器,可实现实时的电-液-速度控制。对该模型结合液压传动、微电子技术知识,通过AMESim-Simulink联合仿真的方式,仿真验证了电液比例控制模型的控制特性,仿真结果表明,通过该控制模型,可实现对播种器吸盘转速跟随牵引器速度进行自我调节的电液比例控制,进而实现播种精量化、实时化、智能化。（4）为整机系统设计了反馈系统并配备了人机交互系统,可实时反馈、显示精量播种的速度、故障等重要参数。通过样机对该系统进行了试制,在该系统以及控制模型的共同作用下,整体样机播种试验结果符合小麦精量播种的农艺要求,播种变异性较好,整体稳定性高、控制性好、智能化高。
刘忠迅[6]（2020）在《双转子液压变压器的理论分析与实验研究》文中研究说明面对电力系统的强力挑战,压力共轨（Common Pressure Rail,CPR）系统的概念为构建高效、模块化、高可靠性的液压系统指出了一个重要的方向。本论文所研究的液压变压器正是CPR系统中的核心关键元件。液压变压器在功能上是用来调节流体传动回路中流体方向、压力、流量的新型液压元件,这要求其流量、压力以及控制特性必须满足一定要求。由于在工作中,液压变压器的转子中同时存在“驱动”柱塞与“负载”柱塞,其扭矩波动剧烈且相互影响,造成流量、压力的波动。再加上配流盘和缸体惯量都很小,液压变压器本身的动态响应速度快,使它的抗干扰能力变得很差。配流盘位置的微小变动就会立即改变缸体转矩的平衡和变压器的旋转速度,进而液压变压器传递的流量也跟着快速改变,振动和噪声问题将随之而来。目前液压变压器仍然存在着输出流量、压力波动大,低速运转不稳定,噪声大等问题。亟需对液压变压器这一核心关键元件进行系统性的研究,以解决限制液压变压器性能的关键问题。本文提出了一种具有双转子的液压变压器新构型,通过额外的转子能够突破缸体强度的限制,成倍的增加柱塞数量,从而能够缓解液压变压器的波动问题。建立了双转子液压变压器的排量、流量以及变压比理论模型。通过编写模型的C语言程序进行了仿真研究,得到了液压变压器的排量、流量以及变压比特性的变化规律。得出理论瞬时流量不连续是液压变压器波动大的主要原因,通过增加柱塞数量能够显着降低各配流窗口的瞬时流量波动率。同时,提出通过调整双转子液压变压器的配流盘上三个配流窗口包角相对大小的方法,以改善液压变压器的工作特性。分别探讨了配流窗口包角、柱塞数等结构参数以及控制角、CPR压力等级等工作参数对液压变压器特性的影响。提出了一种双端面配流的双转子配流机构,采用液压回转接头原理解决了传统配流盘转动型液压变压器中存在的节流问题。对配流机构的泄漏特性进行了分析,得到了配流机构摆动主轴的数学模型。通过对配流盘与转子配流端面摩擦副的受力分析,建立了转子的压紧力模型以及油膜的支撑力模型。该模型能够用于液压变压器的动力学建模之中,可以使得动力学模型更加准确。加工了双转子配流机构实验样机及相关实验装置以验证双转子配流机构原理的正确性,并对配流机构的泄漏特性以及扭矩特性进行了研究。建立了双转子液压变压器的压力转速模型。通过液压变压器的转子动力学模型计算柱塞所产生的瞬时扭矩、摩擦阻力矩以及转子瞬时角速度。通过流体模型计算排油压力以及柱塞腔内的瞬时压力。除此之外,还通过1D质量守恒方程与动量方程建立了管路模型,获得了管路的动态特性。将液压变压器的转子的动力学特性与流体的配流特性结合在一起,通过对压力与转速的耦合计算能够更加精确的获得液压变压器在不同工况下的压力特性。通过对模型的仿真研究,探讨了液压变压器的结构参数与工作参数对柱塞腔内瞬时压力特性、排油压力特性以及变压比特性的影响,得到了压力特性的瞬态量与平均量的变化规律。同时,对液压变压器不同工况下的压力特性进行了实验研究,验证了模型的正确性。对液压变压器的减压过渡特性展开CFD研究。建立了精确的3D双转子液压变压器流体域模型,并完成了高质量的网格划分。该模型基于动网格理论,考虑了湍流与空穴现象的影响。模型采用FLUENT的AMG求解器计算。在计算过程中,通过在各离散时间与迭代周期内调用由C程序编写的用户自定义函数（UDF）实现对流体域网格形状与位置变化的控制,实现各计算节点之间的数据交互以及完成基于各场量的数值积分计算及数据后处理。通过并行计算得到了柱塞腔内瞬态压力随转速、控制角以及减振槽尺寸等参数的变化规律。结果表明,在控制角为30o时随着转速的增高柱塞腔瞬时过渡压力下降最为明显从而容易产生吸空现象。减振槽能缓解这一问题,但将带来容积损失。通过对减振槽尺寸的参数化研究,得出了一种优化的减振槽方案,能够使得在较大转速范围内不出现过低的过渡压力,同时还能够保证较低的容积损失率。提出一种适合“双转子”的支撑模式,将非通轴转子应用于双转子液压变压器中。其中心轴仅起传递扭矩的作用不承受径向力,且在组成“双转子”后连接两个转子的中心轴很短,从而能够改善转子在工作过程中的受力状态。设计并加工了基于该结构的双转子液压变压器样机,搭建了实验台进行了实验研究。通过对“双转子”与“单转子”实验结果的对比可以得出,“双转子”能够有效抑制液压变压器瞬时压力的剧烈波动,同时噪声声级亦更低。“双转子”与“单转子”之间的变压比曲线基本一致,相比于理想变压比,实验结果整体滞后。实验结果验证了理论研究的正确性。
耿超[7]（2019）在《联合收割机闭式静液传动系统研究开发》文中提出闭式静液传动系统因其动力传递平稳、效率高、结构紧凑,可实现无级变速的特点,逐渐应用于农业收获机械的行走系统中。联合收割机在田间实际作业时,工作环境较差,路面的不平度对整车动力传动系统影响较大,且动载荷的随机性极大影响行走的操控性。采用静液压传动,可以有效避免动载荷带来的冲击,实现整车平稳工作,提高收割机工作效率。本文主要确定了联合收割机闭式静液传动系统的方案,合理优化匹配各元件参数并选型。研究的主要内容有:设计适用于联合收割机的闭式静液传动系统,确立泵控马达的无级调速方案;分析液压系统驱动方案,确立前轮主驱动,后轮辅助驱动的四轮驱动方案;对泵和马达进行静态和动态的特性分析,指出影响液压系统特性的因素;对整机的动力性进行分析,匹配出合适的液压元件;利用Matlab软件拟合田间工作路谱,结合Adams进行整机行走过程动力性仿真,得出联合收割机田间作业和转场越障过程中的负载变化曲线;最后基于AMEsim软件对液压系统的起步、田间作业、转场越障和四轮驱动四种工况进行模拟分析。通过理论计算和仿真结果的分析,设计的联合收割机闭式静液传动系统方案合理可行。
