一、铝合金中加镍效果及新生相的分析（论文文献综述）
贺佳佳[1]（2021）在《稀土Yb及工艺处理对ADC12铝合金微观组织及腐蚀性能的影响》文中认为铝合金作为目前比较常用的轻量化材料之一,因为其具有低密度、比强度较高、塑性较好等优异的性能,使得其在汽车、电子、航空、建筑等领域应用广泛。随着近年来汽车电子行业的飞速发展,市场对铝合金材料的性能提出了更高的要求,除了要求铝合金材料拥有更高的机械性能外,腐蚀性能也是不可忽略的重要性能。差的腐蚀性能会极大的限制合金的应用范围。因此,研究铝合金的耐腐蚀性能具有很重要的现实意义和理论价值。本文利用微观组织表征研究了不同处理后的ADC12铝合金的微观组织特征,通过电化学测量、浸泡腐蚀实验研究了一系列ADC12铝合金的腐蚀性能,为后续获得具有更佳的腐蚀性能的铝合金提供了有力的理论支撑。稀土的添加使得ADC12合金的二次枝晶臂间距减小,Si相由粗糙的长针状转变为纤维状,α-Al相被细化成椭球状,并且粗糙的大块状的β-Al5FeSi相也在一定程度上细化成了小块状。0.9 wt.%Yb的加入,由于稀土 Yb的低固溶性特点,使得合金在凝固过程中,Yb聚集在固液界面的前沿,从而阻碍了溶质的熔解及扩散,导致合金组分的过冷度增大,因此而细化了合金的成分相,使得合金的微观组织得到改善。热挤压后的ADC12合金的Si相及β-Al5FeSi相沿着挤压方向被挤压细化成小块状或短棒状。并且稀土 Yb的添加使得合金中生成了Al3Yb金属间化合物。浸泡腐蚀试验和电化学实验的结果表明,添加0.9wt.%Yb和热挤压的合金的腐蚀电流密度（8.56 μA·cm-2）比未经处理的铸态合金的腐蚀电流密度（17.33 μA·cm-2）低50.6%。并且极化电阻（9252 Ω·cm2）比未经处理的铸态合金的极化电阻（2654 Ω·cm2）高71.3%。由于添加了 Yb并进行了热挤压处理,腐蚀微电池中阴极相得到不同程度细化,导致阴阳极相的面积比降低,从而使得腐蚀微电池中的阴极反应速率降低,导致合金的腐蚀速率降低。在520℃固溶处理5h后,ADC12合金的微观组织发生较大变化。Si相在经过固溶处理后基本圆整化,大部分呈现短棒状,少数为颗粒状;固溶处理后的稀土铝合金的Si相基本为细颗粒状,并且由于Cu元素较低的固溶温度,经过固溶处理后,可溶的Al2Cu相基本被固溶进基体中。失重析氢测试表明,添加0.9 wt.%Yb并进行固溶处理可以使合金具有最佳的耐蚀性。类似地,Tafel极化曲线和EIS测试结果表明,ADC12+0.9 wt.%Yb+ST（4.87 μA·cm-2）样品的腐蚀电流密度低于基体合金（18.51 μA·cm-2）,并且前者的阻抗值（1852.97 Ω·cm2）远高于后者（389.71 Ω·cm2）。Al2Cu相的固溶减少了合金在腐蚀期间形成的腐蚀微电池的数量,从而提高了合金的耐腐蚀性。不同时效处理合金的光学显微微观组织显示,T6、DA及RRA处理后合金的Si相、β-Al5FeSi相均发生了不同程度的细化。RRA处理后的稀土铝合金的细化效果最明显。此外,合金的耐腐蚀性能研究表明,T6处理后合金表现出严重的点蚀,DA及RRA处理后的合金的腐蚀类型转变为晶间腐蚀,但是RRA处理后仅表现为局部较轻的晶间腐蚀。电化学测试及失重平均腐蚀速率表明,不同时效处理合金的腐蚀速率由大到小依次为:T6>DA>RRA>0.9 wt.%Yb+RRA。DA处理后合金的析出相相对于T6处理有所减少,元素的富集程度相对较低,RRA处理后合中析出相的尺寸减小,另外,RRA处理后的稀土铝合金由于稀土的变质作用,组织得到进一步改善。合金中二次相的分布、数量、及尺寸因时效程度的加深而发生变化,降低了这些相与基体之间的腐蚀电位差,从而改善了合金的耐腐蚀性能。
张子煜[2]（2018）在《基于高频感应加热的钎焊金刚石线锯基础研究》文中认为金刚石具有硬度高、热稳定性好、导热性好等优点,各型固结金刚石线锯已在硅晶体、蓝宝石等材料的高精密切片加工中得到了广泛应用。应用实践表明,传统的固结金刚石线锯（树脂或电镀金刚石线锯）表面磨粒结合力来源主要为机械镶嵌作用,存在磨粒把持强度低,磨料及结合剂层容易脱落等缺点,制约了金刚石磨料磨削性能的充分发挥。为了解决上述问题,基于活性钎料液相条件下与金刚石及钢丝基体的化学冶金反应,可以实现金刚石与钢丝的高强度钎焊连接,解决了传统固结金刚石线锯磨料把持强度低这一根本问题。本文完成的创新性研究工作主要包括:（1）开发了可实现高效自动化生产的钎焊金刚石线锯制备工艺,设计并搭建了钎焊金刚石线锯自动化制备平台。分析了钎焊金刚石线锯的构成,优选了钎焊金刚石线锯的原材料,在此基础上,确定了钎焊金刚石线锯制备的工艺流程,据此设计并搭建了自动化生产平台,确定了每个制备环节的工艺参数。结果表明,以Cu-Sn-Ti合金作为钎料,KSC82碳素钢丝作为基体,金属丝进给速度为17.44mm/s,感应加热电源的输出功率3kW,保温时间为1.5s较为合理。（2）实现了金刚石磨粒与钢丝基体的高强度连接,并揭示了金刚石磨粒把持力的来源。分析了钎焊热处理对金刚石强度的影响,利用扫描电镜、能谱仪和X射线衍射仪分析了金刚石钎焊形貌、钎焊界面微观结构以及界面新生化合物。结果表明,钎焊热处理过程前后金刚石抗压强度和冲击强度无明显变化,当感应加热功率为3kW,保温1.5s,氩气通入流量为15L/min的条件下可获得较佳的磨粒钎焊形貌,金刚石钎焊界面附近钎料合金具有明显的爬升形态,磨粒实现较高强度的把持。金刚石钎焊界面处TiC新生相的形成是实现金刚石磨粒浸润的根本原因。合金钎料中的Ti元素在金刚石钎焊界面富集偏析,界面新生相TiC为Cu-Sn-Ti合金润湿金刚石磨粒提供了―桥梁‖,界面处TiC以TiCX（X=0.47-0.95）间隙相形式存在。（3）分析了钎料合金表面显色机理,评估了钎焊气氛对金刚石磨粒钎焊效果的影响。利用光学显微镜和能谱仪分析了不同氩气通入流量条件下线锯表面Cu-Sn-Ti合金层的微观形貌及微区元素分布特征。结果表明,线锯表面显色的差异取决于工作层合金中的Ti氧化程度。氩气通入流量参数的变化影响钎焊气氛氧分压,直接影响Cu-Sn-Ti合金层表面Ti元素氧化物薄膜的厚度,决定了钎料合金表面的可见颜色类型。当氩气流量小于5L/min时,金刚石钎焊界面Ti元素氧化导致磨粒把持强度大大降低。当氩气流量大于10L/min时,金刚石钎焊界面Ti元素氧化程度明显下降。（4）分析了不同应力载荷条件下钎焊金刚石线锯的力学性能以及工作层失效特征及机理,为钎焊金刚石线锯的工程应用提供了数据支撑和理论基础。通过拉伸力学性能实验、弯曲疲劳实验及扭转实验,分析了钎焊金刚石线锯在不同的应力载荷条件下力学性能及工作层失效特征。结果表明,钎焊金刚石线锯的综合力学性能可以满足花岗岩切片加工的实际需求。线锯在不同载荷条件下工作层表面的微观裂纹均符合典型的张开型裂纹特征。减小线锯张紧力、弯曲疲劳曲率、提高线锯表面磨料分布的均匀性可以有效的降低线锯工作层表面裂纹发生的概率。（5）制作了长度500m标称直径为1.12mm的钎焊金刚石线锯,将其用于花岗岩板材切片加工试验,验证了该新型金刚石线锯的综合性能。实验结果表明,基于钎焊金刚石线锯的花岗岩切片加工的效率可以稳定在15mm/min以上,被削材的去除方式为脆性去除。工件进给速度是影响加工表面质量的主要因素之一。钎焊金刚石线锯工作层的磨损方式主要为磨料的磨耗磨损,磨耗的方式主要为正常磨耗、局部破碎或断裂、脱落,脱落的磨粒比例约为14.3%,脱落的机理为弯曲疲劳应力及扭转疲劳应力主导的金刚石磨粒钎焊界面处裂纹的发生及扩展。
