一、实物反求技术在汽车覆盖件设计中的应用（论文文献综述）
宣亚文[1]（2016）在《基于UG的汽车车身覆盖件检具设计》文中研究说明汽车覆盖件（简称覆盖件）,是指构成汽车车身、汽车玻璃、汽车内饰件以及遮盖底盘和发动机的不规则形体等。在生产制造中,检测技术的准确和简单易行是覆盖件产品质量得以保证的有力手段。目前,检验夹具（简称检具）由于具有准确、快速、方便、能满足大批量生产等优点,大多数汽车企业均采用检具对覆盖件进行检测并对其质量进行控制。检具随着汽车工业的飞速发展,在汽车领域也日益得到广泛应用。所以提高检具的设计质量和设计效率是汽车生产过程中至关重要的。汽车覆盖件检具主要由零件仿真块和辅助装置以及测量装置等组成。在这里,除了检具的仿真块需要根据被测零件的形状和检测要求进行仿真设计,所有辅助装置均可以做成标准件或做小部分的修改。汽车覆盖件种类繁杂,其检具设计也繁难、复杂,开发一套专门的覆盖件检具设计系统,是实现覆盖件检具的快速设计和避免重复劳动及人为误差的重要途径。本文在深入调研的基础上,以UG软件为平台研发出了汽车覆盖件检具设计系统并可以实现以下功能:（1）对覆盖件汽车检具进行分类,对车身覆盖件检具的设计原理及方法进行详尽阐述,对检具的定位装置、夹紧装置以及设计方案与测量方案的确定等等;（2）利用UG软件的CAM功能模块实现数控加工编程及刀路仿真。
刘玉科[2]（2010）在《拖拉机造型及造型设计方法研究》文中指出随着经济发展和文明进步,人们对美的追求变得异常强烈。在相同的技术条件下,造型优美的拖拉机产品具有更强的市场竞争力。从研究拖拉机造型设计的根本出发,挖掘设计创新点,优化设计方法以加快产品投放市场的步伐,对提高产品的市场竞争力具有重要意义。基于拖拉机造型的发展历程,对不同时期的拖拉机呈现出来的造型特点进行总结,归纳出了拖拉机造型的设计原则,指出了拖拉机造型设计的影响因素,为拖拉机的造型设计提供了较为充分的依据和参考。论述了拖拉机造型设计的传统设计方法,指出了其存在的缺点和不足,通过对拖拉机造型设计的数字化关键技术研究分析,确定了一种适合当前需要的拖拉机造型设计方法。结合CATIA V5软件,阐述了数字化的造型设计方法在拖拉机造型设计中的具体运用。以某款拖拉机为例,结合拖拉机造型设计的美学法则和影响因素,对数字化设计在拖拉机造型设计中的应用进行了研究,并对拖拉机的造型进行了设计和分析。
宋兆坤[3]（2009）在《汽车覆盖件光学扫描检测仪虚拟样机研究》文中认为在汽车覆盖件加工精度的检测中,传统的检测手段存在着检测结果不可靠,检测效率低下,没有质量跟踪,无法做到数字化集成等弊端,难以满足实际要求。本论文研究是一款全数字化的汽车覆盖件光学扫描检测仪（APOSI）数字化样机的相关开发技术和研究成果,该研究应用了先进的设计思想和设计理念,为解决汽车覆盖件生产的在线检测以及全数字化集成问题打下了基础,具有重要的工程意义。本论文包括以下几方面内容:1)APOSI设备工作原理。分析了基于3D点云对齐的检测原理,并对设备的功能、参数、结构等进行了说明。2)APOSI设备的主机设计。从设备使用环境入手,通过对常用三坐标测量机的分析,得出了设备的结构设计方案,然后对设备各关键部件进行了设计,并在UG中建立了三维数字模型。3)基于ADAMS的设备仿真分析。将三维模型导入ADAMS软件中,通过添加约束、属性、运动等,对APOSI设备进行了运动学和动力学仿真。4)最后,为了使人们对APOSI设备有直观的感受,在虚拟环境中进行了几何、行为模型的构建,以及产品的网络发布。
徐翔[4]（2009）在《汽车典型覆盖件曲面重构及精度提高 ——基于方盒零件的冲压模拟系统开放》文中提出随着全球汽车行业的竞争日趋激烈,我国汽车工业面临着严峻的挑战。当前最紧迫的任务是:决定汽车覆盖件制造精度的先进模具技术都被国外掌握,如何进行消化吸收,建立具有自主知识产权和较强市场竞争力的企业核心技术和开发平台,对于实现自主创新和发展,迅速摆脱我国汽车业在技术上受制于国外企业和缺乏创新能力的局面有重大意义。逆向工程是对产品数字化、CAD模型重构、模型加工并进行优化评估的先进设计方法,需要经过数据测量、数据处理和模型重构几个重要环节。