刘巧燕[8]（2019）在《力偶型双定子叶片液压马达的理论分析与试验研究》文中提出新的发展时期,我国对液压元件的发展提出了新的需求,液压元件应加快向高功率体积比、高压化、高可靠性、节能高效、长寿命、高质量、紧凑化和多样化的方向发展。其中,液压马达作为液压传动系统中一种主要的执行元件,为各种机械设备提供旋转运动,是对液压系统性能影响较大的一类基础元件,高功率体积比、高可靠性、长寿命的性能要求必然是未来的主要发展趋势之一。近年来,随着电机功率密度的不断提高,以及变速电机的不断进步,液压马达必须在结构原理、加工制造和材料工艺上不断创新。由于受到国内整体制造水平的限制,从液压马达的基本原理与结构入手,研发具有自主知识产权的全新成果,可以更好地改变我国液压元件受制于人的局面。因此,本文以双定子力偶型液压马达为研究对象,采用理论分析与试验研究的方法,探索解决双定子叶片液压马达的关键技术问题,为其今后的实际应用奠定基础。首先,以转子径向受力为出发点,对不同作用数下双定子叶片液压马达的叶片数与力偶的关系进行了探讨,得出满足马达力偶原理的最佳叶片数;建立双定子叶片液压马达在四种不同工作方式下的转子径向受力的数学模型,分析了马达在四种不同工作方式下的转子径向力的特点;为了保证转子在高速运转时的平稳性,运用转子动力学理论以及有限元方法对转子的支承方式进行分析,从而得出适用于力偶型双定子叶片液压马达的最佳支承方式。其次,为使得力偶型双定子叶片液压马达定型以后,且以此类型马达为基础从而进行系列化的扩展,对力偶型双定子马达的结构进行参数化设计;利用流体力学的相似原理建立了包含无因次参数的数学模型,从而缩短马达的研制周期,对力偶型双定子系列化的扩展研究奠定基础。再次,对滚柱的受力特性进行研究,寻求具有滚柱受力小、间隙补偿能力强、工作更稳定的连杆槽型线结构;为了改善双定子叶片液压马达运行的平稳性,消除马达密封腔在配油的过程中产生的压力冲击,设计了密封腔升压及卸压过程的闭死压缩角与闭死膨胀角,对密封腔内油液在升压和卸压的过程中建立了压力梯度的数学模型,分析了设立闭死角后密封腔内压力梯度的变化规律,并建立了基于动网格的瞬态CFD（Computational Fluid Dynamics）仿真模型,获得了各工况下的瞬时压力,为双定子叶片液压马达的优化设计提供了一种有力的工具。最后,搭建了力偶型双定子叶片液压马达样机的试验平台,并对样机的性能进行空载及加载试验测试,验证了马达原理的正确性与结构设计的合理性。
张翔[9]（2019）在《通用型液压马达测试试验台的研究与设计》文中指出液压马达测试试验台作为检测马达综合性能的实验设备,对马达出厂检验和定期性能测试,保证液压马达出厂质量起着重要的作用。但是,现有液压马达测试试验台存在物理系统重叠、占地面积大、测试现场噪音大等现状。本文通过研究液压马达性能参数,参照液压马达国家和行业测试标准,拟定测试系统的性能指标、技术指标和环境约束,设计了一套通用型液压马达测试试验台,解决上述测试试验台现存问题。提出了采用通用型液压马达测试试验台的方案。通过查阅参考文献,主要从性能指标、技术指标和环境约束分析测试试验台发展现状,明确现有技术发展程度,关键技术如何解决。分析了采用统一测试平台的可能性,提出了通用型液压马达测试试验台的方案。设计了通用型液压马达测试试验台的整体方案。该方案将试验台按功能分为六大系统:液压源系统、负载系统、水冷系统、安全系统、工装系统和测控系统;根据测试要求和测试试验台的功能要求,分别拟定各系统的性能指标和技术指标,并依据相关标准进行了各系统研究和设计:设计完成了测试试验台液压系统液压回路原理图;完成了液压源系统和负载系统主要元器件相关指标的计算和选型;根据系统发热功率和散热量设计了冷却系统;并设计完成了安全系统定期维护与元器件检测的内容、测控系统常见故障的排除方法和系统安全保护措施。开发了通用型液压马达测试试验台。设计完成了一套适用于多种型号马达安装的工装系统结构、转速扭矩仪升降台结构,并利用ANSYS软件对模型进行静力学分析,对工装支架进行模态分析,验证结构安全性。基于LABVIEW软件开发测试,设计了软件模块,开发了上位机操作界面;设计了硬件系统架构,完成了硬件系统主要元器件的选型。通过对20套合格的液压马达开展性能测试试验。该通用型液压马达测试试验台测试性能正常、精确,各系统可正常工作,工装系统结构设计合理,测控系统可以正常运行,本测试系统拥有对多种型号液压马达进行性能测试的能力。
虞雷[10]（2015）在《履带式果园作业平台液压系统设计优化》文中研究表明随着我国水果产业规模的不断壮大、果农经济收入的不断提高,果农对果园作业机械的需求也更加迫切。果园作业平台是一种针对现代密植新型果园而设计的,能够在果园特殊环境中实现剪枝、疏果、采摘和果品运输等果园作业需求的多功能平台。本文针对履带式果园作业平台一代机液压系统运行过程中液压油液温度过高、转向动力不足等问题,进行了二代机液压系统的开发。本文在充分了解了国内外液压系统设计方法和优化技术研究现状及发展趋势的基础上,设计出了一套液压系统,可以实现履带式果园作业平台的前进、后退、转向,作业平台升降、纵向伸缩扩展及后悬挂农具的相关动作,主要研究内容包括:1.介绍了果园作业平台的概括,分析了国内外果园作业平台液压系统现状,提出了履带式果园作业平台液压系统的整体方案;2.分析系统的主要设计参数,给出几种初步设计方案。通过分析履带式果园作业平台的履带底盘的参数,得出液压系统的主要工作参数。再结合分析履带式果园作业平台设计要求、以及实际运行环境,提出几种液压系统的整体设计方案,并提出系统的总体布置形式;3.分析所设计的液压系统方案。分析各自优缺点,得出最适宜的液压系统的设计方案,并且给出了最优方案的原理;4.系统工作参数的确定、液压元件的选择及重要液压元件的计算校核。确定果园作业平台液压系统的系统压力,对液压马达、液压泵进行计算选型,并对其他液压元件进行选型;5.基于AMESim的液压系统的数学建模。利用AMESim仿真软件,建立各个液压元件及系统负载的数学模型,并搭建基于AMESim的整个液压系统数学模型;6.利用AMESim仿真软件对液压系统进行仿真优化。主要是针对液压系统的调速原理及关键的液压阀进行仿真,分析得到的仿真结果,针对不能满足履带式果园作业平台工作要求的液压阀的参数进行调整,从而改善所设计的液压系统。
