一、汉显操作面板在PLC锅炉控制系统中的应用（论文文献综述）
汪依锐[1]（2021）在《基于PLC的锅炉供暖监控系统设计》文中认为传统燃气锅炉在控制方面存在精度不高、耗费人力、燃料浪费、安全系数低的问题。因此针对燃气供暖锅炉设计一个计算机自动控制系统,实现锅炉供暖自动运行,可以提高锅炉供暖的安全性和经济效益。本课题结合供暖需求,设计了基于西门子S7-300 PLC和PROFINET与PROFIBUSDP总线相结合的计算机监控系统方案,并在此基础上进行了硬件和软件设计。硬件部分采用IPC+PLC+ET200M分站的形式,对现场设备和PLC重要模块进行了选型并完成了电路设计;软件部分选用组态王软件设计了上位计算机监控程序,选用STEP 7 V5.5编写PLC控制程序,同时选用MCGS嵌入版设计触摸屏程序。在锅炉控制系统设计过程中,对汽包水位的控制采用三冲量水位控制法;在对蒸汽压力控制时,针对锅炉运行过程中的负荷变化大、干扰因素较多等问题,对传统的PID控制算法进行改进,加入了BP神经网络对PID参数在线整定,并利用Matlab软件对两种控制方式进行仿真对比,验证了BP神经网络PID控制算法的可靠性。实际运行过程表明,本次设计的控制系统控制精度高,安全性强,可以满足供暖需求。
张变变[2]（2021）在《煤粉供暖锅炉控制系统设计及应用》文中认为近年来,随着国家“绿色发展”方针的不断推进,国家节能减排的标准越来越高,能耗大、污染排放高的工业锅炉特别是以煤粉为燃料的锅炉面临严峻的挑战。在我国北方,煤粉锅炉是冬季常见的供暖设备之一,但因其工艺流程复杂、控制对象非线性和时滞性等特点,无法保证煤粉供暖锅炉安全、经济、高效稳定的运行,同时能耗大和污染排放高也使得此类锅炉的发展受到了一定的限制。在当今节能环保要求越来越高的新形势下,结合成熟的PLC控制器和组态软件、变频调速、通信技术以及先进的控制算法,设计开发煤粉供暖锅炉自动控制系统,对提高锅炉的可靠性、安全性以及优化控制、节能增效等方面具有重要的现实意义。本文在分析煤粉供暖锅炉主要参数和工作原理的基础上,针对煤粉供暖锅炉系统繁杂、控制参数多、经济性要求高等特点,以简化结构、节约成本为原则,进行了锅炉系统的硬件组态和软件设计。通过应用具有高灵活性的ABB AC500系列PLC,实现供暖锅炉现场设备的控制和故障报警,按照严格的逻辑关系对重要对象进行互锁保护;并采用SIMATIC WinCC组态软件设计了友好的用户监控界面,可对锅炉运行状态进行实时监测和调控。特别是针对锅炉的燃烧系统,借助变频控制、串级PID控制、模糊PID等先进控制技术,实现了对炉膛负压、锅炉供水温度以及烟气含氧量等重点参数的监测和优化,有效解决了锅炉运行过程中响应滞后、稳定性差等问题,同时对提高煤粉供暖锅炉系统的热效率起到了实质性的改进作用。最终的锅炉运行调试及能效测试结果表明,该煤粉供暖锅炉控制系统不但可以稳定、安全的运行,同时相比于其他的煤粉锅炉系统,该锅炉控制系统的热效率超出了国家工业锅炉热效率限定值的3.94%,显着提高了煤粉锅炉系统的经济性,具有很高的工程实用价值。
韩广俊[3]（2020）在《船用燃油辅锅炉自动控制系统设计》文中研究表明船用辅锅炉主要用于以柴油机作为动力的船舶,是船舶动力装置中最早实现自动控制的设备之一,锅炉的自动控制是锅炉发展的趋势,如何设计出一个合理、高效的自动控制系统一直是船用轮机设备及自动化技术亟待解决的重要问题。随着世界造船业的发展,船舶将向船舶大型化、自动化、无人机舱方向的发展,对锅炉自动控制系统的基本要求是:系统简单、工作安全,动作要求快速准确,可靠性高。基于继电器和接触器的旧控制系统已无法满足当今船舶日益增长的高复杂控制要求,所以当今船用辅助锅炉大多数都采用PLC控制方案,来实现锅炉的自动控制运行。本文就是采用PLC技术对船舶辅锅炉自动控制系统进行设计,其内容主要由以下三个部分组成:首先,分析了辅助锅炉的控制特性,现状,性能和原理,为船用辅助锅炉自动控制系统的设计奠定理论基础。其次,按照船舶辅锅炉的控制要求和控制任务,给出PLC在船舶辅锅炉自动控制的控制方案,并选定了PLC控制器,设计了主电路和控制系统,在输入/输出基础上给出了PLC接线图,结尾部分介绍了常规控制电器和现场仪表的选型。最后,根据锅炉的设计方案和硬件设计进行锅炉控制系统的PLC软件设计并对锅炉的调试方法和调试过程中的故障进行了叙述。
韦亚萍[4]（2020）在《电磁感应蒸汽发生器智能监控系统设计》文中研究表明电磁感应蒸汽发生器作为一个供给热量和动力的设备,广泛应用于工业生产过程中。目前应用于工业现场的电磁感应蒸汽发生器仍存在蒸汽出气不稳定、精确控制困难等问题,因此,对电磁感应蒸汽发生器的监控系统进行优化设计具有一定的实践意义。本文结合企业产学研合作项目（电磁加热高温蒸汽发生器装置开发）,围绕电磁感应蒸汽发生器的水箱水位、蒸汽压力以及蒸汽温度三个控制参数提出智能控制方案,并设计出适应工业现场实际的电磁感应蒸汽发生器的智能监控系统。具体工作如下:（1）阐述了课题的来源,课题的研究背景、研究目的及研究内容,分析了电磁感应蒸汽发生器控制系统的研究动态。（2）针对某合作企业提出的一台50KW的电磁感应蒸汽发生器的设计需求,对电磁感应蒸汽发生器蒸汽控制部分提出控制要求,并根据控制要求设计控制方案。（3）首先结合电磁感应蒸汽发生器控制要求,对控制系统的PLC控制模块、测量仪表进行了选型配置,设计了控制原理图。其次针对电磁感应蒸汽发生器负荷变化大、精确控制难等问题,提出模糊自适应PID智能控制方式,并将其应用到蒸汽发生器水箱水位、蒸汽压力、蒸汽温度控制过程中。利用MATLAB/Simulink进行仿真。仿真结果表明,相比常规PID,模糊自适应PID控制在控制灵敏性上和运行稳定性上都具有更高的优越性。（4）在S7-200Smart系列的PLC平台上,开发了模糊自适应PID智能算法。利用PLC STEP7-MicroWIN SMART编写控制程序,智能控制加热主机启停,实现电磁感应蒸汽发生器的水位、蒸汽压力、蒸汽温度智能控制以及声光报警故障自修复功能,改善了蒸汽出气的连续性。在上位机采用北京昆仑通态MCGS组态软件,实现了对整个蒸汽发生器工作过程的实时监测、参数设置及历史数据采集等功能,完成对电磁感应蒸汽发生器的智能监控设计。