本文通过高精度三坐标测量机对工件进行测量,在逆向工程软件Geomagic Studio9和Qualify9中对覆盖件的点云进行点云对齐、点云精简、点云去噪等数据预处理工作,通过封装生成曲面,得到零件的CAD模型,完成零件的曲面重构。由于方盒属于典型拉深工序的全部特征而且与汽车覆盖件较为接近,因此选用方盒作为试验对象对冲压模拟系统进行开发。其开发过程为:首先在I-DEAS软件中,根据实际工艺条件对实验工件和模具进行建模;接着开发覆盖件冲压模拟系统,对方盒件进行冲压模拟计算,根据比较结果调整工艺参数和修改计算程序,重复进行运算验证,直至两者吻合;最后将计算结果与实验得到的工件进行比较,验证其准确性。实验结果表明:运用所开发的程序对覆盖件拉深成形的仿真分析,优化了拉深工艺方案,较好的消除了破裂以及起皱现象。综上所述,本论文提供的一些结论可以用来指导该零件的生产,对实际生产中类似零件的工艺控制也有一定的借鉴和参考价值。
安晓超[5]（2008）在《汽车覆盖件逆向重构及拉延成形数值模拟》文中认为覆盖件设计和生产是汽车整个开发过程的关键之一,很大程度上决定了开发周期和成本。本文将逆向工程技术与汽车覆盖件成形过程仿真技术结合,对某车型的前翼子板进行了逆向建模和拉延成形模拟的研究,主要内容如下。分析了接触式与非接触式测量方法中各种测量方式的技术原理,并比较了它们的优缺点;介绍了ATOS逆向测量系统,结合某汽车公司实际开发产品（汽车前翼子板）,详细论述了翼子板点云数据采集流程、技术要点等。通过对翼子板点云数据的预处理,从中摸索出逆向工程数据预处理的一般操作流程,从而减少数据处理的盲目性,提高效率;阐述了常用曲线曲面的数学模型,重点总结了NURBS曲线曲面构造的方法、步骤,并基于NURBS曲面对汽车翼子板进行了模型重构,详细叙述了造型流程及技术要点,主要过程包括曲面重建规划、曲面编辑、曲面整合等,并以翼子板的一个基础面为例,阐述了逆向建模中的调面技术,完成翼子板曲面的逆向重构。将传统模面设计与基于CAE的参数化模面设计进行对比分析,论述了参数化设计的优越性,并以有限元分析软件DYNAFORM为平台,对逆向重构的翼子板进行参数化模面设计。通过对汽车覆盖件冲压成形相关理论的理解和运用,详细论述了翼子板有限元数值模拟的建模过程及各项工艺参数的设置依据;根据覆盖件的冲压成形及所用材料的特点,有限元仿真分析时选用Balart三参数屈服模型和Belytschko-Tsay壳单元。采用DYNAFORM软件对重构的翼子板进行拉延成形的有限元仿真,计算结果预测了覆盖件成形过程中缺陷,进而提出相应的工艺改进措施。对其它汽车覆盖件仿真时,材料参数、屈服模型、毛坯尺寸计算和单元类型的选择提供了参考。应用均匀设计方法对翼子板拉延模型面参数及拉深筋深度进行了优化。采用均匀设计方法,使每次模拟的试验点均匀分布,减小了参数修改的盲目性,能够通过较少的试验模拟得到令人满意的参数设置。最后讨论了变压边力对该翼子板成形性的影响。
安晓超,王雷刚,黄瑶,孙开胜[6]（2008）在《基于逆向工程的汽车覆盖件产品设计》文中指出在介绍汽车覆盖件产品逆向开发流程及其关键技术的基础上分析了点云数据采集、处理、曲面重构、曲面数据质量评估等工作要点。以某车型翼子板的逆向设计为例,由ATOS光栅扫描仪测得点云数据,利用Image-ware软件对测量数据进行处理,且基于NURBS曲面重构理论进行覆盖件造型表面重构,完成了汽车翼子板复杂曲面的三维几何模型逆向设计,为后续的分析、模具设计、NC加工等奠定了基础,极大地缩短了产品的开发周期。
吴清华[7]（2007）在《摆动滚子从动件盘形凸轮机构的反求设计与凸轮数控加工程序的自动生成》文中提出本课题为上海市高等学校科技发展基金项目（编号05FZ33）和上海市重点学科（第二期）建设项目（编号T0601）的一项子课题。在实物反求设计领域,基于国内的现状和凸轮反求理论的欠缺,本文以摆动滚子从动件盘形凸轮机构为例,研究了盘形凸轮精确反求的理论与方法,推导了反求设计公式,解决了数值反求中的3个关键技术,并将得出的结果数据与摆动滚子从动件盘形凸轮机构正向设计条件进行了比较,证明了本文提出的理论与方法的准确性。随后,本文沿用凸轮机构反求设计的数据,进行了盘形凸轮轮廓数控铣削加工的自动编程程序设计,得出了铣削凸轮轮廓用的数控铣床加工G代码。