一、提高塑件尺寸精度的措施（论文文献综述）
华丽霞[1]（2021）在《投影仪镜筒双斜度八斜顶脱模机构注塑模设计》文中指出结合投影仪镜筒塑件的成型要求,设计了一副注射成型模具,模具结构为三板模结构,1模1腔布局。模腔使用6个点浇口进行平衡浇注,以减小塑件收缩变形。模腔由多个镶件组合构成,镶件的使用降低了成型件加工难度并保证成型件的成型尺寸精度。针对塑件内壁上有螺旋槽难以脱模的问题,设计了一种有两种顶出斜度的双斜度八斜顶脱模机构用于内壁的脱模;该脱模机构中,共设有两组8个斜顶及一个中央导向机构件;第1组4个斜顶采用2.5°斜度顶出,第2组4个斜顶采用11.5°斜度顶出;两组斜顶同步顶出实施侧抽芯时,8个斜顶两两之间产生相同大小的间隙,从而能保证8个斜顶的无阻碍顶出,实现了塑件内壁的自动化脱模。
顾来法,胥树志,刘永跃[2]（2021）在《电位器精密双联塑料斜齿轮成型模设计与制造》文中进行了进一步梳理通过分析精密双联塑料斜齿轮的结构与工艺特点,介绍了其注射模设计,阐述了该模具在设计和制造工艺应注意的技术问题,模具结构简单、动作可靠,生产的齿轮满足质量要求。
苏君,盛青山,徐树清[3]（2021）在《镜筒注塑件的机械加工工艺研究与优化》文中进行了进一步梳理根据某镜筒件的工艺特点,选择塑料模具加工,但该镜筒件存在产品壁薄、结构复杂、异形、精度高、加工过程中易变形等工艺难题,从而影响了产品装配的工艺性,不易达到使用要求。文中对镜筒件的加工工艺进行了一系列优化设计,改进热处理工艺,设计专用夹具,实现镜筒件可靠装夹和机械加工性能提升,提高了加工质量和效率。
张永超[4]（2021）在《基于遗传算法的车窗玻璃导槽的注塑成型设计及参数优化》文中进行了进一步梳理近几年来,随着中国汽车工业的蓬勃发展,汽车厂家竞争越来越激烈,对制造要求越来越高,制造精度对驾驶体验非常重要。通过对轿车车窗玻璃导槽进行分析,设计了玻璃导槽注塑模具,并设计了重要模具的成型零件的加工工艺和工艺。通过采用神经网络和遗传算法,以翘曲变形量最小作为目标,实现对模具相关参数的寻优。首先对该车窗玻璃导槽进行分析,充分了解其相关国家标准、零件所用TPU材料要求、加工要求、尺寸大小、结构特点和成型工艺等内容,确定注塑主要工艺参数和模具结构,同时选取适当的重要模具零件材料。对玻璃车窗导槽进行参数设计时,结合其结构特点和对注塑模具的详细设计。基于相关计算的结果,采用UG软件,绘制模具的二维三维图纸、进行成型零件CAM编程加工与仿真。在使用Moldflow进行有限元分析过程中,得到了最佳浇口。并对影响翘曲变形的参数（充填、填充、保压）进行了分析。采用Moldflow进行有限元模拟注塑填充过程,获得了最佳浇口,综合分析了充填、填充、保压等参数对翘曲变形的影响。基于模流分析的结果,建立了翘曲优化的BP神经网络模型,共计分析30组数据,描述工艺参数和翘曲量之间的关系,利用遗传算法对建立的翘曲模型进行全局优化,最终确定最佳的工艺参数组合,实现了翘曲量最小,并通过将优化前和优化后的参数进行Moldflow分析对比,表明参数优化能够有效降低翘曲量。结果表明,遗传算法的优化和注塑CAE技术相结合,能够提高塑件的质量。为汽车车窗玻璃导槽塑件制品的正式生产探索出了合理的工艺方案。
冯宇[5]（2021）在《热缩三指套成型工艺研究》文中研究表明随着电力越来越多地进入我们的生活,电线电缆保护问题（尤其是电线电缆分支处的绝缘与密封）逐渐地受到重视。没有足够的绝缘与密封措施,在露天、高压、潮湿等环境中,电线电缆分支处很容易进水或因异物导致保护措施失效,出现短路、漏电事故,严重影响电路运行安全,形成安全隐患。通常情况下,对于电线电缆分支处的保护,采用绝缘材料（如绝缘胶带等）绕包分支处,提供绝缘与密封保护。但是由于材料的性能问题,绝缘效果不够理想,而且绕包电线接口很不方便,费时费力。由于长时间使用带来的机械耗损,绝缘材料可能出现开裂、脱落等现象,部分或完全失去其保护作用,造成电线短路或漏电,带来更大的安全隐患。近几年来,热缩指套被用来保护电线电缆分支处,由于热缩指套出现时间较短,需要进一步完善热缩指套注塑成型工艺和注塑模具,提高热缩指套的产品质量和性能。因此本文以热缩三指套为研究对象,通过研究热缩三指套结构特点、材料性能,确定注塑成型工艺,利用数值模拟来确定浇口方案,设计注塑模具,利用正交试验法确定注塑成型工艺参数。