二、QXBS-E50型液压马达低速稳定性仿真（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、QXBS-E50型液压马达低速稳定性仿真（论文提纲范文）
（1）防喷井口上卸扣装置设计及其力学行为研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究防喷井口上卸扣装置的目的及意义 |
| 1.2 国内外井口上卸扣装置研究现状 |
| 1.2.1 国内井口上卸扣装置的研究现状 |
| 1.2.2 国外井口上卸扣装置的研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 1.4 研究技术路线 |
| 1.5 论文的创新点 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 防喷井口上卸扣装置总体方案设计 |
| 2.1 防喷井口上卸扣装置整体方案设计 |
| 2.1.1 主钳方案设计 |
| 2.1.2 背钳方案设计 |
| 2.1.3 自动卡瓦方案设计 |
| 2.1.4 移动导轨方案设计 |
| 2.2 防喷井口上卸扣装置工作流程 |
| 2.2.1 上扣流程 |
| 2.2.2 卸扣流程 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 防喷井口上卸扣装置结构设计 |
| 3.1 主钳结构设计 |
| 3.1.1 传动装置结构设计 |
| 3.1.2 夹紧装置结构设计 |
| 3.1.3 制动装置结构设计 |
| 3.1.4 换挡装置结构设计 |
| 3.1.5 主钳总体结构三维图 |
| 3.2 背钳结构设计 |
| 3.3 自动卡瓦结构设计 |
| 3.3.1 卡瓦锥角的计算 |
| 3.3.2 卡瓦牙的几何参数分析 |
| 3.4 移动导轨结构设计 |
| 3.5 防喷井口上卸扣装置整体结构 |
| 3.6 防喷井口上卸扣装置关键部件强度分析 |
| 3.6.1 卡瓦主体强度分析 |
| 3.6.2 菱形法兰强度分析 |
| 3.6.3 背钳连接板强度分析 |
| 3.6.4 防喷器外壳体强度分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 防喷井口上卸扣装置运动学与动力学分析 |
| 4.1 防喷井口上卸扣装置的运动学分析 |
| 4.1.1 自动卡瓦液压缸行程仿真计算 |
| 4.1.2 移动导轨运动仿真分析 |
| 4.2 防喷井口上卸扣装置的结构动力学分析 |
| 4.2.1 结构动力学基础 |
| 4.2.2 模态分析与谐响应分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 防喷井口上卸扣装置液压系统设计与仿真分析 |
| 5.1 液压系统设计流程及要求 |
| 5.2 液压系统循环方式与基本回路选择 |
| 5.3 上卸扣装置液压系统回路设计 |
| 5.3.1 上卸扣装置液压回路设计 |
| 5.3.2 上卸扣装置液压回路工作过程 |
| 5.4 液压系统执行机构的设计与选择 |
| 5.5 升降液压缸液压系统仿真分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（2）基于NDVI的玉米中耕变量施肥实时预测调控系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的与意义 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外变量施肥研究现状 |
| 1.3.1 国外变量施肥研究现状 |
| 1.3.2 国内变量施肥研究现状 |
| 1.4 研究主要内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.5 技术路线 |
| 2 玉米中耕变量施肥硬件系统研究 |
| 2.1 玉米中耕施肥研究 |
| 2.1.1 中耕追肥农艺要求 |
| 2.1.2 变量施肥系统原理 |
| 2.2 系统主要硬件设备 |
| 2.2.1 NDVI冠层光谱传感器 |
| 2.2.2 车载智能终端 |
| 2.2.3 GNSS接收机 |
| 2.2.4 运动控制器 |
| 2.2.5 液压马达选型 |
| 2.2.6 增量型实心轴编码器 |
| 2.3 农机CAN总线技术 |
| 2.3.1 CAN总线工作原理 |
| 2.3.2 CAN总线特点 |
| 2.3.3 CAN总线协议 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 NDVI优化与预测算法研究 |
| 3.1 NDVI空间相关性分析 |
| 3.1.1 NDVI空间自相关分析 |
| 3.1.2 NDVI空间变异性分析 |
| 3.2 NDVI数据优化模型 |
| 3.2.1 自适应三次指数平滑法 |
| 3.2.2 平滑系数选取 |
| 3.3 自适应指数平滑预测模型 |
| 3.3.1 自适应三次指数平滑模型建立 |
| 3.3.2 自适应平滑系数选取 |
| 3.3.3 预测步骤 |
| 3.4 算法理论精度分析 |
| 3.5 NDVI区域性验证 |
| 3.6 施肥优化算法 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 变量施肥滞后修正研究 |
| 4.1 变量滞后影响因素 |
| 4.1.1 驱动响应滞后 |
| 4.1.2 安装位置影响滞后 |
| 4.1.3 机车前进速度影响 |
| 4.2 变量施肥修正系统研究 |
| 4.2.1 积分分离PID控制算法 |
| 4.2.2 施肥滞后基本模型 |
| 4.2.3 施肥滞后修正方法 |
| 4.3 变量施肥智能控制终端 |
| 4.3.1 系统初始化 |