为提高凸轮机构设计、反求设计和加工制造的效率,本文各章在理论计算公式推导完成之后都提出了基于Pro/Engineer三维软件进行凸轮设计、反求设计和加工制造的相应方法。这包括利用软件运动仿真模块进行摆动滚子从动件盘形凸轮机构的设计和反求设计;利用软件的加工制造模块对凸轮本体的数字模型进行加工路径模拟,得出加工路径位置文件,输入后处理器,转换为加工机床可以识别的G代码,实现了基于设计条件的数控加工代码自动编程。最后,将得到的代码输入对应的数控铣床,加工出了合格的凸轮本体。对于复杂的加工运动或特殊的机床,本文利用Pro/NC模块附带软件AustinN.C.公司的G-Post通用后处理器生成器,利用FIL宏语言对相应数控激光表面淬火加工机的专用后处理器进行编制,用该后处理器就可以得出符合凸轮表面激光淬火工艺要求的加工G代码,实现了凸轮本体加工的计算机辅助制造,解决了手工编程无法达到的精度和速度问题。最后,应用该处理器转换出的G代码,完成了对凸轮本体轮廓表面的激光淬火。摆动滚子从动件盘形凸轮机构反求设计方法的提出,数值反求中3个关键技术的解决,以及凸轮轮廓表面激光淬火3个工艺条件的提出等为本文的创新之处。本文通过单一的计算机软件平台,实现了整个产品从设计、反求设计到加工制造的全过程,说明了基于CAD/CAM/CAE集成软件平台进行设计、反求设计以及加工制造的高精度和高效率,体现了软件应用的高柔性。因此,本文的研究不仅对于盘形凸轮机构的反求设计和数字化加工具有一定的理论意义,而且对于类似产品的生产应用方面也具有较高的实用价值。最后,本文对进一步的工作进行了简短的展望,提出了一系列在本文基础上可深入展开的研究内容和方向。
陆佳平[8]（2006）在《瑞风商务车轮包拉延成形RE/CAD/CAE技术研究》文中指出由于瑞风商务车后轮轮包拉延时具有很大的深度,且局部有凸起形状,造成在实际生产过程中凸缘区的严重起皱和轮包进油口凸起处的拉裂。因此,为了改善成形状况,提高零件的强度和节约材料,需要研究压边力、拉延筋几何尺寸等一系列拉深工艺参数对轮包最终成形质量的具体影响,探索最佳成形工艺参数的组合,确保成形出形状精良,符合使用要求的零件。 本文借助于在当今汽车覆盖件设计与制造领域广为流行的逆向工程（RE）技术、CAD建模技术和数值模拟（CAE）技术,快速地获得研究对象的CAD模型,并建立该对象的有限元仿真模型。 在使用逆向工程技术建立轮包的CAD曲面时,首先对轮包实物进行点云扫描,接着采用逆向工程软件Imageware对点云数据进行预处理,在此基础上提取了构成模型的关键曲线,最后采用CAD曲面重构技术创建了轮包的曲面模型。通过UG软件的强大造型功能,作者对轮包模型进行了缝合、局部修改,使之符合后续有限元建模要求。作者在论述轮包CAD建模的同时,对逆向工程建模中的难点、关键点作了阐述。 之后,本文采用数值模拟软件Dynaform建立了轮包的有限元模型,对有限元建模过程中模型的网格划分原则、本构关系选择、工艺条件处理等进行了详细的论述。对计算得到的轮包成形极限图、应力应变分布图进行了分析,并采用基于网格分析法的物理实验验证了有限元建模的可靠性和正确性。在此基础上研究变压边力加载、拉延筋几何尺寸和材料力学性能参数对轮包成形质量的影响,探索轮包在冲压成形后进油口处破裂和法兰区严重起皱的工艺参数设置方法,最终提出了一种可行的工艺参数组合方式,解决了轮包在冲压后进油口处的破裂和法兰区起皱严重的问题。 本文的研究成果对于解决轮包在冲压过程中出现的严重起皱和局部破裂具有实际指导意义。
潘斌[9]（2006）在《基于逆向工程的汽车覆盖件快速原型设计及有限元分析》文中认为随着现代计算机技术及测量技术的发展,利用CAD/CAM技术,先进制造技术来实现产品实物的逆向设计制造,已成为CAD/CAM领域的一个研究热点,并成为逆向工程技术应用的主要内容。覆盖件作为汽车的重要组成部分,是汽车的整体性能和形象的最重要的决定因素之一,具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大、表面质量要求高等特点。为此,本文着重研究了汽车覆盖件的快速原型设计及有限元分析的相干理论和方法。 首先论述逆向工程两大环节:测量和后处理,测量是逆向工程的首要任务,采用非接触式三维激光扫描仪对覆盖件进行扫描得到引擎盖的扫描数据,以用于后续模型的重建。