邱雯婕[5]（2020）在《轨道车辆的碰撞试验台车分析及控制系统的研究》文中提出随着轨道交通事业的快速发展,轨道车辆的运行速度不断提高,对轨道车辆行驶时的安全可靠性有了更高的要求。中车长客国家试验中心为了进一步研究轨道交通安全可靠性,委托研发一台用于轨道车辆碰撞试验的碰撞试验台车。碰撞试验台车用于安装被试件,试验时能给被试件提供所需的速度,带着被试件一起撞向碰撞墙。基于碰撞试验台车的制作不易和经济等多方面的考虑,碰撞试验台车应该设计成可以反复使用,因此碰撞试验台车的结构强度十分重要。在设计碰撞试验台车结构的过程中,通过对模型进行有限元分析来发现模型的不足之处,根据有限元分析的结果对模型进行优化,使最终的碰撞试验台车模型的结构合理,满足试验要求。碰撞试验台车的有限元分析采用碰撞仿真分析,是HyperMesh和LS-DYNS联合仿真模式。碰撞仿真分析通过HyperMesh对模型进行网格划分、施加约束和载荷、设置相关材料和属性等参数,建立了碰撞试验台车的有限元模型。再将模型分别导入LSD-YNS中,设置相关参数后,进行有限元分析,分析结果表明模型结构设计合理,能够承受碰撞试验过程中受到的碰撞力。碰撞试验台车在试验过程中有一定的行驶速度,考虑到试验过程中的数据采集和安全性,为碰撞试验台车设计了一套自动化控制系统,其整体构架采用了PLC+PC和PLC+触摸屏的联合控制模型。自动化控制系统由上位机和下位机两部分组成,上位机用于发出控制指令和观察数据,下位机用于执行控制指令、收集数据等,上位机和下位机之间采用无线传输的方式进行数据传输。上位机包含了控制柜和PC端,控制柜上安装由触摸屏。控制柜用于试验前或试验过程中碰撞试验台车速度为零时的近处调试,PC端用于试验过程中碰撞试验台车行驶时的远程控制。下位机设计的主体为PLC,PLC用于收集数据、执行命令、公式计算、无线传输等。自动化控制系统的设计包括软件设计和硬件电路设计。PLC的硬件组态、相关控制程序等的编写,触摸屏和PC端的人机交互、数据监控等的设计均为软件设计。硬件电路则是绘制自动化控制系统安装在碰撞试验台车上的整套硬件电路图,并完成硬件电路的搭建和安装。
李聪豪[6]（2020）在《氢能燃烧机控制系统的设计与开发》文中提出如今世界能源消耗日益严重,带来的能源短缺与环境问题也愈发显着,因此人们对清洁能源的开发与研究成为新世纪的主要热点。氢气作为一种极具潜质的零碳清洁能源,具有燃烧热值高、能量密度大且拥有即制即用等优点。氢能燃烧机是制氢与燃烧为一体的设备,由于氢气具有易燃易爆的危险特性,保证设备稳定、高效运行尤为关键,因此对氢能燃烧机制氢反应机理的深入研究,设备的工艺流程及控制系统的设计要求也变得十分重要。氢能燃烧机制氢本质上是甲醇水蒸气重整制氢,本文首先对国内外甲醇水蒸气重整制氢及制氢设备的控制系统的研究现状进行介绍。通过Aspen Plus软件进行制氢流程模拟,分析了温度、压力等因素对甲醇水蒸气制氢产物流率的影响;其次根据氢能燃烧机设备结构与工艺流程完成了控制过程的逻辑流程图,然后对控制系统进行硬件选型,通过控制工艺流程设计控制柜硬件的电气原理图,按技术要求完成控制柜元件的布局与安装。根据控制过程逻辑流程图,使用西门子S7-200型PLC与昆仑通态组态软件对氢能燃烧机控制系统进行软件程序的开发。控制过程程序使用模块化思路,对子程序进行合理划分,实现了手动调试与自动化控制。以昆仑通态触摸屏为上位机,监控画面能够对设备运行过程各装置的状态进行实时监测,并且对数据进行本地存盘,以提高设备的工作效率同时增加系统容错率。氢能燃烧机控制系统的设计与开发表明:（1）通过研究温度与压力对反应过程的影响并与控制策略相结合,可以实现氢能燃烧机稳定且高效运行。（2）控制程序采用结构化模块子程序结构,具有良好的扩展性与稳定性,在设备装置出现异常时,监控系统实时发出报警并进行停机操作,保证设备安全。（3）过程控制与监控系统的双层结构在实现手动调试与自动化运行的同时,提高了设备运行时的控制与管理水平,运行数据的存储分析能够及时对设备进行设计优化,提高设备的维护效率。
孙志卫[7]（2019）在《工业废液自动燃烧控制系统的设计与实现》文中认为随着石油化工生产的进行,会伴随着产出大量工业废液,这些废液大多都是有机物的形式,如果采用化学法或物理法,工业废液难以得到完全的分解,而是通过选用废液焚烧的方法,把冶金生产进展中所制造的工业废水中的有害物质化合物通过高温焚烧,最后转化成气体与水。可去除工业废液中大多数有害物质。近年来国内化工厂发生了很多爆炸事故,对于机械设备和电气控制系统安全运行的要求也越来越高,对控制系统提出了更加严格的要求,传统PLC可以实现燃料燃烧的自动控制,但是如果在燃烧时出现信号中断,而CPU却不能做出正确的判断,很有可能造成爆炸的事故,而且现阶段大多数焚烧处理厂还在用传统的手动点火运行模式。基于以上背景,本文提出了基于西门子故障安全型PLC在工业废液燃烧处理中实现自动启停、负荷自动调节以及具有完善的燃烧保护逻辑的控制系统。首先,本文对国内常用的几种焚烧装置进行概述。并对工业废业燃烧的工艺流程以及焚烧机理进行详细介绍。接着对工业废液焚烧过程中的几个关键控制因素进行了说明。其次,论文先介绍了本项目的基本情况,并详细阐述了可燃废水焚烧装置基于西门子故障安全型PLC的控制方案设计,其中主要介绍高温焚烧部分的控制策略。对于废液焚烧过程的控制主要对焚烧炉点火的顺序控制、燃料负荷的自动调节、燃烧时的保护连锁三方面论述烧嘴燃烧的控制。再次,本文详细说明了针对本系统的硬件设计,主要通过项目所使用的检测元件、故障安全型PLC,并列出了本项目的IO清单。同时对控制系统的框架进行了详细介绍。最后,本文对下位机的程序以及上位机组态进行说明,并制定了控制柜的检验要求以及程序的实际点火测试方案,以验证工业焚烧装置控制方案的可行性。