首先研究热缩三指套的结构特点,然后对热缩三指套选用的聚烯烃材料进行分析,确定材料配比,以提高热缩三指套的性能;然后分析热缩三指套注塑成型工艺,利用Moldflow软件对四种浇口方案（不同位置、不同数量）进行注塑成型模拟仿真,分析确定浇口方案;建立浇注系统,进行注塑成型数值模拟,分析模拟结果;根据浇口位置和热缩三指套结构设计注塑成型模具,进行相关校核;根据模拟结果,选择热缩三指套翘曲变形为指标,利用Moldflow软件和正交试验方法,确定翘曲变形最小的一组注塑成型工艺参数,并利用得到的这组参数进行模拟,用模拟结果与实际塑件对比,分析误差存在的原因。本文通过对热缩三指套的注塑成型工艺和注塑成型模具的研究和分析,提高热缩三指套的产品质量和性能,为类似产品的研发与设计提供参考。
张倩云[6]（2020）在《汽车保险杠中支架塑件裂纹分析及优化控制》文中指出随着轻量化理念的提出,越来越多的汽车结构件开始采用注塑件。由于汽车结构件在实际使用时绝大多数安装于汽车内部,只需要有足够的力学性能以满足使用要求即可,而对于表观质量则要求不高,除了精度要求高的零件。因此,为了弥补传统塑料的强度不足,常常会加入纤维如玻纤来增强。在实际生产过程中,汽车注塑结构件往往会出现一些问题,比如开裂、翘曲变形等等。故本文主要针对汽车注塑结构件开裂现象,研究其机理并优化,以提高产品的合格率。本课题注塑件来源于某企业生产的汽车保险杠中支架。通过对其开裂机理的分析,确认是由于存在熔接痕和残余应力。在ANSYS静力学模拟其实际装配过程中,通过应力集中区域网格细化,施加约束以及按装配顺序施加压力载荷,从模拟数据结果可知:中支架注塑件的1、4号装配孔形变量最大,即是最容易发生开裂现象。利用MOLDFLOW软件对热流道模具进行了浇注系统优化,提出了两种浇口方案,通过模拟发现扇形浇口的四浇口方案最佳。同时也进行了热流道模具的冷却系统优化,通过原始方案、传统改进方案及近随形水路三方案的模拟对比分析表明,近随形水路冷却效果最好。然后结合ANSYS静力学模拟结果,利用MOLDFLOW预测分析其熔接痕以及残余应力,采用了响应曲面和遗传算法相结合的方法,得到了最优参数集即模具温度56.99℃、熔体温度242.28℃、保压压力25.35Mpa、保压时间6s,最后通过模拟验证,其结果与优化结果接近。
赵达峰[7]（2020）在《显示器后壳结构特征与成型缺陷的研究》文中研究指明随着塑料工业的不断发展与进步,塑料制品在人们的生活中占的比重越来越大,人们对塑件的性能和外观要求也越来越高。在这其中,显示器后壳更是以其质量轻、耐热性好、表面光泽性好等优点得到越来越广泛的应用。注塑成型是显示器后壳最主要的加工方式,而注塑件在注塑加工过程中翘曲变形等缺陷对注塑件的质量和使用性能有非常大的影响。目前国内外对注塑后壳的结构特征所引起的翘曲变形的研究十分有限,大部分只针对工艺等方面对注塑件缺陷进行研究,为此具有一定的局限性。基于此,本文选择包含多个通用特征的相似零件显示器后壳,来研究它的结构特征与翘曲变形之间的关系。以成组技术为理论,通过对注塑显示器后壳的结构和性能进行分析,选取了典型的壳类注塑件显示器后壳作为研究对象。通过对其结构特征进行分析,提取尺寸、按键、底座、散热装置和连接孔作为研究对象,建立了结构特征不同的后壳模型,基于Moldflow对每个模型建立同样的浇注系统和冷却系统,通过对塑料原料进行比较确定了后壳注塑材料为ABS,并运用正交试验等方法得到最佳工艺参数组合,并对每个特征模型进行流动分析和冷却分析。运用Moldflow模拟软件中的翘曲分析模块对含有不同特征参数的后壳模型进行翘曲分析,研究显示器后壳结构特征与其翘曲变形之间的关系。用Origin9.1建立不同结构特征参数与最大翘曲变形之间的关系曲线。并根据曲线类型选取合适拟合工具对数据进行拟合,得到结构参数与最大翘曲变形量的数学表达式,并对运用数学关系式得出的计算结果与仿真结果进行比较,结果表明仿真结果和计算结果非常接近,进而表明数学模型的合理性。本文为显示器后壳的结构设计提供了基本的数学模型,并对注塑后壳的研究提供一定的新思路。