后处理是逆向工程中最重要,最繁杂的一环,主要有点数据的处理,曲面的拟合、构建等组成,本文是在CATIA平台下对扫描得到的点云数据进行曲面重构。然后通过对重新建立的模型进行一些必要的有限元应力应变分析,获得零件在应力应变方面的性能数据,通过分析结果,对原来的零件进行结构或者材料方面的改进,提高覆盖件的质量。 利用逆向工程作为产品制造的一种手段,可以将符合要求的汽车覆盖件零件进行测量并反求出零件和模具的CAD模型,提高汽车覆盖件模具的生产效率,减少修模量,降低了模具制造成本,为吸收国外先进技术来加快汽车工业的发展提供一种途径。
刘琼[10]（2006）在《汽车前翼子板的反向建模与拉深成形模拟》文中提出汽车覆盖件传统的设计方法周期长,精度和互换性不高。本文以目前应用日益广泛的逆向工程技术为工具,结合板料成形过程数值模拟技术,对汽车前翼子板进行建模,在综合考虑前翼子板的几何形状结构特点、材料、成形工艺特点的基础上,进行成形过程分析。其目的是:（1）探索并实践典型汽车覆盖件的逆向设计技术;（2）为前翼子板的成形工艺设计提供理论依据;（3）为前翼子板的模具设计提供技术支持。 论文首先综述了课题的研究背景、意义和国内外研究现状,分析了前翼子板及其成形过程的特点,引出研究的主要内容。 其次,阐述了前翼子板的数据测量和处理方法。具体包括前翼子板反求中的数据采集方法、数据处理技术,着重研究数据点填补、噪声点删除、点云数据的精简、点云数据的平滑处理、数据输出、从整车模型中分离出翼子板点云数据等技术。 然后研究了前翼子板模型重建技术。介绍了曲面重建的理论基础,通过研究矩形域参数曲面拟合方法,阐述其在前翼子板曲面重构中的应用,并对曲面光顺性和模型精度评价等问题进行探讨。着重研究点云数据分割技术及其在前翼子板点云数据处理中的应用、前翼子板模型中各曲面构造技术、模型光顺性评估、模型精度评价等技术。 完成前翼子板曲面重构后,将其模型数据导入板料成形模拟软件Dynaform中。通过对翼子板进行曲面网格封闭性检查,压料面及工艺补充面设计,建立翼子板模拟的凸凹模形状,设定合理的边界条件,对前翼子板成形过程进行了模拟。在后置处理中,对可能出现的缺陷,提出合理的工艺改进方案。数值模拟的结果表明,应用反求技术建立的产品模型在合理的工艺条件下能够生产出合格产品,并为工件的优化设计及其工艺、模具设计提供依据。 论文最后给出了全文总结,并提出今后的研究目标。 这种将反求技术和CAE技术相结合的方法,可以实现对典型汽车覆盖件产品进行再设计,以获得一个与前面产品对象不完全相同,甚至完全不同的新的结构外形,最终达到产品设计创新的目的,同时能够缩短生产周期,降低生产成本。
二、实物反求技术在汽车覆盖件设计中的应用（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、实物反求技术在汽车覆盖件设计中的应用（论文提纲范文）
（1）基于UG的汽车车身覆盖件检具设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究 |
| 1.3 本文研究的主要内容 |
| 2 车身覆盖件检具的构成及分类 |
| 2.1 按检测对象分 |
| 2.1.1 功能主模型检具(FUNTIONAL MASTER MODEL) |
| 2.1.2 总成检具 |
| 2.1.3 零部件检具 |
| 2.2 按测量方式分 |
| 2.2.1 座式检具 |
| 2.2.2 附加式检具 |
| 2.3 按检具材料分 |
| 2.4 按工件状态分 |
| 2.5 按检具结构分 |
| 2.6 按加工过程分 |
| 3 车身覆盖件检具的设计原理及方法 |
| 3.1 检具底板设计 |
| 3.2 车身检具本体设计 |
| 3.3 检具定位原理及注意事项 |
| 3.3.1 六点定位原理 |
| 3.3.2 采用六点定位要注意以下三点 |
| 3.3.3 检具采取的定位形式 |
| 3.4 定位销的设计 |
| 3.5 采用锥形销定位的两种情况 |
| 3.6 检具夹紧机构 |
| 3.6.1 如何设计夹紧力 |
| 3.6.2 夹钳的分布、安装 |
| 3.6.3 检具测量机构设计 |