顾文才[8]（2019）在《船舶废气洗涤技术及试验研究》文中研究说明随着国际航运业及远洋船舶运输的发展,硫氧化物的污染和危害越来越严重,广泛受到国际上重视,为改善这一现象,国际海事组织及各国行政部门都对船舶硫氧化合物排放进行了规范和限制,并通过法律法规来限制硫氧化物的排放。船舶硫氧化物减排技术费非常多,综合各方面技术的研究和对比,适合船舶应用技术主要还是柴油机废气洗涤技术,该技术具有一定的适用性和经济性。本文对柴油机废气洗涤技术的不同方法和配置形式进行了讨论,阐述了主要设备,以及废气洗涤装置的PLC控制;以开环废气洗涤脱硫技术为研究对象,在集装箱型船舶的柴油机上进行了工程样机试验。本文针对柴油机废气洗涤技术完成的主要研究工作和得到的结论主要包括:（1）根据现有船舶废气污染物排放状况,研究了现有的船舶柴油机废气污染物的排放法规;讨论国内外船舶废气污染物控制技术路线的发展。（2）对废气洗涤的不同模式及工作流程,洗涤塔的配置形式、主要设备,分类以及功能进行了分析。（3）对废气洗涤的原理进行了分析,对废气洗涤脱硫进行了总体设计,讨论的废气系统、洗涤水系统、废水系统、碱系统等的不同组成以及主要设备。（4）废气脱硫系统测控部分有着多变量测试、多参量控制特点,分析了废气洗涤自动化控制原理和设备、和系统配置,以建立一种安全、高效和兼容的船舶废气洗涤控制系统。（5）针对集装箱船舶设计开环洗涤脱硫系统,并进行废气洗涤脱硫实船试验,提出试验监测方法和方案,分析试验数据,研究脱硫系统温度、压力、废水监测指标、废气监测指标在不同的主机负荷下的变化情况。
花成钰[9]（2019）在《生物质锅炉控制系统设计》文中进行了进一步梳理锅炉作为工业生产中能源转换的重要设备,在各工业领域以包括民用采暖中都有较为广泛的应用。作为一个是一个惯性大、不稳定、延迟大的非线性、强耦合的多变量对象,工业锅炉一直存在着燃烧效率低、稳定性差、难于控制的问题,其控制系统的设计一直是个难点。普通燃煤锅炉等因煤燃料短缺、且排放污染大,其使用逐步受限,生物质锅炉因排放绿色无污染、燃料资源丰富而逐渐成为人们关注的焦点。生物质锅炉与传统的燃煤锅炉燃烧工况较为接近,其作为燃煤锅炉的替代产品较方便,拥有广阔的发展前景和推广空间。但作为一项新兴技术,目前投运的生物质锅炉占比较少,能够借鉴的控制及运行调节经验不多,生物质锅炉的广泛应用并不成熟。本论文基于轮胎生产过程中对锅炉蒸汽压力的控制需求,参考现有燃煤锅炉的技术资料,结合生物质燃烧的特殊性,重点研究生物质燃料的燃烧过程,建立生物质锅炉被控对象的动态数学模型,设计生物质锅炉控制算法,综合运用了单回路控制、串级控制、比值控制、前馈控制、模糊控制等控制方式,实现了燃料量控制调节蒸汽压力、送风量控制调节烟气含氧量、引风量控制炉膛负压、给水量控制锅炉液位,并有效地克服了彼此的扰动,使整个系统仿真运行稳定,控制性能优良。在理论研究和算法仿真效果良好的基础上,设计生物质锅炉控制系统的硬件部分和软件监控部分,并在某轮胎厂“一带一路”项目泰国罗勇府轮胎工厂投入实际使用,因其控制性能稳定使得轮胎产品质量优良,人机界面操作简便有效而减员增效,燃料便宜且排放无污染,为公司取得了巨大的产品利润、节能经济效益、良好的国际社会公益形象,为生物质锅炉推广使用提供了一个成功的工程范例。
张绍阁[10]（2019）在《储热式感应加热采暖装置监控系统的设计》文中提出随着社会的发展,人们对生活条件的要求越来越高,既需要舒适的生活又需要清洁无污染的环境,在我国北方冬季供暖必不可少,城市已经覆盖了集体供暖,然而对于偏远地区仍采用燃煤供暖的方式,为解决这一问题,本论文设计了一套适用于中小型特殊地区的采暖方式,填补了集体供暖系统的不足。本设计是储热式电磁感应加热装置,是一款功率在120KW,频率为20KHz的电磁加热装置,整套装置包括了加热电源系统,恒压补水系统,恒温差供暖系统等,并为其设计了上位机监控系统,采用智能设备实现自动化监控。控制网络采用的是现场总线的方式,使用PROFIBUS-DP和PN通讯作为系统的主要通讯协议,西门子S7-1500担任系统主站,S7-1200和ET200M为从站,以及分布式I/O组成了控制网络。S7-1200从站主要是加热电源的设计,其特有的四路高频脉冲发生器为设计电磁感应提供了可能,而且在加热温度控制系统中采用了模糊控制的算法,针对加热温度设定值问题设计了串联型模糊控制器,它是由模糊控制器设定加热温度,模糊PID控制器控制输出,在构造设计时借助了MATLAB软件中Fuzzy Logic Toolbox和Simulink模块进行了离线设计与仿真,测试对比了模糊PID与传统PID的不同,设计的串联型模糊PID控制器明显优于传统PID,明显提高了响应速度,保证了稳定精度。在上位机的设计中,整套装置的闭环系统都集成在以S7-1500PLC为控制核心的控制网络中,在数据交互的基础上进行中央监控,并设计了用户管理系统,能够更加方便的管理用户。本设计中采用了上位机监控系统,大幅减轻了工作人员的工作量,而且采用了智能化的控制方式,提高了控制水平,对提到了我国集体供暖系统是一总要补充,尤其是其中采用的控制能够运用到其他类似系统中,有一定的借鉴作用。
二、汉显操作面板在PLC锅炉控制系统中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、汉显操作面板在PLC锅炉控制系统中的应用（论文提纲范文）
（1）基于PLC的锅炉供暖监控系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外锅炉控制系统现状 |
| 1.2.2 国内锅炉控制系统现状 |
| 1.3 课题研究意义 |
| 1.4 论文研究内容 |
| 第二章 燃气供暖锅炉控制系统方案设计 |
| 2.1 锅炉供暖过程概况 |
| 2.1.1 供暖相关设备 |
| 2.1.2 燃气锅炉供暖工艺流程 |
| 2.2 控制系统需求分析 |
| 2.2.1 控制系统整体需求 |
| 2.2.2 燃气锅炉监控对象和点数统计 |
| 2.3 控制系统整体方案设计 |
| 2.3.1 控制系统设计原则 |
| 2.3.2 控制系统硬件架构 |
| 2.3.3 控制系统软件架构 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 燃气供暖锅炉控制系统硬件设计 |
| 3.1 控制系统硬件组成 |
| 3.2 控制系统硬件选型 |