熊彬[3]（2016）在《硫系自润滑钢中原位自生金属硫化物自润滑相的形成机制与控制方法》文中认为硫系自润滑钢是一种含有原位自生金属硫化物自润滑相的功能型合金钢,它具有耐高温、自润滑、耐磨性好、成本低等优点。自润滑耐磨钢中自润滑相的形态、大小和分布对其润滑和耐磨性能有重要影响。由于硫在铁中常与Fe形成FeS,这种FeS多为大块状夹杂,主要分布在晶界附近,造成晶界弱化、基体割裂和应力集中,从而严重影响钢材的韧性、强度以及可锻性。因此,如何有效控制自润滑相的数量、形态、尺寸和分布成为能否制备出具有良好自润滑耐磨性能及良好力学性能的硫系自润滑钢的关键因素。本文讨论了硫系自润滑钢自润滑相中金属硫化物的形成机制；分析了硫系自润滑钢的微观组织；探讨了固溶处理和时效处理对自润滑相形状、尺寸和分布变化的影响规律和机制；测试了其力学性能、常温和高温摩擦磨损性能。为降低FeS的含量、减少其有害作用做出了初步探索,从而为该钢种的应用奠定了理论及实验基础。利用X射线衍射、EDS,结合热力学分析,研究了硫系自润滑钢自润滑相中金属硫化物的形成机制。结果表明：硫系自润滑钢自润滑相中的S元素在钢基体中的含量极少（铸态0.1%）,其主要集中在金属硫化物自润滑相中。这些金属硫化物主要是FeS、CrS、MoS2以及一些多元硫化物。钢中硫化物的生成顺序CrS>FeS>MoS2,因此可以通过增加Cr含量来置换FeS。硫系自润滑钢中的主要合金元素Cr在基体和自润滑相中都有分布。本文通过分析硫化物的生成热力学和各元素在基体和自润滑相中的分布,发现可以通过增加Cr元素的含量,提高反应温度、压强的方法降低自润滑相中FeS的含量。这为改善这种硫系自润滑钢的可锻性提供了可行性论证。通过光学显微分析、扫描电子显微分析以及数理统计分析,研究了硫系自润滑钢的微观组织,确定了固溶处理和时效处理的最佳保温时间和保温温度,并分析了固溶处理和时效处理机制。结果表明：固溶处理和时效处理对自润滑相的尺寸、形状以及分布具有重要影响。930℃、40min为固溶处理的最佳保温温度和最佳保温时间；550℃、60min为时效处理的最佳保温温度和最佳保温时间。在固溶处理未饱和阶段,比表面积大的溶解速率快,自润滑相整体尺寸减小（长轴<250um的小尺寸新生相的数量增加）,形状更圆整（长短轴之比从1.7降低到1.3）；固溶饱和后,由于平衡溶度与曲率半径成反比,大的自润滑相尺寸增加,小的自润滑相尺寸减小。时效处理后细小的自润滑相数量明显增多,自润滑分布更均匀（方差最小,为0.0001）。这种自润滑相的形状以及尺寸改变的微观机制属于扩散控制的溶解-析出机制。力学性能测试表明：退火态硫系自润滑钢的平均抗拉强度为455MPa,延伸率为3.6%,平均冲击韧性为2.23J/cm2,硬度为HRC33；而淬火+低温回火态的硫系自润滑钢平均抗拉强度为385MPa,延伸率为3.4%,平均冲击韧性为2.70J/cm2,硬度为HRC60。常温摩擦磨损测试结果表明：硫系自润滑钢的摩擦系数比滑动轴承常用的663锡青铜稍高,但其磨损率是锡青铜的1/43-1/39。高温摩擦磨损测试结果表明：硫系自润滑钢的摩擦系数比663锡青铜稍高,但硫系自润滑钢的抗磨损性能比663锡青铜提高了20倍以上。在常温摩擦磨损试验与高温摩擦磨损试验中,硫系自润滑钢的平均摩擦系数均会随着温度、载荷以及转速的升高而降低。
朱小锋[4]（2015）在《钢/铝复合板界面行为的研究》文中提出随着当今科技和经济水平的飞速发展,人类社会已经对金属材料提出了越来越苛刻的要求,单一种类的金属材料往往难以同时满足实际使用过程中多方面性能的要求。钢/铝层状复合材料具备了钢的耐磨性和良好的力学性能及铝合金良好的导热、导电、耐腐蚀性和密度低的优点,在汽车、航空、炊具和家具领域有着广泛的应用前景。因此,如何提高钢/铝复合材料的界面结合性能成为我们研究的一个重点课题。本文中,我们采用在铝中添加不同含量的Si元素后,再将铝硅合金与低碳钢、不锈钢进行冷轧复合,通过选取不同的扩散退火制度,来制备界面结合强度高的复合板材。实验中,我们利用了金相显微镜、扫描电镜、EDS能谱分析和弯曲试验机,来分析在不同退火温度和时间下,复合板界面的金相组织、界面处金属间化合物的生成规律及复合板剥离断口位置,并且分析了复合板界面金属间化合物的热力学生长行为这一问题,得到以下几条主要结论:（1）退火制度影响复合板界面化合物生成与长大。随着退火时间的延长和退火温度的升高,低碳钢/铝复合板界面化合物陆续开始形成,且厚度逐渐增大。含硅量为2.41%的低碳钢/铝复合板在610℃退火温度以下,界面没有化合物;在610℃退火温度下,界面化合物岛状分布,最厚在15μm左右;在625℃退火温度下,界面化合物连续且厚度达到60μm左右。（2）退火温度影响复合板界面结合强度。Al-2.41wt.%Si合金/低碳钢复合板在610℃热处理温度以下,剥离断口处在铝基体上,剥离面表现出塑性断裂特征,复合板结合性能良好。在625℃热处理退火后,剥离断口处在脆性相FeAl3上,复合板剥离面为脆性状态,复合板结合性能差。（3）Si含量影响复合板界面化合物生成与长大。低碳钢/铝复合板在低于610℃退火处理时,当硅含量介于1.76%～2.41%时,复合板界面化合物几乎没有,此时硅抑制了化合物的生成;当硅含量介于3.74%～5.38%时,复合板界面生成较厚的化合物,此时硅促进了化合物的生成与长大。（4）Si的添加影响低碳钢/铝复合板界面化合物的组成。在610℃退火温度下,Al-3.74wt.%Si合金/低碳钢复合板界面化合物沿铝侧向钢侧依次为A14.5FeSi、Fe2A15;低碳钢/纯铝复合板界面生成单一化合物FeA13。（5）不锈钢/铝复合板界面化合物生成临界温度低于低碳钢/铝复合板。Al-1.76wt.%Si合金/低碳钢复合板界面化合物生成温度为625℃,而Al-1.76wt.%Si合金/不锈钢复合板化合物生成温度为580℃。不锈钢中的Cr元素固溶在界面化合物中,并促进了化合物的生成。
王新迎[5]（2013）在《多元氧化物与铝原位反应生成铝基复合材料的组织和性能》文中进行了进一步梳理针对活塞用铝硅合金ZL109工况条件差,高温性能不稳定的问题,本文通过向熔融态ZL109合金中添加Fe2O3-CuO-CrO3/Al混合压块,采用传统铸造工艺制备了活塞用Al2O3p/ZL109复合材料。系统研究了Al与Fe2O3、CuO、CrO3之间的反应热力学和Al2O3p/ZL109复合材料的制备工艺,探索了不同稀释剂A1含量对反应的产物及其分布的影响,对复合材料的组织和性能进行分析和测试,取得的结果如下：A1与Fe2O3、CuO、CrO3呈现一个反应梯度,混合压块烧结试验证明,Al与三种氧化物的反应顺序为Fe2O3＞CuO＞CrO3,反应的产物为A1203粒子和不同的金属间化合物,压块中的粉末配比、压块密度、反应的烧结温度、保温时间对反应产物都有影响。利用液态原位反应工艺制备的Al2O3p/ZL109复合材料中,A1203粒子尺寸细小,在基体中分布均匀,与基体界面结合干净,结合力强；Fe、Cu、Cr元素的加入使得ZL109进一步合金化。通过选取合理的制备工艺,有望获得良好的活塞用铝基复合材料。研究表明,ZL109加热到820℃-870℃熔炼,在780℃下加入混合压块,当混合压块中A1含量为30wt%时,原位反应在ZL109中进行的比较充分,得到的Al2O3p/ZL109复合材料组织均匀,力学性能较好。Mg可作为反应的诱导剂,可减少反应诱导时间,当Mg含量为3wt%时,反应诱导时间为1s左右。 SEM观察表明,复合材料中的A1203分布均匀,在ZL109中弥散分布；反应生成的金属间化合物在基体中形成热稳定好的硬质颗粒。TEM观察表明,生成的A1203粒子形状近似椭圆形,尺寸在0.1gm左右。当Al2O3p/ZL109复合材料中Fe、Cu、Cr元素含量分别达到0.656wt%、1.407t%、0.1419wt%时,复合材料硬度比基体合金提高了1.9%,室温抗磨性提高了2.93%,300℃下的摩擦系数降低了28.6%，在300℃下保温半小时后的拉伸强度最高可达178MPa,平均高温拉伸强度提高了7.9%,较好的解决了ZL109高温性能不稳定的问题。虽然复合材料的室温拉伸强度有所下降,但其综合性能优异,较好的满足了活塞的使用要求。