| 3.7 检具辅助装备设计 |
| 4 UG软件的CAM功能模块实现数控加工及刀路仿真 |
| 4.1 数控加工及刀路仿真 |
| 4.1.1 五坐标联动数控机床 |
| 4.1.2 数控编程和加工 |
| 4.1.3 UG-CAM数控编程步骤 |
| 4.2 型腔铣加工注意事项 |
| 4.3 汽车检具的检测 |
| 4.4 检具检测方法 |
| 5 数控加工编程仿真实例 |
| 5.1 汽车尾门外板数控加工编程设计 |
| 5.1.1 工艺路线设定 |
| 5.1.2 数控编程中加工参数的设置和加工策略的选择 |
| 5.1.3 检验刀轨轨迹 |
| 5.1.4 生成NC加工程序文件 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 今后工作与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（2）拖拉机造型及造型设计方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题的背景和意义 |
| 1.2 拖拉机造型设计及其设计方法研究现状 |
| 1.2.1 拖拉机造型设计研究现状 |
| 1.2.2 拖拉机造型设计方法研究现状 |
| 1.3 拖拉机造型的发展历程 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第2章 拖拉机造型设计研究 |
| 2.1 拖拉机造型设计要求 |
| 2.2 拖拉机造型设计的美学法则 |
| 2.3 影响拖拉机造型设计的相关因素 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 拖拉机造型设计方法与技术分析 |
| 3.1 拖拉机造型设计方法 |
| 3.1.1 传统造型设计方法 |
| 3.1.2 基于逆向工程的拖拉机造型设计方法 |
| 3.1.3 基于虚拟现实技术的拖拉机造型设计方法 |
| 3.2 拖拉机造型设计的数字化关键技术 |
| 3.2.1 三维坐标测量技术 |
| 3.2.2 曲面重构技术 |
| 3.2.3 CNC 加工及快速成型技术 |
| 3.2.4 虚拟装配技术 |
| 3.3 拖拉机造型数字化技术实施 |
| 3.3.1 数字化设计的特点 |
| 3.3.2 数字化技术在拖拉机造型设计中的重要作用 |
| 3.3.3 拖拉机造型数字化设计的实施 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 数字化设计在拖拉机造型设计中的应用 |
| 4.1 造型设计任务 |
| 4.2 数字化拖拉机造型设计开发案例 |
| 4.2.1 设计定位 |
| 4.2.2 创意设计 |
| 4.2.3 初期三维数据模型 |
| 4.2.4 油泥模型 |
| 4.2.5 创建曲面模型 |
| 4.2.6 结构设计 |
| 4.2.7 虚拟装配 |
| 4.3 造型分析 |
| 4.3.1 发动机罩造型设计分析 |
| 4.3.2 驾驶室造型设计分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 5.1 论文总结 |
| 5.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间的研究成果 |
（3）汽车覆盖件光学扫描检测仪虚拟样机研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景 |
| 1.1.1 工程背景 |
| 1.1.2 研究目标 |
| 1.1.3 课题来源 |
| 1.1.4 课题意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.3 实验室研究基础 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.4.1 APOSI设备主机设计 |
| 1.4.2 APOSI设备仿真研究 |
| 1.4.3 APOSI设备虚拟环境的几何及行为建模 |
| 1.5 课题研究的技术路线 |