| 3.2.1 上位机硬件选型 |
| 3.2.2 PLC模块选型 |
| 3.2.3 触摸屏选型 |
| 3.2.4 传感器选型 |
| 3.3 控制系统硬件连接 |
| 3.3.1 电气电路图 |
| 3.3.2 控制系统硬件接线 |
| 3.4 现场控制柜设计 |
| 3.4.1 控制面板设置 |
| 3.4.2 模块安装 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 锅炉供暖系统控制策略研究 |
| 4.1 汽包水位控制 |
| 4.2 炉膛压力控制 |
| 4.3 蒸汽压力控制 |
| 4.3.1 PID控制算法 |
| 4.3.2 PID控制器设计 |
| 4.3.3 BP神经网络控制算法 |
| 4.3.4 BP神经网络PID控制器设计 |
| 4.3.5 系统模型建立 |
| 4.3.6 系统仿真结果分析 |
| 4.3.7 Matlab与组态王通信连接 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 燃气供暖锅炉控制系统软件设计 |
| 5.1 上位监控计算机设计 |
| 5.1.1 组态通讯配置 |
| 5.1.2 组态王变量添加 |
| 5.1.3 登录界面设置 |
| 5.1.4 主监控画面设计 |
| 5.1.5 报警画面 |
| 5.1.6 历史报表 |
| 5.1.7 状态曲线 |
| 5.2 PLC程序设计 |
| 5.2.1 PLC硬件组态及通信 |
| 5.2.2 符号表 |
| 5.2.3 控制主程序设计 |
| 5.2.4 控制系统子程序设计 |
| 5.2.5 程序调试运行 |
| 5.3 触摸屏编程设计 |
| 5.3.1 建立实时数据库 |
| 5.3.2 控制画面设计 |
| 5.3.3 MCGS与PLC通信 |
| 5.4 控制系统调试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 攻读学位期间参加科研情况及获得的学术成果 |
（2）煤粉供暖锅炉控制系统设计及应用（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 锅炉控制系统研究现状 |
| 1.2.2 供暖锅炉控制系统研究现状 |
| 1.3 课题来源 |
| 1.4 课题的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 煤粉供暖锅炉系统分析 |
| 2.1 煤粉供暖锅炉系统划分 |
| 2.1.1 燃料储存系统 |
| 2.1.2 点火系统 |
| 2.1.3 燃烧系统 |
| 2.1.4 烟气排放系统 |
| 2.1.5 除灰除渣系统 |
| 2.1.6 供水系统 |
| 2.1.7 压缩空气系统 |
| 2.2 煤粉供暖锅炉工作原理简述 |
| 2.3 煤粉供暖锅炉主要参数分析 |
| 2.3.1 锅炉热效率计算 |
| 2.3.2 主要参数 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 锅炉燃烧控制系统设计 |
| 3.1 锅炉系统控制任务 |
| 3.2 炉膛负压控制系统 |
| 3.2.1 设计控制方案 |
| 3.2.2 变频控制技术原理 |
| 3.2.3 变频控制在PLC中的实现 |
| 3.3 燃料供给系统 |
| 3.3.1 设计控制方案 |
| 3.3.2 串级PID控制系统的设计 |
| 3.3.3 PID控制算法在PLC中的实现 |
| 3.4 风量控制系统 |
| 3.4.1 设计控制方案 |
| 3.4.2 模糊PID控制系统的设计 |
| 3.4.3 模糊PID控制在PLC中的实现 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 锅炉控制系统的总体规划 |
| 4.1 锅炉总体控制方案 |
| 4.2 锅炉系统的结构设计 |
| 4.3 控制系统的硬件选配 |
| 4.3.1 工作站的硬件选配 |
| 4.3.2 控制器PLC的选型 |
| 4.3.3 电机及变频器的选择 |
| 4.3.4 传感器的选用 |
| 4.3.5 其他 |
| 4.4 控制系统的电路设计 |
| 4.5 控制系统的程序设计 |
| 4.5.1 软件中PLC系统的硬件配置 |
| 4.5.2 PLC软件程序设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 锅炉可视化监测系统设计 |
| 5.1 WinCC组态软件概述 |
| 5.1.1 组态软件 |
| 5.1.2 WinCC过程可视化系统 |
| 5.2 过程可视化监测系统设计 |
| 5.2.1 监测系统功能需求 |
| 5.2.2 监测系统结构组成 |
| 5.2.3 监测系统界面设计 |
| 5.2.4 监测系统的数据归档 |
| 5.3 通讯连接 |
| 5.3.1 通讯简介 |
| 5.3.2 锅炉的通讯连接 |
| 5.4 系统运行调试 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 锅炉能效测试及结果分析 |
| 6.1 能效测试方法 |
| 6.2 能效测试准备工作 |
| 6.2.1 测试项目 |
| 6.2.2 测试前的准备工作 |
| 6.2.3 热损失计算 |
| 6.3 测试结果及分析 |
| 6.3.1 测试结果 |
| 6.3.2 结果分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 主要研究成果与结论 |
| 课题展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 锅炉控制系统部分电气图 |
（3）船用燃油辅锅炉自动控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 锅炉控制的几种方式 |
| 1.3 国内外发展的现状 |
| 1.4 本文的结构 |