李伏如[6]（2012）在《铝合金复合钎焊箔工业生产技术开发》文中指出随着我国汽车行业的迅速发展,汽车热交换器用铝合金复合钎焊箔材的生产已经越来越受到重视。目前,国内铝合金复合钎焊箔全部采用热轧复合的方法生产,这种方法生产的箔材界面结合强度较低,综合性能差,产品成材率低,满足不了一些特殊性能的要求。为了获得高质量的复合箔材,本研究采用半连续铸造生产复合铸锭,生产4045/3004/4045复合钎焊箔。本文以开发工业化的铸造复合技术为主要目标,设计和制造铸造装备,试制大规格的工业化规模的4045/3004/4045复合铸锭,确定复合铸锭的均匀化热处理制度以及热轧、冷轧箔材轧制工艺；并对复合铸锭和复合箔材成品进行组织性能和力学性能的检测与分析。全文的结论如下：（1）采用由东北大学发明的铸造复合专利,成功地制造出我国第一块工业规模的铝合金复合铸锭；（2）铸造复合制备的复合铸锭均匀化处理时,要考虑各合金的特点,避免低熔点合金的过烧；（3）采用铸造复合制备的复合铸锭可以采用目前生产中常规的轧制工艺进行轧制；（4）复合铸锭界面是良好的冶金结合,复合箔材的综合性能满足国家YS/T446-2002标准并且优于一般轧制复合的箔材。
杨帆[7]（2012）在《铝合金表面多功能陶瓷涂层的研究》文中研究指明铝合金因其比刚度比强度高、密度低、加工性能优良等特点而被广泛地应用于各行各业，航空航天、军工、汽车工业、船舶工业、通讯工程等行业的不断发展对零件表面的要求越来越高。金属基无机陶瓷涂层因具有耐高温、高耐磨、高耐蚀等特点而被广泛地应用在钢铁材料的表面上，而铝合金表面制备陶瓷涂层是一种新尝试。本文主要针对ZL104合金表面制备了多功能陶瓷涂层，重点研究了涂层的制备工艺、材料体系。涂层基本浆料主要成分为：SiO2、Al2O3、Cr2O3、Al等陶瓷粉末，以及硅铬复合溶胶，Na2SiO3、Na2SO4、CaO等添加剂，复合添加材料FeO、Cu2O等。各种成分的作用为：SiO2是高耐磨高耐腐相，具有熔点低的优点，Al2O3作为高强度相，与基体表面的氧化膜层具有晶体共格效应，Cr2O3是一种高耐磨相，还具有缓蚀作用，Si-Cr复合溶胶作为粘结剂起粘结作用的同时，也能通过引入纳米级颗粒来提高烧结活性，Al粉和中间价态的氧化物FeO、Cu2O等在热处理过程中的进一步氧化能产生体积膨胀弥补陶瓷涂层在烧结过程中产生的体积收缩，使涂层达到致密化。制备陶瓷涂层的工艺过程是：以水作为载液，以复合溶胶作为粘结剂，添加多种金属无机氧化物并进行充分搅拌和碾磨，获得分散均匀的无机陶瓷涂料，将其涂覆于ZL104合金的表面，随后在一定温度下进行烧结，得到一层一定厚度的无机陶瓷涂层。通过SEM、EDS、XRD等手段分析涂层的结构和形貌以及机理。通过比对样品的性能，得到最佳预处理工艺为：表面整平→丙酮超声清洗→水浴处理。得到的制备工艺为：涂覆涂层→室温干燥成膜→10℃/s的升温速度升温到520℃保温2h→随炉冷却。研究发现在涂层中添加FeO的量在5%以下时，涂层的烧结性良好，涂层致密，硬度大，热震性、耐磨性和耐水性好，界面处和涂层里面的Fe2O3、Fe2SiO4、（Cr,Fe）2O3、Al2SiO5等新相的产生表明，FeO能良好地促进陶瓷颗粒之间、涂层与基体表面之间的固相烧结，提高涂层强度和界面的结合力。但是随着FeO的添加量的继续增加，涂层变得疏松多孔，耐水性随之下降，而烧结过程中的成分团聚和低硬度质点的产生更使涂层的耐磨性、表面硬度和抗热震性等性能下降，故FeO的含量应该控制在5%以下。研究表明该涂层中Cu2O的含量在20%～25%时各方面的性能最优，界面处和涂层里面的CuO、CuSiO3、CuCrO2、CuAlO2、Al2SiO5等新相的产生表明，Cu2O加入之后，涂层的烧结和界面结合性能良好。其添加量超过25%时，耐水性、烧结致密性、耐磨性、表面硬度和抗热震性等性能随之下降，因此Cu2O的含量应该控制在20%～25%之间。为进一步提高涂层的性能，对所获得的陶瓷涂层的封孔研究表明，用聚四氟乙烯（PTFE）封孔之后得到的光洁的涂层的疏水性、抗吸湿性、耐磨自润滑性均有提高。通过低温烧结可以在铝合金表面制备一层致密的无机陶瓷涂层，涂层与基体结合牢靠，性能良好，在实际应用中具有很广阔的开发前景。
霍登伟[8]（2012）在《铝基多孔材料的反重力渗流铸造制备及其相关性能研究》文中研究表明铝基多孔材料的独特金属特点和孔隙特性使其兼具了功能材料与结构材料的特征,因而其应用前景广阔。渗流铸造法是目前铝基多孔材料的重要制备方法,但传统工艺难避免“渗流过度”与“渗流不足”等缺陷。为了解决现有渗流铸造中存在的问题,本文结合帕斯卡原理与压力浸渗原理创新性地设计了反重力渗流铸造系统,研究了反重力渗流铸造工艺以及工艺参数的确定原则；采用该系统成功制备出了多孔铝裸材、氧化铝空心球/铝基轻质材料（即Al203k/Al材料）以及多孔铝芯夹芯材料等系列铝基多孔材料,并研究了相关材料的力学、热学与声学性能,分析了导致反重力铸造法与传统工艺所制备多孔铝材料性能方面差异的原因。所获得的主要研究结果如下：（1）设计的反重力渗流铸造系统具有上下结构,上面部分为渗流室,下面为加热熔化室,加热熔化室与渗流室之间通过导流部件连通,创新性地采用了石墨纸来保证系统各部分之间的密封；所设计渗流铸造系统中,可包含一个以上不同尺寸的渗流室,从而可实现不同尺寸多孔金属的间歇与半连续渗流生产；渗流室的有效渗流空间可根据渗流产品的尺寸需要来确定。（2）反重力渗流铸造制备铝基多孔材料的工艺主要包括基体金属的熔化、造孔材料在渗流室的安装与预热、熔体自下而上加压渗流进入造孔材料的孔隙以及保压结晶等步骤,该工艺所制备铝基多孔材料几乎没有明显的宏观铸造缺陷。反重力渗流法可实现无缺陷铸造的根本原因是：熔体采用了自下而上的运动模式,以及铝基熔体是在可控压力下进行的充型和结晶。（3）创新性地开发了一种强度及刚度可满足渗流铸造要求的全新造孔材料MOD,它不仅易溶于水,而且其熔点、沸点均高于氯化钠与氯化钾,更为重要的是该材料对基体金属无腐蚀、价格低廉、对环境无污染。（4）系统对比研究了传统渗流铸造法与反重力渗流铸造法所制备开孔多孔铝裸材的声学与热学性能。声学性能研究表明,反重力渗流铸造所得样品在高频段的吸声性能明显优于传统真空渗流法所制备材料,造成这个差别的根本原因是反重力渗流法使试样中相邻孔洞之间的连通空间减小；热学性能研究表明,在使用同一规格造孔粒子时,反重力渗流铸造所制备试样的导热系数明显高于传统真空渗流法所制备样品,这主要由于反重力渗流铸造法所制备样品的空隙度小、以及由于采用了保压等工序使基体金属更加结晶致密的原因。（5）采用氧化铝空心球作为造孔材料,通过反重力渗流铸造技术制备出了基本无宏观铸造缺陷的氧化铝／铝基轻质复合材料（即Al203k/Al材料）；且还发现,渗流长度随熔体温度和空心球预热温度的提高以及空心球粒径的增大而增加,空隙度随着空心球粒径的增大而降低；增加充型与保压压力、延长保压时间以及添加金属Mg等均是改善渗流效果的有效手段。（6）对比研究Al203k/Al材料与多孔铝裸材的准静态压缩性能后发现,两种材料的应力-应变曲线均表现出了包括线弹性阶段、屈服平台阶段和密实化阶段在内的“三阶段”特征,造孔粒子粒径、相对密度与应变速率等都是影响两种材料压缩性能的重要因素,所制备材料的屈服应力和平台应力均随造孔粒子粒径的减小、材料相对密度的增大以及空隙度的减小而增大；但是,Al203k/Al材料的屈服应力和平台应力远大于多孔铝裸材的,密实应变相对多孔铝裸材的略有减小。（7）设计并制造出了可制备出大尺寸铝基多孔材料的装备,所制备大尺寸铝基多孔材料几乎没有宏观铸造缺陷；创造性地提出了由小尺寸造孔预制块构成大尺寸预制块、来制备大尺寸铝基多孔材料的方法,该法有效避免了大尺寸预制块在搬运过程中易碎的缺陷。（8）对大尺寸Al203k/Al芯夹芯材料进行了三点弯曲测试,同时还研究了该夹芯材料的弯曲破坏过程。研究发现：①夹芯材料表现出了由线弹性阶段、弹塑性阶段与失稳阶段构成的经典多孔铝夹芯板的弯曲特性；②夹芯材料的失稳段较长,且其弯曲载荷高出Al203k/Al材料的一倍,达到了近18kN；夹芯材料的刚度超过了30KN/mm;③夹芯材料的弯曲破坏以芯部材料剪切开裂破坏和表层面板弯曲破坏为主,破坏过程中没有出现面板与芯材界面的拉裂现象。芯材和表层面板之间实现了冶金结合以及采用氧化铝空心球作为造孔材料,是Al203k/Al芯夹芯板抗弯性能优秀、刚度大以及弯曲破坏过程中界面没有出现拉裂的主要原因。