| 4.3.2 实时监控反馈 |
| 4.3.3 驱动调控测试 |
| 4.3.4 智能控制分析 |
| 4.3.5 数据监测界面 |
| 4.3.6 软件终端程序 |
| 4.4 滞后修正效果验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 变量施肥试验与分析 |
| 5.1 施肥性能室内台架试验 |
| 5.1.1 排肥调控性能试验 |
| 5.1.2 数据处理与分析 |
| 5.2 田间变量施肥试验 |
| 5.2.1 试验地点与条件 |
| 5.2.3 数据处理与分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简介 |
（3）多作用内曲线液压马达虚拟样机及配流盘结构的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外多作用内曲线径向柱塞马达研究现状 |
| 1.3 虚拟样机技术 |
| 1.4 课题的研究内容和研究方法 |
| 第二章 内曲线马达核心运动模型的建立 |
| 2.1 多作用内曲线径向柱塞式液压马达的基本构成及工作原理 |
| 2.2 柱塞滚子组件的受力分析 |
| 2.3 柱塞组件与定子环间作用力的计算分析 |
| 2.3.1 作用在柱塞组件上的力 |
| 2.3.2 圆柱滚子和定子环间作用力的求解 |
| 2.4 等接触应力定子曲线的绘制 |
| 2.4.1 接触处的接触应力分析 |
| 2.4.2 等接触应力曲线的求解 |
| 2.5 等接触应力曲线的绘制 |
| 2.5.1 等接触应力曲线幅角的分配 |
| 2.5.2 等接触应力曲线的性能分析 |
| 2.5.3 十作用十六柱塞内曲线液压马达等接触应力曲线的绘制 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 内曲线液压马达虚拟样机的建立与数值仿真分析 |
| 3.1 基于ADAMS的多作用液压马达动力学建模 |
| 3.1.1 内曲线马达的几何建模 |
| 3.1.2 内曲线马达的物理建模 |
| 3.2 内曲线马达动力学模型仿真平台的理论验证 |
| 3.3 内曲线液压马达整体化虚拟样机的建立 |
| 3.3.1 联合仿真接口的设置 |
| 3.3.2 柱塞副及相关泄漏部分的液压建模 |
| 3.3.3 构建多作用内曲线液压马达整体化模型 |
| 3.4 内曲线液压马达整体化仿真结果分析 |
| 3.4.1 内曲线径向柱塞马达圆柱滚子中心径向位移及速度分析 |
| 3.4.2 内曲线径向柱塞马达流量-压力仿真结果分析 |
| 3.4.3 油液含气量对多作用内曲线液压马达性能的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 配流盘结构的优化 |
| 4.1 阻尼槽的设计 |
| 4.1.1 配流盘的工作原理 |
| 4.1.2 阻尼槽的工作原理 |
| 4.1.3 U形阻尼槽的设计 |
| 4.1.4 三角形阻尼槽的设计 |
| 4.1.5 组合阻尼槽的设计 |
| 4.2 阻尼槽结构参数对马达性能的影响 |
| 4.2.1 U形阻尼槽结构参数的影响 |
| 4.2.2 三角形阻尼槽结构参数的影响 |
| 4.3 不同形式阻尼槽结构的性能对比 |
| 4.3.1 阻尼槽对柱塞腔内压力的影响(以柱塞腔1 为例) |
| 4.3.2 阻尼槽对流入柱塞腔内油液流量的影响(以柱塞腔1 为例) |
| 4.3.3 阻尼槽对马达输出转矩的影响 |
| 4.3.4 不同阻尼槽的抗干扰能力分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 结论 |
| 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（4）多作用内曲线径向柱塞马达配流副空化特性及其动态演变分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景与意义 |
| 1.2 多作用内曲线径向柱塞马达的结构与工作原理 |
| 1.3 多作用内曲线径向柱塞马达的空化特性 |
| 1.3.1 空化效应产生机理 |
| 1.3.2 空化破坏机理 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.5 研究内容与研究方法 |
| 第二章 数值计算基本模型的建立 |
| 2.1 空化基本理论 |
| 2.1.1 油液空化形成机理 |
| 2.1.2 空化初生 |
| 2.1.3 空泡动力学方程 |
| 2.1.4 空化演变过程 |
| 2.2 数值计算基本模型 |
| 2.2.1 基本控制方程 |
| 2.2.2 湍流模型 |
| 2.2.3 多相流模型 |
| 2.2.4 空化模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 马达配油阶段配流副空化特性分析 |
| 3.1 模型建立 |
| 3.1.1 物理模型建立 |
| 3.1.2 边界条件 |
| 3.1.3 仿真算法选择 |
| 3.2 网格设置 |
| 3.2.1 网格划分 |
| 3.2.2 滑移网格 |
| 3.2.3 动网格 |
| 3.2.4 网格无关性验证 |
| 3.3 油液流动动态特性分析 |
| 3.3.1 流动特性 |
| 3.3.2 压力特性 |
| 3.4 流体域空化分布及空泡演变运移机理分析 |
| 3.4.1 空化初生 |
| 3.4.2 空泡演变与溃灭 |
| 3.4.3 导流道结构对空化现象的影响 |
| 3.5 空化对结构的破坏及对马达工作性能的危害 |
| 3.5.1 空化对结构的破坏 |
| 3.5.2 空化对马达工作性能的危害 |
| 3.6 不同工况参数对马达配油阶段空化特性的影响 |
| 3.6.1 工作压力对马达配油阶段空化特性的影响 |
| 3.6.2 缸体转速对马达配油阶段空化特性的影响 |
| 3.6.3 温度对马达配油阶段空化特性的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 阻尼槽结构对配流副空化特性的影响及优化分析 |