| 第2章 船用辅锅炉的结构及工作原理 |
| 2.1 船用辅锅炉简介 |
| 2.1.1 锅炉功能简介 |
| 2.2 船用辅锅炉的组成 |
| 2.2.1 燃油锅炉系统工艺 |
| 2.2.2 硬件组成 |
| 2.2.3 辅助锅炉本体的电气控制附件 |
| 2.2.4 控制系统 |
| 2.2.5 报警系统 |
| 2.3 锅炉的工作过程 |
| 2.3.1 燃油在炉膛中的燃烧过程 |
| 2.3.2 烟气向水的传热过程 |
| 2.3.3 补水泵补水的过程 |
| 2.4 辅锅炉控制原理和系统分析 |
| 2.4.1 船舶辅锅炉自动控制概述 |
| 2.4.2 船舶辅锅炉的主要控制任务 |
| 2.4.3 船舶辅锅炉自动控制的原理分析 |
| 2.5 安全保护 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 锅炉自动控制系统的硬件设计 |
| 3.1 设计要求 |
| 3.2 设计方案 |
| 3.3 系统组成 |
| 3.4 硬件原理设计 |
| 3.4.1 PLC控制器选型及配置 |
| 3.4.2 PLC系统配置 |
| 3.4.3 供电电源设计 |
| 3.4.4 马达主电路 |
| 3.4.5 控制电路设计 |
| 3.4.6 常规控制电器选型 |
| 3.4.7 控制箱设计 |
| 3.5 现场仪表的选型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 锅炉自动控制系统的软件设计 |
| 4.1 软件设计的基本原则 |
| 4.2 燃油辅锅炉系统的软件结构 |
| 4.3 西门子PLC系列S7-200 smart编程软件简介 |
| 4.3.1 概述 |
| 4.3.2 西门子PLC系列S7-200 smart编程软件 |
| 4.4 模拟量采集 |
| 4.4.1 模拟量比例换算 |
| 4.4.2 组态模拟量输入 |
| 4.4.3 PID算法 |
| 4.4.4 PID调节控制面板 |
| 4.5 锅炉自动控制系统软件设计 |
| 4.5.1 供风机、燃油供给泵控制 |
| 4.5.2 点火时序控制 |
| 4.5.3 锅炉水位自动控制程序设计 |
| 4.5.4 锅炉蒸汽压力自动控制设计 |
| 4.5.5 燃油温度控制 |
| 4.5.6 锅炉启停控制 |
| 4.5.7 报警处理 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 锅炉系统的调试与故障分析 |
| 5.1 锅炉系统的调试 |
| 5.1.1 调试前的准备任务 |
| 5.1.2 检查锅炉系统的安装状态 |
| 5.1.3 检查安装方式及系统完整性 |
| 5.1.4 通电前检查工作 |
| 5.1.5 通电调试过程 |
| 5.1.6 调试安全保护系统 |
| 5.1.7 SMART_200 锅炉控制系统在线调试运行 |
| 5.2 锅炉调试过程中的故障分析与排除 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 作者攻读硕士期间完成的论文 |
| 致谢 |
| 个人简历 |
（4）电磁感应蒸汽发生器智能监控系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题的来源及研究背景 |
| 1.1.1 课题的来源 |
| 1.1.2 课题的研究背景 |
| 1.2 课题的研究目的 |
| 1.3 蒸汽发生器控制系统发展历程及国内外研究动态 |
| 1.3.1 蒸汽发生器控制系统的发展历程 |
| 1.3.2 控制技术国内外研究动态 |
| 1.4 课题的主要研究内容 |
| 第2章 电磁感应蒸汽发生器工作原理及控制方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 电磁感应蒸汽发生器工作原理及组成结构 |
| 2.3 电磁感应蒸汽发生器控制要求及方案设计 |
| 2.3.1 电磁感应蒸汽发生器控制要求 |
| 2.3.2 电磁感应蒸汽发生器控制方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 电磁感应蒸汽发生器监控系统硬件设计及仿真 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 系统硬件设计 |
| 3.2.1 PLC选型 |
| 3.2.2 PLC端口设置 |
| 3.2.3 测量仪表选型 |
| 3.2.4 控制原理图 |
| 3.3 水位动态特性分析及控制系统设计 |
| 3.3.1 蒸汽量和给水量对水位动态特性的影响 |
| 3.3.2 水位控制方案设计 |
| 3.3.3 水位控制系统仿真 |
| 3.4 蒸汽压力动态特性分析及控制方案设计 |
| 3.4.1 加热时间及用汽负荷对蒸汽压力动态特性影响 |
| 3.4.2 蒸汽压力控制方案设计 |
| 3.4.3 蒸汽压力控制系统仿真 |
| 3.5 蒸汽温度动态特性分析及控制系统设计 |
| 3.5.1 加热时间和蒸汽流量对蒸汽温度动态特性的影响 |
| 3.5.2 蒸汽温度控制方案设计 |
| 3.5.3 蒸汽温度控制系统仿真 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 电磁感应蒸汽发生器监控系统软件设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 下位机编程软件STEP7设计过程 |
| 4.3 模糊自适应控制法在PLC中的实现 |
| 4.3.1 PID算法在编程软件STEP7 中的实现 |
| 4.3.2 模糊PID在 STEP7 中的实现 |
| 4.4 智能控制程序设计 |
| 4.5 西门子组态软件 |
| 4.6 监控系统开发设计 |
| 4.7 系统调试 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果、参加学术会议及获奖 |