蒋聪[8]（2018）在《汽车天窗注塑件成型设计与优化研究》文中研究指明近年来,塑料成型技术在汽车工业中的应用愈加广泛,且表现出很高的性能优势。汽车领域的繁荣离不开模具零件制造领域的迅猛发展,相关统计结果表明,目前轿车上的塑料用量达到了12%左右。汽车上的塑料模具零件一般都是薄壁型塑料制件,其中包括汽车天窗塑件,汽车天窗的应用改变了汽车的传统换气方式,使车内的空气流通,在汽车中的地位越来越重要。但在生产汽车天窗边框模具时还存在很多的问题,例如,复杂的塑件表面不容易成型,产品质量得不到保证等问题。基于此,本文通过注塑模CAD技术和注塑成型CAE技术,以汽车天窗边框制件为例,首先阐述了塑件成型的过程,并对塑件的数值仿真做了前期的理论准备工作,包括研究分析了塑件的填充、保压和冷却阶段的数学理论基础,以及对塑件变形的数学理论研究;然后对塑件进行初步的模具设计,并对塑件进行注塑过程的数值模拟,分析翘曲变形的产生原因,优化注塑参数,指导模具生产。具体研究内容如下:（1）以汽车天窗边框薄壁件为例,应用Pro/E软件设计注塑模具,应用Moldflow软件和正交实验方法对塑件变形的相关影响因子做了实验分析,以汽车天窗边框的翘曲变形为优化指标,以注塑温度、模具温度、注射时间、保压时间、保压压力作为变量,其中每个变量选取了四个不同的因子水平,进行16次实验,使用极差分析的方法,分析实验结果,找出这几个因子之间对塑件翘曲的影响大小,为注射时间>保压时间>模具温度>保压压力>注射温度。（2）进行单因素实验并分析了各因素与翘曲变形的关系。得到的最小翘曲变形工艺参数组是A2B3C3D4E2,也就是当注塑温度290℃、模具温度80℃、注塑时间0.75s、保压时间3.5s、保压压力75Mpa时,这个时候塑件的总变形值大约为0.68mm,它的总变形值没有超过1.1mm。在成型塑件时,利用数值模拟技术研究制件注塑成形,能够及时发现塑件的收缩和翘曲等情况,控制塑件变形。数值模拟技术对于提高汽车塑件产品精度、缩短产品开发周期有着重要的作用。
洪慎章[9]（2017）在《注塑工艺及模具设计 第二讲 注塑件设计(三)》文中指出注塑成型也称注射成型简称注塑,注塑成型工艺及模具设计是一门不断发展的综合科学,不仅随着高分子材料合成技术的提高、注塑成型设备的革新、成型工艺的成熟而改进,而且随着计算机技术、快速造型技术、数值模拟技术、数字化应用技术等在注塑成型加工领域的渗透而发展。本讲座内容主要包括:注塑模结构组成及分类、注塑件设计、注塑成型工艺、注塑机与注塑模的关系、注塑模设计、特种注塑模、注塑模CAD及其智能系统。
陶永亮[10]（2012）在《影响塑件尺寸精度的原因分析》文中指出注塑成型件的尺寸精度一直是业界关心的话题,通过对影响塑件尺寸精度概念的描述,讲述了影响塑件尺寸精度的三大主要原因,并对其原因进行了详细的分析,构成了直接影响塑件尺寸精度要素,这对塑件产品设计、模具设计,材料选择,工艺制定和控制塑件尺寸精度都有一定的借鉴作用。
二、提高塑件尺寸精度的措施（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、提高塑件尺寸精度的措施（论文提纲范文）
（1）投影仪镜筒双斜度八斜顶脱模机构注塑模设计（论文提纲范文）
| 1 投影仪镜筒塑件结构 |
| 2 多点式点浇口浇注系统 |
| 3 分型及成型件设置 |
| 3.1 外壁分型及成型件设计 |
| 3.2 内壁分型及成型件设计 |
| 4 内壁斜顶脱模机构设计 |
| 5 模具结构 |
| 5.1 模具结构组成 |
| 5.2 模具工作原理 |
| 5.3 装配注意事项 |
| 6 结论 |
（2）电位器精密双联塑料斜齿轮成型模设计与制造（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 注射成型工艺分析 |
| 2 模具结构设计 |
| 2.1 浇注系统设计 |
| 2.2 斜齿轮型腔板设计 |
| 2.3 脱模机构设计 |
| 2.4 型腔板定位设计 |
| 2.5 斜齿轮型腔排气设计 |
| 2.6 冷却系统设计 |
| 2.7 模具工作原理 |
| 3 型腔板加工 |
| 4 结束语 |
（3）镜筒注塑件的机械加工工艺研究与优化（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 塑件加工工艺问题及解决方案 |
| 2 工艺难点及解决方案 |
| 2.1 去应力退火 |
| 2.2 孔、角度的加工 |
| 3 塑料零件加工检测分析与确定 |
| 4 加工效果 |