| 4.1 三角阻尼槽结构优化分析 |
| 4.1.1 三角阻尼槽空化特性分析 |
| 4.1.2 三角阻尼槽结构参数优化 |
| 4.2 U型阻尼槽结构优化分析 |
| 4.2.1 U型阻尼槽结构参数优化 |
| 4.2.2 U型阻尼槽与三角阻尼槽对比分析 |
| 4.3 组合型阻尼槽结构设计 |
| 4.3.1 组合型阻尼槽流动特性分析 |
| 4.3.2 组合型阻尼槽空化特性分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 马达排油阶段配流副空化特性分析 |
| 5.1 边界条件设置 |
| 5.2 仿真结果分析 |
| 5.2.1 油液流动特性分析 |
| 5.2.2 流体域空化特性分析 |
| 5.3 不同工况参数对马达排油阶段空化特性的影响 |
| 5.3.1 排油压力对马达排油阶段空化特性的影响 |
| 5.3.2 缸体转速对马达排油阶段空化特性的影响 |
| 5.4 阻尼槽结构对马达排油阶段空化特性的影响 |
| 5.5 组合槽结构空化特性分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 1.结论 |
| 2.展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 A 攻读学位期间所发表的学术论文目录 |
（5）液压双吸盘小麦智控精量播种机技术研究与关键部件设计（论文提纲范文）
| 符号说明 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 前言 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 小麦精量播种器研究现状及意义 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 液压气吸式小麦精量播种器研究的意义 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 2 课题研究基础及整体设计方案 |
| 2.1 课题研究基础 |
| 2.1.1 初代小麦精量播种机 |
| 2.1.2 次代小麦精量播种机 |
| 2.2 液压双吸盘小麦智控精量播种机整体设计方案 |
| 2.2.1 液压双吸盘小麦智控精量播种机整体结构设计 |
| 2.2.2 液压双吸盘小麦智控精量播种机播种器部分设计 |
| 2.3 液压双吸盘小麦智控精量播种机控制结构框图 |
| 2.4 液压双吸盘小麦智控精量播种机主要技术参数 |
| 2.5 章节小结 |
| 3 播种器部件设计及仿真 |
| 3.1 麦种物理特性测定 |
| 3.1.1 试验材料与研究目的 |
| 3.1.2 麦种千粒重 |
| 3.1.3 麦种含水率 |
| 3.1.4 麦种粒径宽度 |
| 3.1.5 麦种密度 |
| 3.1.6 参数总结 |
| 3.2 播种器吸种盘及储种腔设计 |
| 3.3 播种器型孔设计与仿真模拟 |
| 3.3.1 播种器有限元气吸仿真软件概述 |
| 3.3.2 播种器有限元气吸仿真原理 |
| 3.3.3 播种器有限元气吸仿真步骤 |
| 3.3.4 播种器有限元气吸仿真分析 |
| 3.4 播种器麦种落种离散元仿真 |
| 3.4.1 播种器麦种落种离散元仿真软件概述 |
| 3.4.2 播种器麦种落种离散元仿真步骤 |
| 3.4.3 播种器麦种落种离散元仿真分析 |
| 3.5 章节小结 |
| 4 播种器动力设计及仿真 |
| 4.1 风机液压系统的设计 |
| 4.1.1 风机的选型 |
| 4.1.2 风机液压系统设计 |
| 4.2 播种器转动电液比例控制系统的设计 |
| 4.2.1 电液比例换向阀控制原理及选型 |
| 4.2.2 电液比例控制系统数学模型 |
| 4.2.3 电液比例控制系统其他硬件选型与设计 |
| 4.3 电液比例控制系统软件设计 |
| 4.3.1 BP神经网络算法概述 |
| 4.3.2 电液比例控制系统仿真软件概述 |
| 4.3.3 电液比例控制系统元件模型 |
| 4.3.4 BP-PID电液控制系统算法模型 |
| 4.3.5 BP-PID电液比例控制系统仿真分析 |
| 4.4 播种器报警系统 |
| 4.5 章节小结 |
| 5 样机试制与试验 |
| 5.1 样机试制 |
| 5.2 样机试验 |
| 5.3 试验结果分析 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
| 攻读硕士学位期间成果 |
（6）双转子液压变压器的理论分析与实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 液压变压器的发展历程及研究现状 |
| 1.2.1 直线型液压变压器的研究现状 |
| 1.2.2 串联型液压变压器的研究现状 |
| 1.2.3 集成型液压变压器的研究现状 |
| 1.3 液压变压器应用的研究现状 |
| 1.4 研究现状分析及目前存在的问题 |
| 1.5 课题来源及论文的主要研究内容 |
| 第2章 双转子液压变压器的理论模型及特性分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 双转子液压变压器的结构和特点 |
| 2.3 双转子液压变压器的排量特性 |
| 2.3.1 液压变压器排量的数学模型 |
| 2.3.2 配流窗口均布时液压变压器的排量特性 |
| 2.3.3 配流窗口的包角对排量特性的影响 |
| 2.4 双转子液压变压器的瞬时流量特性 |
| 2.4.1 液压变压器瞬时流量的数学模型 |
| 2.4.2 控制角对瞬时流量特性的影响 |
| 2.4.3 配流窗口的包角对瞬时流量特性的影响 |
| 2.4.4 柱塞数量对瞬时流量特性的影响 |