| 1.6 设计平台介绍 |
| 1.7 论文结构 |
| 本章小结 |
| 第2章 APOSI设备工作原理 |
| 2.1 汽车覆盖件在线检测 |
| 2.1.1 汽车覆盖件简介 |
| 2.1.2 汽车覆盖件检测的内容 |
| 2.1.3 汽车覆盖件在线检测存在的问题 |
| 2.2 APOSI设备的功能及技术参数 |
| 2.3 APOSI设备设计原理 |
| 2.3.1 基于3D点云对齐检测原理 |
| 2.4 APOSI设备的组成 |
| 2.4.1 主机 |
| 2.4.2 光学测量系统 |
| 2.4.3 CNC系统 |
| 2.4.4 辅助系统 |
| 本章小结 |
| 第3章 APOSI设备主机设计 |
| 3.1 使用环境 |
| 3.2 光学测量精度分析与对策 |
| 3.2.1 光学测量的误差表现形式 |
| 3.2.2 误差原因分析及提高精度的对策 |
| 3.3 主机结构方案设计 |
| 3.3.1 常用结构形式 |
| 3.3.2 主机结构方案 |
| 3.4 主机关键部件设计 |
| 3.4.1 底座设计 |
| 3.4.2 旋转工作台设计 |
| 3.4.3 滑架设计 |
| 3.4.4 导轨设计 |
| 3.4.5 传动设计 |
| 3.5 主机材料的选择 |
| 3.6 主机数字化样机建模 |
| 3.6.1 UG软件介绍 |
| 3.6.2 基于UG的主机建模 |
| 本章小结 |
| 第4章 基于ADAMS的仿真设计 |
| 4.1 APOSI几何模型导入 |
| 4.1.1 ADAMS软件简介 |
| 4.1.2 UG模型在ADAMS中的转换 |
| 4.2 APOSI设备仿真分析 |
| 4.2.1 模型建立 |
| 4.2.2 仿真分析 |
| 4.2.3 APOSI设备运动学仿真 |
| 4.2.4 APOSI设备动力学仿真 |
| 本章小结 |
| 第5章 APOSI虚拟现实仿真初步 |
| 5.1 虚拟现实简介 |
| 5.1.1 虚拟现实的概念 |
| 5.1.2 虚拟现实软件 |
| 5.1.3 系统配置 |
| 5.2 APOSI虚拟现实设计 |
| 5.2.1 几何模型构建 |
| 5.2.2 行为模型构建 |
| 5.3 虚拟产品的实现和发布 |
| 本章小结 |
| 第6章 结论和展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的研究成果 |
（4）汽车典型覆盖件曲面重构及精度提高 ——基于方盒零件的冲压模拟系统开放（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 引言 |
| 课题的背景与意义 |
| 课题的任务 |
| 1 绪论 |
| 1.1 汽车制造业的现状 |
| 1.2 汽车覆盖件概述 |
| 1.3 逆向工程技术 |
| 1.3.1 逆向工程的实现流程 |
| 1.3.2 逆向工程的研究概况 |
| 1.3.3 逆向工程的应用 |
| 1.4 覆盖件拉深成形有限元仿真技术 |
| 1.4.1 国内拉深成形仿真模拟的研究状况 |
| 1.4.2 车身覆盖件冲压仿真软件分类 |
| 1.5 本文主要研究内容及论文框架 |
| 2 覆盖件逆向建模的关键技术 |
| 2.1 数据测量 |
| 2.1.1 接触式数据采集方法 |
| 2.1.2 非接触式数据采集方法 |
| 2.1.3 测量方法分析比较 |
| 2.2 数据预处理 |
| 2.2.1 多视拼合 |
| 2.2.2 噪声去除 |
| 2.2.3 数据简化 |
| 2.2.4 数据补缺 |
| 2.2.5 数据分块 |
| 2.3 曲面重构 |
| 2.3.1 曲面曲线的数学模型 |
| 2.3.2 曲面拟合算法 |
| 2.3.3 曲面重构的方法 |
| 2.4 模型质量评价 |
| 2.4.1 参数曲线几何连续性定义 |
| 2.4.2 参数曲面的几何连续性定义 |
| 2.4.3 精度量化指标 |
| 3 车身内覆盖件曲面重构过程 |
| 3.1 Geomagic软件介绍 |
| 3.2 车身内覆盖件数据采集及预处理 |
| 3.2.1 数据采集 |
| 3.2.2 车身内覆盖件数据预处理 |