| 5 结语 |
（4）基于遗传算法的车窗玻璃导槽的注塑成型设计及参数优化（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 注塑模具设计及工艺优化研究现状 |
| 1.3 神经网络和遗传算法研究现状 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 车窗玻璃导槽的分析 |
| 2.1 制品工艺分析 |
| 2.1.1 制品特征分析 |
| 2.1.2 制品精度分析 |
| 2.2 TPU性能分析 |
| 2.2.1 TPU材料简介及加工方式 |
| 2.2.2 材料基本特性 |
| 2.3 Moldflow模流分析及操作过程 |
| 2.4 模流分析结果 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 模具设计与成型零件加工 |
| 3.1 模具分型面的选择 |
| 3.2 浇注系统 |
| 3.3 成型零件结构设计 |
| 3.4 成型零件工作尺寸 |
| 3.5 合模导向和定位机构 |
| 3.6 脱模机构设计 |
| 3.7 侧抽芯结构 |
| 3.8 冷却系统设计 |
| 3.9 数控CNC编程加工 |
| 3.10 模具总装图 |
| 3.11 本章小结 |
| 第4章 选取注塑机型号和参数校核 |
| 4.1 注塑机型号确定 |
| 4.1.1 注塑量和锁模力 |
| 4.1.2 注射机型号初选 |
| 4.2 注射机参数校核 |
| 4.2.1 模具安装尺寸校核 |
| 4.2.2 开模行程校核 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 基于遗传算法和BP神经网络的工艺参数优化 |
| 5.1 方法概述 |
| 5.1.1 遗传算法概述 |
| 5.1.2 神经网络概述 |
| 5.2 BP神经网络模型正交实验 |
| 5.3 翘曲变形量的BP神经网络模型 |
| 5.4 基于遗传算法的参数优化 |
| 5.4.1 遗传算法设计 |
| 5.4.2 遗传算法寻优过程 |
| 5.5 工艺参数的优化设计 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 申请学位期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 附录 |
（5）热缩三指套成型工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 热缩套管国内外研究概况 |
| 1.2.1 热缩套管简介 |
| 1.2.2 热缩套管国外研究概况 |
| 1.2.3 热缩套管国内研究概况 |
| 1.3 注塑成型CAE技术国内外现状 |
| 1.3.1 注塑成型CAE技术国外现状 |
| 1.3.2 注塑成型CAE技术国内现状 |
| 1.4 注塑模具国内外研究现状 |
| 1.5 本文的研究内容 |
| 第2章 热缩三指套注塑成型工艺分析 |
| 2.1 热缩三指套结构分析 |
| 2.2 三指套注塑成型选用材料分析 |
| 2.2.1 材料基础配比的选择 |
| 2.2.2 添加剂的选择 |
| 2.2.3 材料的性能测定和辐照处理 |
| 2.3 热缩指套注塑成型工艺分析 |
| 2.3.1 注塑工艺流程分析 |
| 2.3.2 挤出造粒工艺研究 |
| 2.3.3 注塑成型设备简介 |
| 2.3.4 注塑成型温度的控制 |
| 2.3.5 注塑机内压力和速度的控制 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 热缩三指套注塑成型过程数值模拟 |
| 3.1 热缩三指套注塑流动模拟的数学模型 |
| 3.1.1 热缩三指套充填流动的假定与简化 |
| 3.1.2 熔体粘度模型 |
| 3.1.3 充填流动模型 |
| 3.2 Moldflow软件前处理 |
| 3.2.1 Moldflow软件简介 |
| 3.2.2 导入三维模型 |
| 3.2.3 网格划分 |
| 3.3 基于Moldflow软件的浇口位置选取 |
| 3.3.1 浇口形式与特点 |
| 3.3.2 浇口位置分析 |