| 2.5 双转子液压变压器的变压比特性 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 双转子配流机构的建模与分析 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 双转子配流机构的双端面配流原理 |
| 3.2.1 液压变压器中配流机构的工作原理 |
| 3.2.2 双转子配流机构的结构特点 |
| 3.3 双转子配流机构的模型及泄漏特性 |
| 3.3.1 配流机构摆动主轴的数学模型 |
| 3.3.2 摆动主轴处产生的间隙泄漏 |
| 3.4 配流盘与转子配流端面摩擦副的力学建模与分析 |
| 3.4.1 转子的轴向压紧力及力矩 |
| 3.4.2 油膜对转子的液压支撑力及力矩 |
| 3.4.3 配流盘与转子配流端面的剩余压紧力系数 |
| 3.5 实验研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 双转子液压变压器压力特性研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 双转子液压变压器的压力转速模型 |
| 4.2.1 液压变压器的流体模型 |
| 4.2.2 液压变压器转子瞬时角速度模型 |
| 4.2.3 模型参数与模型的求解 |
| 4.3 双转子液压变压器压力特性的仿真研究 |
| 4.3.1 转速对压力特性的影响 |
| 4.3.2 控制角对压力特性的影响 |
| 4.3.3 斜盘倾角对压力特性的影响 |
| 4.3.4 配流窗口包角对压力特性的影响 |
| 4.4 液压变压器压力特性实验研究 |
| 4.4.1 实验装置与实验系统 |
| 4.4.2 实验结果与讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于动网格的双转子液压变压器减压过渡特性研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 减压过渡的特点及减振槽的工作原理 |
| 5.3 基于动网格的CFD计算方法 |
| 5.3.1 计算域及网格划分 |
| 5.3.2 控制方程 |
| 5.3.3 边界条件与求解策略 |
| 5.4 双转子液压变压器减压过渡特性的仿真研究 |
| 5.4.1 液压变压器工作过程中的油液流动状态 |
| 5.4.2 液压变压器减压过渡过程的特点 |
| 5.4.3 工作参数对减压过渡特性的影响 |
| 5.4.4 减振槽对最小过渡压力以及容积损失的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 双转子液压变压器的实验研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 双转子支撑模式 |
| 6.3 实验台与实验样机 |
| 6.4 实验研究与分析 |
| 6.4.1 瞬时压力特性 |
| 6.4.2 变压比特性 |
| 6.4.3 减压过渡压力特性 |
| 6.4.4 噪声特性 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间发表的论文及其它成果 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（7）联合收割机闭式静液传动系统研究开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 引言 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外联合收割机静液传动系统的研究现状 |
| 1.2.1 国外联合收割机静液传动系统的研究现状 |
| 1.2.2 国内联合收割机静液传动系统的研究现状 |
| 1.3 研究的意义 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 第二章 联合收割机闭式静液传动方案设计 |
| 2.1 闭式静液传动的工作特点和原理 |
| 2.1.1 静液压传动的特点 |
| 2.1.2 静液压传动的原理 |
| 2.2 闭式静液传动系统的方案设计 |
| 2.2.1 静液压传动的系统总体设计要求 |
| 2.2.2 传动方式的选择 |
| 2.2.3 传动系统无级调速方案分析 |
| 2.2.4 传动系统马达驱动方案分析 |
| 2.2.5 传动系统液压回路选择 |
| 2.2.6 联合收割机底盘液压驱动方式的选择 |
| 2.3 联合收割机驱动系统方案设计 |
| 2.3.1 整机四轮驱动方案设计 |
| 2.3.2 前轮驱动方案分析 |
| 2.3.3 后轮驱动方案分析 |
| 2.4 液压系统散热方式的确定 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 联合收割机静液压传动系统特性分析 |
| 3.1 液压系统的静态特性分析 |
| 3.2 液压传动系统的效率特性分析 |
| 3.2.1 变量泵的特性分析 |
| 3.2.2 定量马达的特性分析 |
| 3.3 影响液压系统特性的因素 |
| 3.3.1 机械系统因素 |
| 3.3.2 液压系统因素 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 联合收割机传动系统参数计算与元件选择 |
| 4.1 联合收割机的动力性分析 |
| 4.1.1 动力学计算 |
| 4.1.2 牵引力计算 |
| 4.1.3 运动学分析 |
| 4.2 液压系统元件的选型 |
| 4.2.1 确定驱动系统工作压力 |
| 4.2.2 液压马达的选型 |
| 4.2.3 液压泵与补油泵的选型 |
| 4.3 油箱的选型 |
| 4.3.1 液压系统发热功率计算 |
| 4.3.2 油箱容量的确定 |
| 4.4 散热器的选型 |
| 4.4.1 液压系统散热功率计算 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 联合收割机闭式静液传动系统建模与仿真 |
| 5.1 联合收割机行走系统的运动仿真分析 |
| 5.1.1 Adams/View仿真软件概述 |