李宏栋[9]（2011）在《高频振动对钢背铜石墨复合板的影响》文中研究说明钢背铜石墨复合板由钢板和铜石墨覆层构成,是一种理想的轴瓦材料。铜石墨中的铜基体强度高、导热性好,具有良好的耐磨性和嵌入性；石墨具有良好的自润滑性能,在空气中的服役温度高达400℃。本文针对钢背铜石墨复合板在半固态复合法中存在的半固态浆料与钢背之间的铺展润湿性差、复合界面扩散不彻底等问题,采用半固态高频振动复合法制备钢背铜石墨复合板,并研究了复合板界面结合性能和界面结构。具体如下：（1）采用电磁机械复合搅拌技术制备出了固相率为26%的QTi3.5-3.5石墨半固态浆料。（2）采用半固态高频振动复合法制备出了界面结合性能良好的钢背铜石墨复合板,并研究了振动频率对复合板界面互扩散区平均厚度以及界面剪切强度的影响。（3）分析了钢背铜石墨复合板的界面结构及其半固态高频振动复合过程,探讨了高频振动对复合过程的影响机理。
左晓姣[10]（2011）在《过共晶Al-Si合金时效机理研究》文中进行了进一步梳理铸造过共晶铝硅合金具有密度低、强度高、焊接、铸造、耐磨与耐热性能好等优点。因为它具有热膨胀系数小,热稳定性高的特点,是目前活塞材料中应用研究的最多的材料,由于活塞长期处于高温的工作环境中,因此对活塞的高温强度有着严格的要求。通过改善热处理条件等手段从而提高过共晶铝硅合金组织及其综合性能,并延长其使用寿命,这对于扩大铝硅合金的应用范围具有重要意义。采用了常规的铸造方法以及利用SEM、TEM、X-射线衍射等手段检测了合金的组织,分析了合金热处理强化的强化机理及其强化相的析出特征。研究结果表明,铸态过共晶Al-Si合金,在经过520℃*10h的固溶处理后,再对其进行175℃单级时效,合金的硬度随着时效时间的延长而逐渐上升,在时效8h和14h后分别达到了硬度峰值,硬度曲线出现双峰现象,同时合金的室温抗拉强度和高温抗拉强度也得到了一定的提高。在经过100℃*4h的预时效,175℃的再时效2h和10h后,硬度曲线同样出现双峰现象。再时效10h,合金的室温抗拉强度和高温抗拉强度提高幅度最大。回归再时效同样提高合金的硬度,但对室温抗拉强度和高温抗拉强度影响不大。对三种时效工艺进行比较发现,在经过预时效100℃*4h,终时效175℃*10后,合金的力学性能达到最佳状态。在合金经过单级时效后的TEM照片中发现了弥散析出的GP区及亚稳相。它们的析出是导致合金力学性能上升的直接原因。在时效达24h时,稳定相形成,破坏了与基体的共格关系,析出相周围基体的弹性畸变消失,造成性能下降。
二、铝合金中加镍效果及新生相的分析（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、铝合金中加镍效果及新生相的分析（论文提纲范文）
（1）稀土Yb及工艺处理对ADC12铝合金微观组织及腐蚀性能的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铝硅合金的简介 |
| 1.3 稀土元素在铝合金中的应用及发展 |
| 1.3.1 稀土铝合金的制备技术 |
| 1.3.2 稀土元素钪(Sc) |
| 1.3.3 稀土元素镱(Yb) |
| 1.4 铝硅合金的腐蚀性能研究 |
| 1.4.1 铝合金的腐蚀类型 |
| 1.4.2 稀土对铝硅合金腐蚀性能的影响 |
| 1.4.3 热挤压对铝硅合金腐蚀性能的影响 |
| 1.4.4 热处理对铝硅合金腐蚀性能的影响 |
| 1.5 本课题研究意义及内容 |
| 1.5.1 研究意义 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 实验方案 |
| 2.1 实验材料 |
| 2.2 实验研究方案 |
| 2.2.1 ADC12+0.9wt.%Yb合金的制备 |
| 2.2.2 热挤压实验 |
| 2.2.3 热处理实验 |
| 2.3 合金的微观组织分析 |
| 2.3.1 光学显微镜(OM)组织观察 |
| 2.3.2 扫描电子显微镜(SEM)与能谱(EDS)分析 |
| 2.3.3 X射线衍射(XRD)物相分析 |
| 2.3.4 SKPFM分析 |
| 2.4 合金的腐蚀性能分析 |
| 2.4.1 浸泡腐蚀测试 |
| 2.4.2 电化学测试 |
| 第3章 稀土及热挤压对ADC12合金的微观组织及耐腐蚀性的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 微观组织分析 |
| 3.2.1 光学显微组织(OM)分析 |
| 3.2.2 扫描电镜(SEM)及X射线衍射(XRD)分析 |
| 3.3 腐蚀行为分析 |
| 3.3.1 合金的表面腐蚀形貌 |
| 3.3.2 极化曲线分析 |
| 3.3.3 电化学阻抗谱分析 |
| 3.4 讨论 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 稀土及固溶处理对ADC12合金的微观组织及耐腐蚀性的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 微观组织分析 |
| 4.2.1 光学显微微观组织分析 |
| 4.2.2 扫描电镜(SEM)及X射线衍射(XRD)分析 |
| 4.3 腐蚀行为分析 |
| 4.3.1 析氢及失重测试分析 |
| 4.3.2 开路电位(OCP)及Tafel极化曲线分析 |
| 4.3.3 电化学阻抗谱分析(EIS) |
| 4.3.4 腐蚀形貌分析 |
| 4.4 讨论 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 稀土及不同时效处理对ADC12合金的微观组织及耐腐蚀性的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 微观组织分析 |
| 5.3 腐蚀行为分析 |
| 5.3.1 开路电位(OCP)及极化曲线(Tafel)分析 |
| 5.3.2 电化学阻抗谱分析(EIS) |
| 5.3.3 腐蚀形貌分析 |
| 5.3.4 失重腐蚀速率 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（2）基于高频感应加热的钎焊金刚石线锯基础研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 注释表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 固结金刚石线锯的发展及存在的问题 |
| 1.1.1 树脂金刚石线锯 |
| 1.1.2 电镀金刚石线锯 |
| 1.1.3 钎焊金刚石线锯 |
| 1.2 钎焊金刚石线锯的优势 |
| 1.3 要解决的问题及思路 |
| 1.4 拟开展的主要研究内容 |
| 1.4.1 钎焊金刚石线锯制作工艺及平台设计 |
| 1.4.2 金刚石钎焊机理及关键工艺参数对钎焊过程的影响 |
| 1.4.3 钎焊金刚石线锯力学性能及工作层失效机理分析 |
| 1.4.4 钎焊金刚石线锯切割性能实验研究 |