| 3.4 填充模拟与翘曲分析 |
| 3.4.1 填充分析 |
| 3.4.2 翘曲分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 热缩三指套注塑成型模具设计 |
| 4.1 拟定模具的结构形式和选择注塑机 |
| 4.1.1 注塑机型号的确定 |
| 4.1.2 分型面位置的确定 |
| 4.2 浇注系统的设计 |
| 4.2.1 主流道的设计 |
| 4.2.2 分流道的设计 |
| 4.2.3 浇口的设计 |
| 4.3 成型零件的结构设计及计算 |
| 4.3.1 成型零件结构设计 |
| 4.3.2 成型零件工作尺寸计算 |
| 4.4 脱模推出机构的设计 |
| 4.5 模架的选取及模板尺寸 |
| 4.5.1 推件板 |
| 4.5.2 定模板与动模板 |
| 4.6 冷却系统的设计 |
| 4.6.1 冷却介质 |
| 4.6.2 冷却系统的计算 |
| 4.7 导向与定位结构的设计 |
| 4.8 本章小结 |
| 第5章 注塑工艺参数选择与实验验证 |
| 5.1 正交试验方法概述 |
| 5.2 正交试验设计 |
| 5.2.1 确认试验指标 |
| 5.2.2 确定因子和水平 |
| 5.2.3 正交试验结果 |
| 5.2.4 极差法和方差法 |
| 5.3 正交试验结果与注塑结果比较 |
| 5.4 本章小结 |
| 第6章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）汽车保险杠中支架塑件裂纹分析及优化控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 结构注塑件断裂的国内外研究 |
| 1.3 结构注塑件断裂原因概述 |
| 1.3.1 结构注塑件分类和简介 |
| 1.3.2 结构注塑产品开裂因素 |
| 1.4 本课题的研究意义 |
| 1.5 本课题研究内容 |
| 第二章 汽车结构注塑件断裂行为分析 |
| 2.1 汽车结构注塑件开裂问题故障树分析法分析 |
| 2.1.1 故障树分析法简介 |
| 2.1.2 汽车结构注塑件开裂现象的描述 |
| 2.1.3 汽车结构注塑件开裂问题故障树分析法分析 |
| 2.2 汽车中支架注塑件特性分析 |
| 2.2.1 汽车中支架注塑件结构分析 |
| 2.2.2 汽车中支架注塑件材料分析 |
| 2.3 汽车中支架注塑件强度问题分析 |
| 2.4 熔接痕的概述 |
| 2.4.1 熔接痕的分类 |
| 2.4.2 熔接痕的形成原因 |
| 2.4.3 影响熔接痕性能的因素 |
| 2.4.4 改善熔接痕的方法 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 基于ANSYS有限元软件的汽车保险杠中支架塑件力学分析 |
| 3.1 ANSYS有限元分析概述 |
| 3.2 静力学分析理论 |
| 3.3 汽车保险杠中支架前处理 |
| 3.3.1 几何模型的导入 |
| 3.3.2 材料属性 |
| 3.3.3 网格划分 |
| 3.3.4 施加边界条件 |
| 3.4 模拟结果分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 汽车保险杠中支架热流道模具浇注系统优化 |
| 4.1 Moldflow有限元软件简介 |
| 4.2 模型的导入及划分网格 |
| 4.3 模具结构CAE分析 |
| 4.3.1 原注塑方案分析 |
| 4.3.2 浇注系统优化设计 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 汽车保险杆中支架热流道模具冷却系统优化 |
| 5.1 注塑模冷却系统概述 |
| 5.1.1 大型深腔注塑模冷却系统设计注意事项 |
| 5.1.2 大型深腔注塑模冷却系统的常用结构形式 |
| 5.2 注塑模随形冷却水道 |
| 5.2.1 随形冷却水路简介 |
| 5.2.2 随形冷却水道的设计原则 |
| 5.2.3 随形冷却水道的制造技术 |
| 5.3 模具冷却系统设计与优化 |
| 5.3.1 原始冷却系统方案CAE分析 |
| 5.3.2 传统冷却系统优化与分析 |