| 3.3.3 点云处理 |
| 3.3 曲面重构 |
| 3.4 曲面重建精度质量评价 |
| 3.4.1 重建曲面误差种类与来源 |
| 3.4.2 模型精度评价 |
| 4 冲压模拟系统开发 |
| 4.1 覆盖件成形工艺 |
| 4.1.1 确定冲压方向 |
| 4.1.2 拉深工序的工艺处理 |
| 4.1.3 拉深、修边和翻边工序间的关系 |
| 4.2 冲压模拟系统开发过程 |
| 4.2.1 建立求解力学模型 |
| 4.2.2 冲压模拟系统的程序开发 |
| 4.3 汽车覆盖件模拟 |
| 4.3.1 建立覆盖件和模具模型 |
| 4.3.2 汽车覆盖件常见缺陷及解决办法 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）汽车覆盖件逆向重构及拉延成形数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 板料成形CAE技术概况 |
| 1.2.1 国内外覆盖件数值模拟研究现状 |
| 1.2.2 汽车覆盖件生产中CAE技术应用 |
| 1.2.3 车身覆盖件冲压仿真软件分类 |
| 1.3 逆向工程技术 |
| 1.3.1 逆向工程的含义 |
| 1.3.2 逆向工程的研究概况 |
| 1.3.3 逆向工程的工业应用 |
| 1.4 课题来源及主要内容 |
| 第二章 逆向工程中的数据测量 |
| 2.1 接触式测量 |
| 2.1.1 三坐标测量机的组成 |
| 2.1.2 三坐标测量机的测头 |
| 2.2 非接触式测量 |
| 2.2.1 非接触式测量的分类 |
| 2.2.2 数据测量的各种方式的比较 |
| 2.3 汽车翼子板点云的获取 |
| 2.3.1 ATOS测量系统模块 |
| 2.3.2 ATOS获取翼子板点云过程 |
| 2.5 本章小节 |
| 第三章 点云的预处理和CAD模型重构 |
| 3.1 点云的预处理 |
| 3.1.1 点云数据的平滑 |
| 3.1.2 噪声点的删除 |
| 3.1.3 点云数据的精简 |
| 3.2 曲线曲面数学模型的表示方法 |
| 3.2.1 Bezier曲线与曲面表示 |
| 3.2.2 NURBS曲线与曲面表示 |
| 3.2.3 NURBS曲面造型 |
| 3.3 翼子板的重构 |
| 3.3.1 曲面重建的规划 |
| 3.3.2 翼子板基础面的调面实例 |
| 3.3.3 曲面编辑 |
| 3.3.4 曲面整合 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 汽车覆盖件冲压成形的数值模拟理论 |
| 4.1 板料成形过程中弹塑性本构关系 |
| 4.2 动力显示算法 |
| 4.3 接触处理 |
| 4.3.1 板料成形中接触点的搜索算法 |
| 4.3.2 板料成形分析中接触力的计算 |
| 4.4 车身覆盖件成形模拟的壳单元 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 翼子板拉延模型面的参数化设计及拉延成形数值模拟 |
| 5.1 基于CAE的拉延型面参数化设计方法 |
| 5.1.1 传统设计模拟流程与本文方法的比较分析 |
| 5.1.2 参数化型面系统的组成框架 |
| 5.2 汽车前翼子板模面的参数化设计 |
| 5.2.1 翼子板网格的划分 |
| 5.2.2 冲压方向的确定与检查 |
| 5.2.3 压料面及工艺补充面的参数化设计 |
| 5.3 翼子板拉延成形的有限元模拟 |
| 5.3.1 有限元模型的建立 |
| 5.3.2 有限元数值模拟参数的设置 |
| 5.3.3 拉延成形仿真结果 |
| 5.4 拉延模型面参数的优化设计 |
| 5.4.1 均匀试验设计理论 |
| 5.4.2 均匀设计表的选择及模拟方案的确定 |
| 5.5 压边力的分析与优化 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 主要研究内容和结论 |
| 6.2 进一步的研究方向 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表论文 |