| 第二章 钎焊金刚石线锯的制备工艺及平台设计 |
| 2.1 钎焊金刚石线锯的构成 |
| 2.2 钎焊金刚石线锯原材料 |
| 2.2.1 金刚石 |
| 2.2.2 钎料合金 |
| 2.2.3 金属丝基体 |
| 2.3 钎焊金刚石线锯制作工艺流程设计 |
| 2.3.1 钎焊前处理工艺 |
| 2.3.2 钎焊热处理工艺 |
| 2.3.3 钎焊后处理工艺 |
| 2.4 钎焊金刚石线锯制备系统设计 |
| 2.4.1 金属丝自动进给系统设计 |
| 2.4.2 金刚石线锯钎焊前处理系统 |
| 2.4.3 高频感应加热设备平台 |
| 2.4.4 钎焊惰性气氛保护系统 |
| 2.4.5 钎焊金刚石线锯强韧化处理 |
| 2.5 感应加热钎焊工艺参数 |
| 2.5.1 钢丝进给速度 |
| 2.5.2 电源输出功率 |
| 2.5.3 氩气流量 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 钎焊金刚石力学性能及钎焊界面分析 |
| 3.1 钎焊热处理对金刚石力学性能的影响 |
| 3.1.1 金刚石热处理前后静压强度 |
| 3.1.2 金刚石冲击韧性 |
| 3.2 金刚石润湿机理 |
| 3.2.1 润湿方式 |
| 3.2.2 金刚石钎焊润湿机制 |
| 3.3 金刚石与钎料理论界面反应及机理 |
| 3.3.1 金刚石与钎料理论界面反应及生成物 |
| 3.3.2 金刚石钎焊理论界面反应动力学 |
| 3.4 金刚石钎焊界面结构及组织分析 |
| 3.4.1 金刚石钎焊形貌 |
| 3.4.2 钎焊金刚石剪切断裂特征 |
| 3.4.3 金刚石钎焊界面元素分布特征 |
| 3.4.4 金刚石钎焊界面反应产物分析 |
| 3.5 保温时间对金刚石钎焊界面的影响 |
| 3.5.1 实验条件及研究方法 |
| 3.5.2 保温时间对金刚石钎焊微观结构的影响 |
| 3.5.3 保温时间对金刚石钎焊界面元素分布的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 Cu-Sn-Ti钎料中钛元素氧化现象分析 |
| 4.1 试验条件与研究方法 |
| 4.2 工作层表面氧化现象分析 |
| 4.2.1 线锯工作层表面氧化形貌 |
| 4.2.2 线锯工作层合金表面能谱分析 |
| 4.3 钎料合金表面显色理论 |
| 4.3.1 钛元素氧化着色理论 |
| 4.3.2 钛元素氧化热力学判据 |
| 4.4 金刚石钎焊界面元素分布特征 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 钎焊金刚石线锯力学性能研究 |
| 5.1 钎焊金刚石线锯拉伸力学性能研究 |
| 5.1.1 实验条件及研究方法 |
| 5.1.2 拉伸力学性能分析 |
| 5.1.3 线锯拉伸性能变化机理 |
| 5.1.4 钎焊金刚石线锯拉伸断口分析 |
| 5.1.5 基于拉伸的钎焊金刚石线锯工作层裂纹特征 |
| 5.2 钎焊金刚石线锯弯曲疲劳力学性能研究 |
| 5.2.1 实验条件及研究方法 |
| 5.2.2 Cu-Sn-Ti合金表面弯曲疲劳裂纹发生及扩展机理 |
| 5.2.3 金刚石钎焊界面处弯曲疲劳裂纹的发生及扩展 |
| 5.2.4 线锯工作层弯曲疲劳裂纹发生与弯曲半径的关系 |
| 5.2.5 线锯表面弯曲疲劳裂纹扩展机理 |
| 5.3 钎焊金刚石线锯扭转力学性能研究 |
| 5.3.1 实验条件及研究方法 |
| 5.3.2 线锯表面裂纹与扭转角的关系 |
| 5.3.3 基于扭转的线锯工作层表面应力状态 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 钎焊金刚石线锯的加工性能试验研究 |
| 6.1 钎焊金刚石线锯制作工艺参数 |
| 6.2 试验条件及方法 |
| 6.2.1 加工试验对象 |
| 6.2.2 试验设备 |
| 6.2.3 加工试验参数 |
| 6.3 基于金刚石线锯的材料去除机理 |
| 6.3.1 基于单颗磨粒的材料脆性去除机理 |
| 6.3.2 基于线锯的材料去除模型 |
| 6.3.3 不同加工参数条件下磨粒平均切深的理论计算 |
| 6.3.4 花岗岩材料去除脆塑性转变临界条件 |
| 6.4 花岗岩切片加工质量分析 |
| 6.4.1 切片表面形貌 |
| 6.4.2 加工参数对切面平面度影响 |
| 6.4.3 加工参数对切面粗糙度影响 |
| 6.5 钎焊金刚石线锯失效形式研究 |
| 6.5.1 金刚石磨料磨损特征 |
| 6.5.2 金刚石脱落失效机理 |
| 6.5.3 钎料层磨损特征 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（3）硫系自润滑钢中原位自生金属硫化物自润滑相的形成机制与控制方法（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 固体润滑材料简介 |
| 1.2.1 固体自润滑材料性能优点 |
| 1.2.2 固体自润滑材料的种类 |
| 1.2.3 常见固体润滑剂 |
| 1.2.4 硫系自润滑钢 |
| 1.3 合金元素在自润滑钢中的作用 |
| 1.4 硫系自润滑钢中的金属硫化物 |
| 1.4.1 金属硫化物在硫系自润滑钢中的形态 |
| 1.4.2 金属硫化物的润滑性能 |
| 1.5 固溶处理与时效处理 |
| 1.6 硫系自润滑钢的发展趋势 |
| 1.7 研究内容 |
| 1.8 研究意义 |
| 1.8.1 工程意义 |
| 1.8.2 理论意义 |
| 2 试验与分析测试 |
| 2.1 材料的制备 |
| 2.2 金属硫化物的测试分析方法 |
| 2.2.1 试验方法 |
| 2.2.2 XRD分析 |
| 2.2.3 能谱分析 |
| 2.3 固溶处理试验方法 |
| 2.3.1 方案步骤 |
| 2.3.2 淬火介质的确定 |
| 2.3.3 相关参数的确定 |
| 2.4 时效处理试验方法 |
| 2.4.1 方案步骤 |
| 2.4.2 相关参数的确定 |
| 2.5 固溶处理和时效处理分析方法 |
| 2.5.1 光学显微分析 |
| 2.5.2 图像分析软件 |
| 2.6 自润滑钢性能测试 |
| 2.6.1 力学性能测试 |
| 2.6.2 硬度测试 |
| 2.6.3 摩擦磨损性能测试 |
| 3 硫系自润滑钢中金属硫化物的分析 |
| 3.1 1150℃退火试验 |
| 3.2 硫系自润滑钢的物相鉴定 |
| 3.3 相图分析 |
| 3.4 热力学分析 |
| 3.5 能谱分析 |
| 3.5.1 硫系自润滑钢的整体能谱分析 |
| 3.5.2 硫系自润滑钢中自润滑相的能谱分析 |
| 3.5.3 硫系自润滑钢中元素的面分布 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 硫系自润滑钢中自润滑相的控制方法 |
| 4.1 铸态试样结果分析 |
| 4.1.1 铸态光学显微分析 |
| 4.1.2 铸态扫描电子显微分析 |
| 4.2 退火处理 |
| 4.2.1 退火态光学显微分析 |
| 4.2.2 退火态数理统计分析 |
| 4.3 固溶处理 |
| 4.3.1 最佳固溶温度确定 |
| 4.3.2 最佳固溶时间确定 |
| 4.3.3 固溶处理扫描电子显微分析 |
| 4.3.4 固溶处理机理研究 |
| 4.4 时效处理 |
| 4.4.1 最佳时效温度确定 |
| 4.4.2 最佳时效时间确定 |
| 4.4.3 时效处理扫描电子显微分析 |