| 5.3.3 近随形冷却方案优化设计、计算与分析 |
| 5.3.4 近随形冷却方案再优化设计与分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 汽车保险杠中支架注塑工艺参数优化 |
| 6.1 响应曲面模型 |
| 6.2 材料属性 |
| 6.3 工艺参数选择及实验设计 |
| 6.4 模拟结果分析 |
| 6.4.1 模型精度检验 |
| 6.4.2 方差分析 |
| 6.5 遗传算法寻优 |
| 6.5.1 遗传算法简介 |
| 6.5.2 目标参数优化 |
| 6.5.3 模拟验证 |
| 6.6 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（7）显示器后壳结构特征与成型缺陷的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 选题背景和意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 选题意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 注塑成型制品缺陷及技术研究现状 |
| 1.2.2 壳体注塑成型研究现状 |
| 1.2.3 成组技术的研究现状 |
| 1.3 课题研究内容与所用方法 |
| 第二章 注塑成型理论基础及数值模拟 |
| 2.1 注塑成型CAE数学理论 |
| 2.1.1 充模过程的数学理论 |
| 2.1.2 保压过程的数学理论 |
| 2.1.3 冷却过程的数学理论 |
| 2.2 注塑成型基本理论知识 |
| 2.3 翘曲变形理论 |
| 2.3.1 翘曲变形CAE基础理论知识 |
| 2.3.2 翘曲变形在Moldflow中的实现 |
| 2.4 工艺参数对塑件质量的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 注塑显示器后壳模型的建立 |
| 3.1 成组技术在注塑成型的应用 |
| 3.1.1 成组技术的研究 |
| 3.1.2 特征造型技术及参数化设计在注塑成型中的应用 |
| 3.2 不同种类的显示器壳体模型分析 |
| 3.3 注塑显示器壳体共性结构特征提取 |
| 3.4 基于特征的显示器壳体几何模型的建立 |
| 3.4.1 不同尺寸和不同底座模型的建立 |
| 3.4.2 不同按键和连接孔模型的建立 |
| 3.4.3 不同散热装置模型的建立 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 显示器后壳结构特征与翘曲变形的关系 |
| 4.1 总体设计方案的确立 |
| 4.2 后壳注塑工艺条件的确定 |
| 4.2.1 材料的选择 |
| 4.2.2 正交试验的设计 |
| 4.2.3 最佳工艺参数的确立 |
| 4.3 成型工艺参数的权重分析 |
| 4.3.1 正交试验综合结果分析 |
| 4.3.2 最佳工艺参数适用性验证 |
| 4.3.3 工艺参数的变化对翘曲的影响规律 |
| 4.4 浇注系统和冷却系统的建立 |
| 4.5 有效性验证 |
| 4.5.1 流动分析 |
| 4.5.2 冷却分析 |
| 4.6 不同结构特征对翘曲变形的影响 |
| 4.6.1 尺寸和底座对翘曲变形的影响 |
| 4.6.2 按键和连接孔对翘曲变形的影响 |
| 4.6.3 散热装置对翘曲变形的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 基于Matlab的数据拟合 |
| 5.1 最小二乘方法拟合原理 |
| 5.2 拟合方法的选择 |
| 5.3 数学模型的构建 |
| 5.3.1 尺寸和底座特征数学模型的构建 |
| 5.3.2 按键、连接孔和散热装置特征数学模型的构建 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 研究的主要工作 |
| 6.2 主要结论 |
| 6.3 存在的不足 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 硕士阶段发表的论文、专利 |