| 5.1.2 车路模型的建立 |
| 5.1.3 仿真结果分析 |
| 5.2 闭式静液传动系统仿真分析 |
| 5.2.1 AMEsim仿真软件概述 |
| 5.2.2 液压系统仿真模型的建立 |
| 5.2.3 仿真结果的分析 |
| 5.3 散热系统的建模与仿真分析 |
| 5.3.1 散热系统建模 |
| 5.3.2 仿真结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
| 致谢 |
（8）力偶型双定子叶片液压马达的理论分析与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 国内外液压马达的研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.3 双定子系列液压马达及传动 |
| 1.3.1 双定子系列液压马达 |
| 1.3.2 多泵多马达液压传动 |
| 1.4 力偶原理液压马达的由来 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 第2章 力偶型双定子叶片马达的动力学特性分析 |
| 2.1 力偶型液压马达 |
| 2.1.1 力偶型液压马达的定义与分类 |
| 2.1.2 力偶型双定子液压马达 |
| 2.2 奇数作用双定子马达的转子径向受力 |
| 2.2.1 作用周期内叶片数相同的双定子马达 |
| 2.2.2 作用周期内叶片数不相同的双定子马达 |
| 2.3 偶数作用双定子马达的转子径向受力 |
| 2.4 力偶型双定子叶片液压马达转子径向力分析 |
| 2.4.1 转子所受径向力 |
| 2.4.2 仿真计算与分析 |
| 2.5 转子系统动力学特性 |
| 2.5.1 转子系统的应力研究 |
| 2.5.2 转子系统的模态分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 力偶型双定子叶片马达的参数化及相似设计准则 |
| 3.1 力偶型双定子马达的结构原理及主要设计参数 |
| 3.1.1 结构原理 |
| 3.1.2 主要设计参数 |
| 3.2 外马达与内马达的排量比 |
| 3.3 转子宽度 |
| 3.4 流动阻力对转子宽度的影响 |
| 3.5 叶片数 |
| 3.6 叶片的结构参数 |
| 3.6.1 叶片长度 |
| 3.6.2 叶片厚度 |
| 3.6.3 特殊结构的叶片 |
| 3.7 滚柱与定子间的接触应力 |
| 3.8 力偶型双定子马达系列相似设计准则 |
| 3.8.1 马达的相似判据 |
| 3.8.2 相似判据与力偶马达的关系 |
| 3.8.3 力偶马达相似准则的应用 |
| 3.9 本章小结 |
| 第4章 滚柱受力特性与连杆槽型线的研究 |
| 4.1 传统叶片结构的不足 |
| 4.2 双定子叶片液压马达几种常用叶片结构的对比 |
| 4.3 圆弧形连杆槽下滚柱受力分析 |
| 4.3.1 外马达大圆弧区段滚柱受力 |
| 4.3.2 外马达小圆弧区段滚柱受力 |
| 4.3.3 内马达在差动工作方式下的滚柱受力 |
| 4.3.5 内马达在非差动工作方式下的滚柱受力 |
| 4.4 U形连杆槽下滚柱受力分析 |
| 4.5 实例计算与仿真分析 |
| 4.6 滚柱磨损后的受力状况 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 基于动网格的双定子马达配流结构的研究 |
| 5.1 力偶马达的配流 |
| 5.1.1 现有马达的配流方式 |
| 5.1.2 马达改进后的配流方式 |
| 5.2 力偶马达的预升压与预卸压 |
| 5.2.1 预卸压过程 |
| 5.2.2 预升压过程 |
| 5.3 闭死容腔中的压力变化 |
| 5.3.1 现有配流方式下的压力分布 |
| 5.3.2 改进配流结构后的压力分布 |
| 5.4 仿真计算与分析 |
| 5.4.1 基于MATLAB的压力变化分析 |
| 5.4.2 基于动网格的瞬态压力特性 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 力偶型双定子叶片液压马达的试验测试 |
| 6.1 力偶型双定子叶片液压马达的样机 |
| 6.1.1 总体结构 |
| 6.1.2 物理样机 |
| 6.2 液压马达样机的试验测试 |
| 6.2.1 样机基本参数 |
| 6.2.2 测试系统及试验测试装置 |
| 6.3 力偶型双定子叶片液压马达测试结果分析 |
| 6.3.1 空载试验 |
| 6.3.2 加载试验 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（9）通用型液压马达测试试验台的研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外发展及研究现状 |
| 1.2.1 液压马达测试试验台国内外研究现状 |
| 1.2.2 液压马达测试试验台测控系统研究现状 |
| 1.2.3 液压马达测试系统发展趋势 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 第二章 液压马达测试理论研究与系统整体方案 |
| 2.1 液压马达常见类型及性能参数 |
| 2.1.1 液压马达常见类型 |
| 2.1.2 液压马达参数性能及测试试验台测试指标 |
| 2.2 液压马达试验研究 |
| 2.2.1 试验分类和试验依据 |
| 2.2.2 试验项目和试验方法 |
| 2.2.3 液压马达测试试验台的环境约束 |
| 2.3 通用型液压测试系统整体方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 通用型测试试验台液压系统设计 |
| 3.1 马达液压系统设计 |
| 3.2 液压源系统设计 |
| 3.3 负载系统设计 |
| 3.3.1 负载系统主要元器件的设计 |
| 3.3.2 负载系统的结构设计 |
| 3.4 水冷系统设计 |