| 4.4.4 时效处理机理研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 硫系自润滑钢的性能测试及分析 |
| 5.1 力学性能测试 |
| 5.1.1 拉伸性能测试 |
| 5.1.2 冲击性能测试 |
| 5.1.3 硬度测试 |
| 5.2 摩擦磨损性能测试 |
| 5.2.1 常温摩擦磨损性能测试 |
| 5.2.2 高温摩擦磨损性能测试 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）钢/铝复合板界面行为的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 层状金属复合材料简介 |
| 1.2 层状复合材料的发展状况 |
| 1.3 双金属复合材料的生产方法 |
| 1.3.1 爆炸复合法 |
| 1.3.2 挤压复合法 |
| 1.3.3 轧制复合法 |
| 1.3.4 电磁连铸法 |
| 1.3.5 扩散焊接法 |
| 1.3.6 反向凝固法 |
| 1.3.7 铸轧法 |
| 1.3.8 液-固相铸轧复合技术 |
| 1.3.9 喷射沉积复合技术 |
| 1.4 层状复合材料复合机理 |
| 1.4.1 机械啮合理论 |
| 1.4.2 再结晶理论 |
| 1.4.3 金属键理论 |
| 1.4.4 扩散理论 |
| 1.4.5 能量学说 |
| 1.4.6 三阶段理论 |
| 1.5 层状复合材料的类型与应用 |
| 1.5.1 不锈钢/铝合金层状复合材料 |
| 1.5.2 铜/钢层状复合材料 |
| 1.5.3 包铝铝合金层状复合材料 |
| 1.5.4 其他多金属层状复合材料 |
| 1.6 轧制复合的影响因素 |
| 1.6.1 结合表面状况对复合的影响 |
| 1.6.2 轧制温度的影响 |
| 1.6.3 轧制变形量的影响 |
| 1.6.4 轧辊辊径、轧制速度、异速比的影响 |
| 1.6.5 扩散退火温度与时间的影响 |
| 1.7 本课题研究内容和意义 |
| 第2章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验方案 |
| 2.2 铝硅合金板制备 |
| 2.2.1 铝硅合金成分的设计 |
| 2.2.2 铝硅合金的熔炼与浇铸 |
| 2.2.3 铝硅合金的轧制 |
| 2.2.4 铝硅合金板退火温度制定 |
| 2.3 低碳钢/不锈钢板的制备 |
| 2.3.1 低碳钢板 |
| 2.3.2 不锈钢板 |
| 2.4 低碳钢/铝、不锈钢/铝复合板制备 |
| 2.4.1 表面处理 |
| 2.4.2 轧制复合 |
| 2.4.3 轧后热处理 |
| 2.5 低碳钢/铝、不锈钢/铝复合板的微观组织和力学性能测试 |
| 2.5.1 金相显微组织观察 |
| 2.5.2 宏观硬度测试 |
| 2.5.3 力学性能测试 |
| 2.5.4 复合界面与剥离面SEM分析 |
| 第3章 低碳钢/铝复合板组织性能分析 |
| 3.1 退火对钢/铝复合板界面金相组织的影响 |
| 3.1.1 退火温度对钢/铝复合界面金相组织影响 |
| 3.1.2 退火时间对钢/铝界面金相组织影响 |
| 3.2 退火对钢/铝复合板结合性能的影响 |
| 3.2.1 退火对复合板弯曲性能影响 |
| 3.2.2 剥离界面SEM和EDS分析 |
| 3.3 Si含量对钢/铝复合板界面金相组织的影响 |
| 3.3.1 610℃下退火15min各样品界面金相组织分析 |
| 3.3.2 625℃下退火15min各样品界面金相组织分析 |
| 3.4 Si对钢/铝复合板结合性能的影响 |
| 3.5 Si对钢/铝界面金属间化合物形成规律的影响 |
| 3.5.1 610℃退火处理下界面化合物形成分析 |
| 3.5.2 625℃退火处理下界面化合物形成分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 不锈钢/铝复合板组织性能分析 |
| 4.1 退火对不锈钢/铝复合板界面的影响 |
| 4.1.1 退火温度对复合板界面金相组织影响 |
| 4.1.2 退火时间对复合板界面金相组织影响 |
| 4.2 退火对不锈钢/铝复合板结合性能的影响 |
| 4.2.1 退火对复合板弯曲性能影响 |
| 4.2.2 剥离界面SEM和EDS分析 |
| 4.3 Si含量对不锈钢/铝复合板界面及性能的影响 |
| 4.3.1 Si含量对不锈钢/铝界面金相组织的影响 |
| 4.3.2 Si对不锈钢/铝界面结合性能的影响 |
| 4.3.3 Si对不锈钢/铝界面金属间化合物形成规律的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）多元氧化物与铝原位反应生成铝基复合材料的组织和性能（论文提纲范文）
| 目录 |
| Contents |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 颗粒增强铝基复合材料研究进展 |
| 1.2.1 活塞用铝基复合材料的研究现状 |
| 1.2.2 活塞用铝基复合材料的增强相粒子 |
| 1.3 Al_2O_(3p)/Al复合材料的研究进展 |
| 1.3.1 Al_2O_(3p)/Al复合材料的特点 |
| 1.3.2 Al_2O_(3p)/Al复合材料的制备工艺 |
| 1.3.3 原位制备Al_2O_3/Al复合材料的国内外研究现状 |
| 1.4 选题意义和研究内容 |
| 1.4.1 选题意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 方案设计与试验方法 |
| 2.1 方案设计 |
| 2.1.1 基体与增强体的选择 |
| 2.1.2 制备工艺和反应添加物的选择 |
| 2.1.3 试验的技术路线 |
| 2.2 试验用原材料及方法 |
| 2.2.1 试验用原材料 |
| 2.2.2 差热分析试验和烧结试验 |
| 2.2.3 复合材料的制备 |
| 2.2.4 复合材料的组织观察 |
| 2.2.5 复合材料的性能分析 |
| 第三章 Al_2O_(3p)/Al复合材料的反应热力学及制备工艺研究 |
| 3.1 铝热反应热力学分析 |
| 3.2 制备Al_2O_(3p)/Al复合材料的影响因素 |
| 3.2.1 预制体压块烧结法制备复合材料的温度 |
| 3.2.2 氧化物含量对复合材料宏观烧结形貌的影响 |
| 3.2.3 粉末烧结法制备复合材料的烧结产物 |
| 3.3 Al_2O_(3p)/Al复合材料的制备工艺参数 |
| 3.3.1 稀释剂Al的影响 |
| 3.3.2 预制体压块紧密度的影响 |
| 3.3.3 反应诱导剂Mg的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 原位反应法制备Al_2O_(3p)/Al复合材料的微观组织 |
| 4.1 预制体原位反应制备Al_2O_(3p)/Al复合材料的微观组织 |
| 4.1.1 预制体烧结法制备复合材料的微观组织 |
| 4.1.2 熔体加热预制体法制备复合材料的微观组织 |
| 4.2 热爆法制备Al_2O_(3p)/Al复合材料的围观组织 |
| 4.2.1 Al_2O_(3p)/Al复合材料的金相显微组织 |
| 4.2.2 原位生成增强粒子的微观形貌及其在基体中的分布 |
| 4.3 热爆法制备复合材微观组织形成机理 |
| 4.3.1 Al_2O_3粒子在铝熔体中的运动和分布 |
| 4.3.2 Al_2O_3粒子在铝熔体凝固前沿的行为 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 Al_2O_(3p)/ZL109复合材料的性能分析 |