（8）汽车天窗注塑件成型设计与优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究意义 |
| 1.2 国内外注塑成型研究现状 |
| 1.2.1 注塑成型数值模拟技术现状 |
| 1.2.2 注塑成型工艺优化现状 |
| 1.2.3 翘曲变形及变形补偿技术研究进展 |
| 1.3 研究内容和方法 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 注塑成型工艺理论基础 |
| 2.1 注塑成型工艺原理 |
| 2.2 注塑成型流变学模型 |
| 2.2.1 流变学数学基础 |
| 2.2.2 影响聚合物流变行为的因素 |
| 2.3 注塑成型理论基础 |
| 2.3.1 注塑成型的填充阶段 |
| 2.3.2 注塑成型的保压阶段 |
| 2.3.3 注塑成型的冷却阶段 |
| 2.4 翘曲变形CAE模型及计算 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 汽车天窗注塑件模具设计 |
| 3.1 汽车天窗注塑件的分析 |
| 3.2 选择注塑成型设备 |
| 3.3 设计模具浇注系统 |
| 3.4 MPA快速试模分析 |
| 3.5 模具设计 |
| 3.5.1 确定型腔数量 |
| 3.5.2 分型面设计 |
| 3.5.3 成型零件的设计 |
| 3.6 模温调节系统设计 |
| 3.6.1 冷却系统的设计考虑 |
| 3.6.2 边框模具模温调节系统设计 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 注塑数值模拟与分析 |
| 4.1 注塑过程的CAE仿真 |
| 4.1.1 新建工程与模型导入 |
| 4.1.2 模型的网格划分和修补 |
| 4.1.3 设定分析参数 |
| 4.2 浇注系统建模 |
| 4.3 冷却系统建模 |
| 4.4 塑件CAE仿真实验与结果分析 |
| 4.4.1 流动过程分析 |
| 4.4.2 冷却过程分析 |
| 4.4.3 翘曲变形分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 基于正交实验法的工艺参数优化分析 |
| 5.1 正交实验简介 |
| 5.2 设计变量及其取值范围的确定 |
| 5.3 正交实验 |
| 5.4 工艺参数优化 |
| 5.6 本章总结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 不足与展望 |
| 参考文献 |
| 个人简历、申请学位期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 致谢 |
（10）影响塑件尺寸精度的原因分析（论文提纲范文）
| 1 塑件的尺寸精度 |
| 2 影响塑件的尺寸精度主要因素 |
| 2.1 塑料材料的影响 |
| 2.2 成型工艺的影响 |
| 2.3 模具的影响 |
| 3 结束语 |
四、提高塑件尺寸精度的措施（论文参考文献）
- [1]投影仪镜筒双斜度八斜顶脱模机构注塑模设计[J]. 华丽霞. 工程塑料应用, 2021(12)
- [2]电位器精密双联塑料斜齿轮成型模设计与制造[J]. 顾来法,胥树志,刘永跃. 模具工业, 2021(10)
- [3]镜筒注塑件的机械加工工艺研究与优化[J]. 苏君,盛青山,徐树清. 机械工程师, 2021(08)
- [4]基于遗传算法的车窗玻璃导槽的注塑成型设计及参数优化[D]. 张永超. 天津职业技术师范大学, 2021(09)
- [5]热缩三指套成型工艺研究[D]. 冯宇. 长春理工大学, 2021(02)
- [6]汽车保险杠中支架塑件裂纹分析及优化控制[D]. 张倩云. 南昌大学, 2020(02)
- [7]显示器后壳结构特征与成型缺陷的研究[D]. 赵达峰. 昆明理工大学, 2020(04)
- [8]汽车天窗注塑件成型设计与优化研究[D]. 蒋聪. 桂林理工大学, 2018(05)
- [9]注塑工艺及模具设计 第二讲 注塑件设计(三)[J]. 洪慎章. 橡塑技术与装备, 2017(08)
- [10]影响塑件尺寸精度的原因分析[J]. 陶永亮. 塑料制造, 2012(05)