| 致谢 |
| 附录 控制系统部分PLC程序 |
（5）轨道车辆的碰撞试验台车分析及控制系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 碰撞试验台车的研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 电气控制技术 |
| 1.4 主要内容与组织结构 |
| 第2章 轨道车辆碰撞试验台车的模型与受力分析 |
| 2.1 轨道车辆碰撞试验台车模型 |
| 2.2 碰撞试验台车的车架系统 |
| 2.3 碰撞试验台车的制动系统 |
| 2.4 碰撞试验台车的配重系统 |
| 2.5 碰撞试验台车的受力分析和前翻稳定性分析 |
| 2.5.1 碰撞试验台车的受力分析 |
| 2.5.2 碰撞试验台车的前翻稳定性分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 轨道车辆碰撞试验台车的仿真分析 |
| 3.1 基于Hypermesh的仿真建模 |
| 3.1.1 HyperMesh和 LS-DYNA软件介绍 |
| 3.1.1.1 HyperMesh |
| 3.1.1.2 LS-DYNA |
| 3.1.2 碰撞试验台车仿真模型的建立 |
| 3.1.2.1 轨道车辆碰撞试验台车的几何简化 |
| 3.1.2.2 轨道车辆碰撞试验台车的有限元建模 |
| 3.2 碰撞试验台车的制动能力分析 |
| 3.3 轨道车辆碰撞试验台车的碰撞仿真分析 |
| 3.3.1 碰撞试验台车仿真边界定义 |
| 3.3.2 碰撞试验台车仿真结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 碰撞试验台车自动化控制系统软件设计 |
| 4.1 轨道车辆碰撞试验台车控制系统的总体设计 |
| 4.2 轨道车辆碰撞试验台车控制系统的砝码控制设计 |
| 4.2.1 砝码控制系统的重心计算 |
| 4.2.2 砝码控制系统的砝码控制 |
| 4.2.2.1 配重砝码自动控制 |
| 4.2.2.2 配重砝码手动控制 |
| 4.2.2.3 配重砝码停止控制 |
| 4.3 轨道车辆碰撞试验台车控制系统的速度调节设计 |
| 4.3.1 试验前的硬件检查 |
| 4.3.2 速度调节 |
| 4.3.3 无线制动 |
| 4.3.3.1 PC端发射无线信号 |
| 4.3.3.2 遥控器发送无线信号 |
| 4.4 轨道车辆碰撞试验台车控制系统的无线控制设计 |
| 4.4.1 PLC通讯方式的介绍 |
| 4.4.2 无线控制系统的设计 |
| 4.5 人机界面设计 |
| 4.5.1 西门子WinCC介绍 |
| 4.5.2 基于PLC和 WinCC的系统设计 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 碰撞试验台车自动化控制系统硬件设计 |
| 5.1 传感器 |
| 5.2 控制系统 |
| 5.3 执行机构 |
| 5.4 无线装置 |
| 5.5 功能硬件电路设计 |
| 5.5.1 车辆速度控制设计 |
| 5.5.2 砝码高度控制设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介及在学期间所取得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）氢能燃烧机控制系统的设计与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 甲醇水蒸气重整制氢及其自动化研究现状 |
| 1.2.1 工业制氢研究现状 |
| 1.2.2 工业自动化及制氢控制系统研究现状 |
| 1.2.3 甲醇水蒸气重整制氢控制系统存在的问题 |
| 1.3 论文的主要工作及结构 |
| 第二章 甲醇水蒸气重整制氢反应机理 |
| 2.1 Aspen Plus软件介绍 |
| 2.2 甲醇水蒸气重整制氢反应原理 |
| 2.3 模拟流程及条件的选择 |
| 2.3.1 反应器的选择 |
| 2.3.2 物性方法的选择 |
| 2.3.3 流程模拟 |
| 2.4 压力对反应结果的影响 |
| 2.5 温度对反应结果的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 氢能燃烧机工艺流程及控制策略 |
| 3.1 氢能燃烧机组成原理简介 |
| 3.2 氢能燃烧机流程阶段分析 |
| 3.3 氢能燃烧机控制阶段分析 |
| 3.3.1 储液模块 |
| 3.3.2 反应釜模块 |
| 3.3.3 风机天然气模块 |
| 3.4 氢能燃烧机控制系统总体方案 |
| 3.5 氢能燃烧机系统控制策略 |
| 3.5.1 PID控制原理 |
| 3.5.2 温度调节系统 |
| 3.5.3 液位调节系统 |
| 3.5.4 压力调节系统 |
| 3.5.5 PID参数设定对氢能燃烧机设备温度与压力的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 氢能燃烧机控制系统设计 |
| 4.1 氢能燃烧机控制系统结构 |
| 4.2 氢能燃烧机控制系统硬件结构 |
| 4.2.1 系统网络结构 |
| 4.2.2 硬件的选型 |
| 4.2.3 电气控制原理图设计 |
| 4.3 氢能燃烧机控制系统软件平台 |
| 4.3.1 过程控制系统 |
| 4.3.2 监控系统 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 氢能燃烧机控制系统程序的开发及应用 |
| 5.1 过程控制系统程序的开发 |
| 5.1.1 变量地址的定义 |
| 5.1.2 过程控制程序的开发 |
| 5.2 监控程序的开发 |
| 5.3 氢能燃烧机控制系统的调试 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（7）工业废液自动燃烧控制系统的设计与实现（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 2 工业废液简介 |