| 5.1 Al_2O_(3p)/ZL109复合材料的硬度和体积稳定性 |
| 5.1.1 Al_2O_(3p)/ZL109复合材料的硬度 |
| 5.1.2 Al_2O_(3p)/ZL109复合材料的体积稳定性 |
| 5.2 Al_2O_(3p)/ZL109复合材料的拉伸强度 |
| 5.2.1 不同温度下Al_2O_(3p)/ZL109复合材料的拉伸强度 |
| 5.2.2 Al_2O_(3p)/ZL109复合材料的拉伸断口形貌观察 |
| 5.3 Al_2O_(3p)/ZL109复合材料的耐磨性 |
| 5.3.1 Al_2O_(3p)/ZL109复合材料的室温耐磨性和高温摩擦系数 |
| 5.3.2 Al_2O_(3p)/ZL109复合材料的摩擦断口形貌观察 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（6）铝合金复合钎焊箔工业生产技术开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 金属层状复合的加工方法 |
| 1.2.1 固—固复合法 |
| 1.2.2 液—固复合法 |
| 1.2.3 液—液复合法 |
| 1.3 双层金属复合理论 |
| 1.4 双层金属复合材料的应用 |
| 1.5 复合钎焊铝箔技术的发展 |
| 1.6 影响铝合金钎焊箔钎焊性能的主要因素 |
| 1.7 本课题研究的主要内容 |
| 第2章 铝合金4045/3004/4045铸造复合 |
| 2.1 实验合金的熔炼及铸造 |
| 2.1.1 铸锭合金成分 |
| 2.1.2 铸造实验设备与方法 |
| 2.1.3 铸造实验工艺及过程 |
| 2.2 铸造复合的实验结果 |
| 2.2.1 复合铸锭宏观结果的分析 |
| 2.2.2 复合铸锭微观组织的分析 |
| 2.2.3 复合铸锭存在的问题 |
| 2.2.4 复合界面两侧元素分布及扩散层厚度的测定 |
| 2.2.5 铸锭界面结合强度的测定 |
| 2.3 工业生产获得高质量复合锭坯的条件 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 轧制及热处理工艺的研究 |
| 3.1 均匀化热处理 |
| 3.2 热轧工艺的研究 |
| 3.3 冷轧工艺的研究 |
| 3.3.1 道次压下率的确定 |
| 3.3.2 成品前退火制度的确定 |
| 3.3.3 成品前道次压下率的确定 |
| 3.3.4 冷轧板材的微观组织 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 4045/3004/4045复合箔材的结果分析 |
| 4.1 实验材料 |
| 4.2 实验结果及分析 |
| 4.2.1 样品厚度 |
| 4.2.2 样品化学成分 |
| 4.2.3 金相组织分析 |
| 4.2.4 拉伸性能结果分析 |
| 4.2.5 抗下垂性能结果分析 |
| 4.2.6 界面两侧元素分布及扩散层厚度的测定 |
| 4.2.7 箔材的包覆层厚度比例 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（7）铝合金表面多功能陶瓷涂层的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 本课题的背景及意义 |
| 1.3 金属基陶瓷涂层概况 |
| 1.4 铸造铝合金表面陶瓷涂层的制备方法与研究概况 |
| 1.5 低温烧结陶瓷的研究概况 |
| 1.6 本课题的目标、研究内容和技术路线 |
| 2 试验方案及条件 |
| 2.1 试验方案 |
| 2.2 试验条件 |
| 3 Zl104 表面陶瓷涂层制备工艺研究 |
| 3.1 ZL104 表面预处理工艺研究 |
| 3.2 陶瓷涂层制备工艺研究 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 SiO_2-FeO-Al_2O_3系陶瓷涂层研究 |
| 4.1 SiO_2-FeO-Al_2O_3系陶瓷涂层概述 |
| 4.2 SiO_2-FeO-Al_2O_3系陶瓷涂层性能测试 |
| 4.3 SiO_2-FeO-Al_2O_3系陶瓷涂层微观分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 SiO_2-Cu_2O-Al_2O_3系陶瓷涂层研究 |
| 5.1 SiO_2-Cu_2O-Al_2O_3系陶瓷涂层概述 |
| 5.2 SiO_2-Cu_2O-Al_2O_3系陶瓷涂层性能测试 |
| 5.3 SiO_2-Cu_2O-Al_2O_3系陶瓷涂层微观分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 涂层封孔处理 |
| 6.1 封孔处理工艺 |
| 6.2 封孔涂层性能研究 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论和展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 攻读硕士期间的研究成果和所获奖励 |
（8）铝基多孔材料的反重力渗流铸造制备及其相关性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 铝基多孔材料的国内外研究历程 |
| 1.2.1 多孔铝裸材的国内外研究历程 |
| 1.2.2 空心球/铝基轻质复合材料的国内外研究历程 |
| 1.2.3 多孔铝基夹心材料的国内外研究历程 |
| 1.3 铝基多孔材料的主要性能与应用领域 |
| 1.3.1 铝基多孔材料的主要性能 |
| 1.3.2 铝基多孔材料的主要应用 |
| 1.4 铝基多孔材料的主要制备方法 |
| 1.4.1 多孔铝裸材的主要制备方法 |
| 1.4.2 空心球/铝基轻质复合材料的主要制备方法 |
| 1.4.3 多孔铝基夹心材料的主要制备方法 |
| 1.5 反重力铸造 |
| 1.5.1 反重力铸造的优点 |
| 1.5.2 反重力铸造原理 |
| 1.6 研究的意义与主要研究内容 |
| 1.6.1 研究的意义 |
| 1.6.2 主要研究内容 |
| 第二章 反重力渗流铸造的装置设计及铸造工艺 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 反重力渗流铸造系统的设计原理 |
| 2.3 反重力渗流铸造系统的设计 |
| 2.3.1 所设计反重力渗流铸造系统介绍 |
| 2.3.2 小试用反重力渗流铸造系统的关键设备设计 |
| 2.4 反重力渗流铸造工艺 |
| 2.4.1 反重力渗流铸造的工艺步骤 |
| 2.4.2 反重力渗流铸造的充型过程分析 |
| 2.4.3 主要工艺参数的确定原则 |
| 2.5 反重力渗流铸造的可行性验证 |
| 2.6 铝基多孔材料制备用实验材料 |
| 2.6.1 铝合金原料 |
| 2.6.2 造孔材料 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 开孔多孔铝裸材的制备及其声学与热学性能研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 实验部分 |
| 3.2.1 测试样品制备 |
| 3.2.2 样品的常规性能表征 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 两种铸造方法所制备样品的表面形貌与孔特征 |
| 3.3.2 两种铸造方法所制备样品的声学性能对比 |