| 3.5 安全系统设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 测试试验台工装系统结构设计与仿真 |
| 4.1 工装系统结构设计 |
| 4.1.1 马达工装系统的结构设计 |
| 4.1.2 转速扭矩仪工装系统的结构设计 |
| 4.2 工装系统结构分析 |
| 4.2.1 转速扭矩仪升降台力学计算 |
| 4.2.2 马达支架力学分析 |
| 4.2.3 马达工装系统的静力学分析 |
| 4.3 工装系统模态分析 |
| 4.3.1 模态分析理论 |
| 4.3.2 有限元模态分析步骤 |
| 4.3.3 工装系统重要零件的模态分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 测试试验台测控系统设计与操作界面开发 |
| 5.1 测控系统概述 |
| 5.1.1 测控系统与虚拟仪器技术 |
| 5.1.2 测试试验台常用控制方法 |
| 5.2 测控系统硬件设计 |
| 5.2.1 硬件结构功能设计 |
| 5.2.2 传感器选型 |
| 5.2.3 转速扭矩仪选型 |
| 5.2.4 数据采集卡选型 |
| 5.2.5 PLC的选择 |
| 5.2.6 电气系统的抗干扰措施 |
| 5.3 测控系统软件设计 |
| 5.3.1 编程软件LABVIEW简介 |
| 5.3.2 软件功能划分和功能模块 |
| 5.3.3 软件界面设计 |
| 5.4 通用型测试试验台综合试验性能检测 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 研究内容总结 |
| 6.2 课题研究展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（10）履带式果园作业平台液压系统设计优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题的目的和意义 |
| 1.2 液压技术概况 |
| 1.2.1 液压系统的组成 |
| 1.2.2 液压技术的发展 |
| 1.2.3 液压技术的发展趋势 |
| 1.3 国内外履带式果园作业平台及液压系统设计优化的发展现状 |
| 1.3.1 国外履带式果园作业平台的发展现状 |
| 1.3.2 国外液压系统数字仿真研究概况 |
| 1.3.3 国内液压系统数字仿真研究概况 |
| 1.3.4 国内履带式果园作业平台的发展现状 |
| 1.4 研究内容和技术路线 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 第二章 履带式果园作业平台液压系统设计 |
| 2.1 履带底盘的确定 |
| 2.1.1 履带底盘的结构及工作原理 |
| 2.1.2 履带底盘的技术参数 |
| 2.1.3 履带底盘校核计算 |
| 2.2 液压系统驱动方案的确定 |
| 2.2.1 液压系统回路的选择 |
| 2.2.2 液压马达驱动方案的确定 |
| 2.2.3 液压系统调速方案的选择 |
| 2.3 系统工况分析及方案的确定 |
| 2.4 系统基本参数的确定 |
| 2.4.1 系统工作压力的确定 |
| 2.4.2 液压马达计算选型 |
| 2.4.3 液压泵计算选型 |
| 2.5 液压缸的选择 |
| 2.6 管路的选择 |
| 2.6.1 管道材料的选择 |
| 2.6.2 无缝钢管内径的计算 |
| 2.6.3 管道壁厚 δ 的计算 |
| 2.7 液压油箱的设计 |
| 2.8 冷却器（电驱动风扇） |
| 2.9 过滤器 |
| 2.10 阀的选用 |
| 2.10.1 溢流阀的选择 |
| 2.10.2 电磁换向阀 |
| 2.10.3 单向阀 |
| 2.10.4 比例流量阀 |
| 2.11 本章小结 |
| 第三章 基于AMESIM的液压系统的仿真 |
| 3.1 AMESIM仿真软件的介绍 |
| 3.2 AMESIM的基本特性 |
| 3.3 基于AMESIM的液压系统的模型仿真 |
| 3.4 模型的构建 |
| 3.4.1 比例流量阀模型的构建 |
| 3.4.2 负载模型 |
| 3.4.3 发动机模型 |
| 3.4.4 液压油模型 |
| 3.4.5 液压泵模型 |
| 3.4.6 液压马达模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 液压系统优化 |
| 4.1 调速阀进油节流调速回路 |
| 4.2 比例流量阀的仿真优化 |
| 4.2.1 比例流量阀的仿真 |
| 4.2.2 比例流量阀的优化 |
| 4.4 系统其他部件优化 |
| 4.5 优化后系统仿真及分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
四、QXBS-E50型液压马达低速稳定性仿真（论文参考文献）
- [1]防喷井口上卸扣装置设计及其力学行为研究[D]. 周洋. 西安石油大学, 2021(09)
- [2]基于NDVI的玉米中耕变量施肥实时预测调控系统研究[D]. 巩海亮. 黑龙江八一农垦大学, 2021(09)
- [3]多作用内曲线液压马达虚拟样机及配流盘结构的研究[D]. 张国强. 兰州理工大学, 2021(01)
- [4]多作用内曲线径向柱塞马达配流副空化特性及其动态演变分析[D]. 郭霁贤. 兰州理工大学, 2021(01)
- [5]液压双吸盘小麦智控精量播种机技术研究与关键部件设计[D]. 朱慧超. 山东农业大学, 2021(01)
- [6]双转子液压变压器的理论分析与实验研究[D]. 刘忠迅. 哈尔滨工业大学, 2020(01)
- [7]联合收割机闭式静液传动系统研究开发[D]. 耿超. 青岛大学, 2019(03)
- [8]力偶型双定子叶片液压马达的理论分析与试验研究[D]. 刘巧燕. 燕山大学, 2019(03)
- [9]通用型液压马达测试试验台的研究与设计[D]. 张翔. 南京航空航天大学, 2019(02)
- [10]履带式果园作业平台液压系统设计优化[D]. 虞雷. 西北农林科技大学, 2015(04)