| 2.1 工业废液的概念 |
| 2.2 工业废液焚烧装置的原理和特点 |
| 2.3 工业废液焚烧装置的工艺流程 |
| 2.4 焚烧机理 |
| 2.5 焚烧过程的控制因数 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 焚烧的控制策略 |
| 3.1 项目概述 |
| 3.2 设计原则以及自动化水平 |
| 3.3 项目执行的标准 |
| 3.4 本系统所采用的自动控制策略 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 自动控制系统硬件设计 |
| 4.1 仪表以及测量系统 |
| 4.2 故障安全型PLC |
| 4.3 抗干扰措施 |
| 4.4 设备控制信号以及反馈信号清单 |
| 4.5 控制系统框架 |
| 4.6 电气原理图绘制 |
| 4.7 通讯系统设计 |
| 4.8 上位机的选择 |
| 4.9 本章小结 |
| 5 系统软件设计 |
| 5.1 下位机系统设计 |
| 5.2 上位机系统设计 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 系统调试和运行结果 |
| 6.1 硬件检测 |
| 6.2 硬件系统调试 |
| 6.3 软件系统调试 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（8）船舶废气洗涤技术及试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景与意义 |
| 1.2 船舶柴油机废气污染物的排放法规 |
| 1.2.1 国际海事组织(IMO) |
| 1.2.2 欧盟 |
| 1.2.3 美国环保署:船舶一般许可证 |
| 1.2.4 船级社 |
| 1.2.5 中国船舶硫排放控制 |
| 1.3 船舶废气污染物控制技术发展现状 |
| 1.3.1 船舶硫排放控制方法 |
| 1.3.2 船舶废气洗涤脱硫系统 |
| 1.4 本文研究意义及内容 |
| 第二章 废气清洗系统流程、分类及功能 |
| 2.1 废气清洗系统 |
| 2.2 洗涤塔配置形式 |
| 2.3 船舶废气洗涤常用系统 |
| 2.3.1 闭环系统 |
| 2.3.2 开环单入口/多入口开环海水洗涤塔 |
| 2.3.3 单和多进口混合洗涤塔 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 废气洗涤系统原理与设备 |
| 3.1 脱硫系统原理 |
| 3.2 废气系统 |
| 3.2.1 废气风机 |
| 3.2.2 旁通挡板 |
| 3.2.3 废气管道 |
| 3.2.4 废气管道互连 |
| 3.3 洗涤水系统 |
| 3.3.1 海水质量 |
| 3.3.2 海水水流 |
| 3.3.3 海水冷却系统 |
| 3.3.4 补给水系统 |
| 3.3.5 抽排水、废水和污泥系统 |
| 3.4 废水处理系统 |
| 3.4.1 缓冲罐 |
| 3.4.2 抽排水再循环泵 |
| 3.4.3 预处理水 |
| 3.5 碱系统‐闭环 |
| 3.5.1 消耗量 |
| 3.5.2 储存 |
| 3.5.3 储存罐加热 |
| 3.5.4 储存罐配件和仪器 |
| 3.5.5 碱加药模块 |
| 3.5.6 碱传送泵 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 废气洗涤系统自动控制系统 |
| 4.1 自动控制系统 |
| 4.2 系统配置 |
| 4.2.1 通信 |
| 4.2.2 双备份电源 |
| 4.3 主要自动化设备和控制 |
| 4.3.1 主控制面板 |
| 4.3.2 电气和自动化面板 |
| 4.3.3 PLC |
| 4.3.4 远程输入/输出(I/O) |
| 4.3.5 网路交换器 |
| 4.3.6 回退状态——在网络故障的情况下的行为 |
| 4.3.7 紧急停止和安全关闭 |
| 4.3.8 冗余 |
| 4.3.9 其他 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 废气洗涤系统实验及结果讨论 |
| 5.1 检测方案 |
| 5.2 实验介绍 |
| 5.2.1 烟气量设计 |
| 5.2.2 烟管管径设计 |
| 5.2.3 洗涤水量设计 |
| 5.3 洗涤水监测 |
| 5.4 温度、压力检测 |
| 5.5 SO_2/CO_2 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）生物质锅炉控制系统设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究的目的和意义 |
| 1.2 生物质锅炉燃烧控制研究现状 |
| 1.3 生物质锅炉全自动燃烧控制的必要性 |
| 1.4 新建生物质锅炉及附属设备简介 |
| 1.5 锅炉系统主要设计参数 |
| 1.6 论文研究的主要问题 |
| 第2章 生物质锅炉系统组成及其工艺流程 |
| 2.1 供水系统工艺流程 |
| 2.2 燃料给料系统 |
| 2.3 锅炉鼓引风系统 |
| 2.4 炉底出渣系统工艺流程 |
| 2.5 吹灰系统工艺流程 |
| 2.6 控制系统组成 |
| 2.6.1 控制系统结构及功能 |
| 2.6.2 .控制需求内容及要求 |
| 2.6.3 控制部分设备要求及配置 |
| 第3章 生物质锅炉控制系统算法设计 |
| 3.1 生物质锅炉控制总体方案—燃烧控制系统设计 |
| 3.2 生物质锅炉燃料控制系统的设计 |
| 3.2.1 系统主要干扰分析 |
| 3.2.2 炉排转速控制方案设计 |
| 3.2.3 炉排转速控制系统数学模型 |
| 3.2.4 炉排转速与蒸汽压力控制系统双PID控制系统设计 |