| 3.3.3 两种铸造方法所制备样品的热学性能对比 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 Al_2O_3k/Al材料的制备及其准静态压缩性能研究 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 Al2O_3k/Al材料的反重力渗流铸造制备 |
| 4.2.1 材料的制备流程以及研究方案 |
| 4.2.2 不同因素对反重力渗流效果的影响研究 |
| 4.2.3 Al_2O_3k/Al材料制备工艺小结 |
| 4.3 Al_2O_3k/Al材料的准静态压缩性能研究 |
| 4.3.1 试验研究方法 |
| 4.3.2 Al_2O_3k/Al材料与多孔铝的准静态压缩特征 |
| 4.3.3 影响材料准静态压缩性能的因素分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 大尺寸铝基多孔材料制备与三点弯曲性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 大尺寸铝基多孔材料的反重力渗流铸造制备 |
| 5.2.1 渗流装备的设计与制造 |
| 5.2.2 大尺寸样品的制备 |
| 5.3 大尺寸材料的三点弯曲实验 |
| 5.3.1 实验方法与装置 |
| 5.3.2 多孔材料的三点弯曲实验结果 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 本文结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读学位期间主要的研究成果 |
（9）高频振动对钢背铜石墨复合板的影响（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 铜石墨复合材料的特点及成形方法 |
| 1.2.1 铜石墨复合材料的特点 |
| 1.2.2 铜石墨复合材料的成形方法 |
| 1.3 层状金属复合板的复合方法 |
| 1.3.1 固—固相复合法 |
| 1.3.2 固—液相复合法 |
| 1.3.3 固—半固相复合法 |
| 1.4 层状金属复合板界面结合性能综述 |
| 1.4.1 层状金属复合板界面结合机制 |
| 1.4.2 层状金属复合板界面性能影响因素 |
| 1.4.3 促进层状金属复合板界面结合的方法 |
| 1.5 振动在金属材料成形领域的应用 |
| 1.5.1 机械振动在金属材料成形领域的应用 |
| 1.5.2 超声振动在金属材料成形领域的应用 |
| 1.6 半固态高频振动复合法提出的意义 |
| 1.7 本课题研究内容 |
| 2 铜石墨半固态浆料研究 |
| 2.1 半固态成形技术概述 |
| 2.1.1 半固态成形技术特点 |
| 2.1.2 半固态浆料的常规制备技术 |
| 2.1.3 半固态浆料的电磁机械复合搅拌制备技术 |
| 2.2 铜石墨半固态浆料的制备实验 |
| 2.2.1 铜石墨半固态浆料的制备工艺 |
| 2.2.2 铜石墨半固态浆料的成形过程 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 钢背铜石墨半固态高频振动复合实验研究 |
| 3.1 实验材料及设备 |
| 3.1.1 实验材料 |
| 3.1.2 实验设备 |
| 3.2 钢背铜石墨半固态高频振动复合实验 |
| 3.2.1 钢板预处理 |
| 3.2.2 半固态高频振动复合 |
| 3.2.3 界面力学性能测试 |
| 3.2.4 界面微观组织观察 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 钢背铜石墨半固态高频振动复合界面研究 |
| 4.1 复合参数对界面结合性能的影响 |
| 4.1.1 振动频率对界面互扩散区平均厚度的影响 |
| 4.1.2 振动频率对界面剪切强度的影响 |
| 4.2 复合板界面结构分析 |
| 4.3 钢背铜石墨半固态高频振动复合过程 |
| 4.3.1 润湿阶段 |
| 4.3.2 互扩散阶段 |
| 4.4 半固态高频振动复合界面结合机理探讨 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
| 学位论文数据集 |
（10）过共晶Al-Si合金时效机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 铸造铝硅合金的发展 |
| 1.2.1 铸造铝硅合金的发展现状 |
| 1.2.2 铸造铝硅合金的发展趋势 |
| 1.3 Al-Si合金的变质处理及热处理 |
| 1.3.1 变质处理 |
| 1.3.2 固溶处理 |
| 1.3.3 时效处理 |
| 1.4 合金元素对Al-Si合金性能的影响 |
| 1.4.1 Mg的影响 |
| 1.4.2 Cu的影响 |
| 1.4.3 Fe的影响 |
| 1.4.4 Mn的影响 |
| 1.4.5 Ni的影响 |
| 1.5 本课题研究的目的及意义 |
| 1.5.1 本课题的研究意义 |
| 1.5.2 本课题的研究内容 |
| 第二章 实验方案及内容 |
| 2.1 实验方案确定 |
| 2.2 实验材料 |
| 2.3 实验设备 |
| 2.3.1 熔炼设备 |
| 2.3.2 固溶设备 |
| 2.3.3 时效设备 |
| 2.3.4 金相试样制备仪器 |
| 2.3.5 金相观察仪 |
| 2.3.6 硬度测量仪 |
| 2.4 实验过程 |
| 2.4.1 配料 |
| 2.4.2 合金的熔炼 |
| 2.4.3 合金的固溶处理 |
| 2.4.4 合金的单级时效处理 |
| 2.4.5 合金的双级时效处理 |
| 2.4.6 合金的回归再时效处理 |
| 2.4.7 合金的力学性能测试 |
| 2.4.8 显微组织观察 |
| 2.4.9 X-射线衍射 |
| 2.4.10 差热分析 |
| 第三章 铸态合金组织及性能 |
| 3.1. 铸态组织分析 |
| 3.2 合金铸态力学性能分析 |
| 第四章 单级时效对合金组织及性能的影响 |
| 4.1 固溶处理 |
| 4.2 时效处理 |
| 第五章 多级时效对合金组织及性能的影响 |
| 5.1 双级时效 |
| 5.2 回归再时效 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
四、铝合金中加镍效果及新生相的分析（论文参考文献）
- [1]稀土Yb及工艺处理对ADC12铝合金微观组织及腐蚀性能的影响[D]. 贺佳佳. 南昌大学, 2021
- [2]基于高频感应加热的钎焊金刚石线锯基础研究[D]. 张子煜. 南京航空航天大学, 2018(01)
- [3]硫系自润滑钢中原位自生金属硫化物自润滑相的形成机制与控制方法[D]. 熊彬. 北京交通大学, 2016(07)
- [4]钢/铝复合板界面行为的研究[D]. 朱小锋. 东北大学, 2015(12)
- [5]多元氧化物与铝原位反应生成铝基复合材料的组织和性能[D]. 王新迎. 山东大学, 2013(10)
- [6]铝合金复合钎焊箔工业生产技术开发[D]. 李伏如. 东北大学, 2012(06)
- [7]铝合金表面多功能陶瓷涂层的研究[D]. 杨帆. 华中科技大学, 2012(07)
- [8]铝基多孔材料的反重力渗流铸造制备及其相关性能研究[D]. 霍登伟. 中南大学, 2012(01)
- [9]高频振动对钢背铜石墨复合板的影响[D]. 李宏栋. 北京交通大学, 2011(09)
- [10]过共晶Al-Si合金时效机理研究[D]. 左晓姣. 沈阳工业大学, 2011(08)