| 3.3 烟气含氧量控制系统设计 |
| 3.3.1 烟气含氧量控制系统分析 |
| 3.3.2 控制方案设计 |
| 3.3.3 烟气含氧量控制系统数学模型 |
| 3.3.4 烟气含氧量双闭环PID控制器设计 |
| 3.4 炉膛负压控制系统设计 |
| 3.4.1 炉膛负压控制系统分析 |
| 3.4.2 控制方案设计 |
| 3.4.3 炉膛负压控制系统数学模型 |
| 3.4.4 炉膛负压单闭环PI前馈控制器设计 |
| 3.5 生物质锅炉汽包液位控制 |
| 3.5.1 汽包液位控制系统分析 |
| 3.5.2 汽包液位三冲量控制方案设计 |
| 3.5.3 汽包液位控制系统数学模型 |
| 3.5.4 汽包液位控制双闭环PID控制器设计 |
| 第4章 程序设计与软件调试 |
| 4.1 控制系统总体构架 |
| 4.2 生物质锅炉控制程序设计 |
| 4.2.1 生物质锅炉燃烧主控制程序 |
| 4.2.2 生物质锅炉给料控制程序 |
| 4.2.3 汽包液位控制设计及操作步骤 |
| 4.2.4 炉膛负压控制程序 |
| 4.3 锅炉连锁控制及故障报警程序设计 |
| 4.3.1 锅炉蒸汽压力高保护 |
| 4.3.2 锅炉极低水位保护 |
| 4.3.3 炉膛负压高连锁控制保护 |
| 4.3.4 鼓、引风启停的顺序控制及连锁 |
| 4.3.5 给水调节阀控制及连锁 |
| 4.3.6 其他故障报警 |
| 4.4 PLC程序的编写 |
| 4.4.1 锅炉炉排程序编写 |
| 4.4.2 上料系统程序编写 |
| 4.4.3 锅炉炉膛压力控制程序编写 |
| 4.4.4 锅炉给水控制程序编写 |
| 4.4.5 锅炉给水泵控制程序编写 |
| 4.5 上位机画面设计 |
| 4.5.1 正常起炉操作设计 |
| 4.5.2 趋势曲线操作设计 |
| 4.5.3 事件记录操作设计 |
| 4.5.4 历史趋势操作设计 |
| 4.5.5 语言切换操作设计 |
| 4.6 现场仪表使用、维护及保养 |
| 4.6.1 双回路数显表的使用 |
| 4.6.2 电接点液位计的使用 |
| 4.6.3 手操器的使用 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（10）储热式感应加热采暖装置监控系统的设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状和趋势 |
| 1.3 论文的主要工作 |
| 1.4 本章小结 |
| 2 感应加热供暖装置的方案设计 |
| 2.1 电磁感应物理基础 |
| 2.1.1 电磁感应加热原理 |
| 2.1.2 电磁感应加热的物理效应 |
| 2.2 电磁感应加热供暖装置方案设计 |
| 2.2.1 加热系统方案设计 |
| 2.2.2 供暖系统方案设计 |
| 2.2.3 外围系统设计 |
| 2.3 模糊控制在温度控制系统中的应用 |
| 2.3.1 模糊控制的基础 |
| 2.3.2 模糊控制器在MATLAB软件中的实现 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 加热系统硬件组成及网络配置 |
| 3.1 感应加热电源电路设计 |
| 3.1.1 整流电路 |
| 3.1.2 逆变电路 |
| 3.1.3 驱动和隔离电路 |
| 3.1.4 负载电路的设计 |
| 3.2 循环加热系统硬件构成及控制要求 |
| 3.2.1 加热流量控制 |
| 3.2.2 温度控制的硬件构成 |
| 3.3 供暖系统硬件组成 |
| 3.4 补水系统变频恒压控制 |
| 3.4.1 液位控制 |
| 3.4.2 恒压补水控制 |
| 3.5 采暖装置的通讯网络配置 |
| 3.5.1 PROFIBUS-DP现场总线介绍 |
| 3.5.2 网络配置硬件设备选型 |
| 3.5.3 控制网络结构和通讯配置 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 监控系统的软件设计 |
| 4.1 硬件组态 |
| 4.2 I/O分配 |
| 4.3 程序设计 |
| 4.3.1 储水箱温度控制 |
| 4.3.2 循环供暖系统变频恒温差控制编程 |
| 4.3.3 补水系统变频恒压控制 |
| 4.4 上位机监控软件的设计 |
| 4.4.1 上位机与现场设备连接设置 |
| 4.4.2 菜单界面 |
| 4.4.3 主运行画面 |
| 4.4.4 用户管理 |
| 4.4.5 参数设置 |
| 4.4.6 报警画面 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 电气接线图 |
| 附录 A 部分程序 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
四、汉显操作面板在PLC锅炉控制系统中的应用（论文参考文献）
- [1]基于PLC的锅炉供暖监控系统设计[D]. 汪依锐. 西安石油大学, 2021(09)
- [2]煤粉供暖锅炉控制系统设计及应用[D]. 张变变. 兰州理工大学, 2021(01)
- [3]船用燃油辅锅炉自动控制系统设计[D]. 韩广俊. 江苏科技大学, 2020(01)
- [4]电磁感应蒸汽发生器智能监控系统设计[D]. 韦亚萍. 湖北民族大学, 2020(12)
- [5]轨道车辆的碰撞试验台车分析及控制系统的研究[D]. 邱雯婕. 吉林大学, 2020(08)
- [6]氢能燃烧机控制系统的设计与开发[D]. 李聪豪. 太原理工大学, 2020(07)
- [7]工业废液自动燃烧控制系统的设计与实现[D]. 孙志卫. 中国矿业大学, 2019(04)
- [8]船舶废气洗涤技术及试验研究[D]. 顾文才. 江苏科技大学, 2019(02)
- [9]生物质锅炉控制系统设计[D]. 花成钰. 哈尔滨工业大学, 2019(01)
- [10]储热式感应加热采暖装置监控系统的设计[D]. 张绍阁. 内蒙古科技大学, 2019(03)