（7）摆动滚子从动件盘形凸轮机构的反求设计与凸轮数控加工程序的自动生成（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的目的和意义 |
| 1.1.1 课题来源 |
| 1.1.2 凸轮机构反求设计的现状 |
| 1.1.3 凸轮加工的常规方法 |
| 1.1.4 研究的目的和意义 |
| 1.2 课题研究的主要内容和目标 |
| 1.2.1 本文主要研究内容 |
| 1.2.2 本文研究目标 |
| 第二章 摆动滚子从动件盘形凸轮机构的设计 |
| 2.1 从动件的运动规律 |
| 2.1.1 从动件的常用运动规律 |
| 2.1.2 从动件运动规律的选择 |
| 2.2 摆动滚子从动件盘形凸轮机构的设计 |
| 2.2.1 摆动滚子从动件盘形凸轮机构的设计公式 |
| 2.2.2 摆动滚子从动件盘形凸轮机构设计算例 |
| 2.3 摆动滚子从动件盘形凸轮机构基于软件的仿真设计 |
| 2.3.1 软件仿真设计的意义及其主要软件 |
| 2.3.2 基于Pro/M的凸轮机构的仿真设计 |
| 第三章 摆动滚子从动件盘形凸轮机构的反求设计 |
| 3.1 摆动滚子从动件盘形凸轮机构的反求设计的理论 |
| 3.1.1 摆动滚子从动件盘形凸轮机构的反求设计的计算公式 |
| 3.1.2 摆动滚子从动件盘形凸轮机构反求设计的关键技术 |
| 3.1.3 反求设计算例 |
| 3.2 摆动滚子从动件盘形凸轮机构的软件仿真反求 |
| 3.2.1 仿真反求的基本思路 |
| 3.2.2 凸轮机构基于Pro/M的仿真反求 |
| 3.2.3 仿真反求与计算反求的结果比较 |
| 第四章 盘形凸轮轮廓的切削加工 |
| 4.1 盘形凸轮轮廓的常用切削加工方法 |
| 4.1.1 传统的凸轮切削加工方法 |
| 4.1.2 凸轮的数控切削加工方法 |
| 4.2 盘形凸轮轮廓数控铣削加工程序的编制 |
| 4.2.1 通过数值计算的自动编程 |
| 4.2.2 基于CAD/CAM软件的计算机辅助制造 |
| 4.3 盘形凸轮轮廓数控铣削加工实例 |
| 4.3.1 数控铣床及其数控系统 |
| 4.3.2 数控凸轮铣削加工的程序编制 |
| 4.3.3 铣削盘形凸轮轮廓的工艺流程及其实际操作 |
| 第五章 盘形凸轮轮廓表面的激光淬火 |
| 5.1 激光表面淬火的基本原理和必要条件 |
| 5.1.1 凸轮轮廓表面热处理的常用方法 |
| 5.1.2 激光表面淬火的基本原理 |
| 5.1.3 激光表面淬火的设备基础 |
| 5.2 盘形凸轮轮廓表面激光淬火的数字化编程方法 |
| 5.2.1 基于Pro/NC的激光加工机的计算机辅助编程技术 |
| 5.2.2 盘形凸轮轮廓表面激光淬火实例 |
| 第六章 结束语 |
| 6.1 本文所作的主要工作 |
| 6.2 本文的创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（8）瑞风商务车轮包拉延成形RE/CAD/CAE技术研究（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 汽车覆盖件及其成形特点 |
| 1.2.1 覆盖件的含义 |
| 1.2.2 汽车覆盖件及其成形特点 |
| 1.3 基于RE/CAD/CAE的覆盖件拉深成形数值模拟 |
| 1.3.1 逆向工程(RE)的含义 |
| 1.3.2 逆向工程的发展状况 |
| 1.3.3 逆向工程在覆盖件制造中的应用 |
| 1.3.4 CAE技术在覆盖件制造中的运用 |
| 1.4 课题研究内容及章节安排 |
| 1.4.1 课题的来源及研究方法 |
| 1.4.2 主要研究内容 |
| 1.4.3 论文的各章安排 |
| 第二章 板材成形有限元基础理论 |
| 2.1 数值模拟技术中的有限元理论 |
| 2.1.1 基于变分原理和虚位移原理的非线性有限单元列式 |
| 2.1.2 非线性弹塑性材料的本构关系 |
| 2.2 板壳成形单元模型 |
| 2.3 有限元控制方程的求解 |
| 2.4 有限元分析中接触问题的处理 |
| 2.4.1 基于罚函数法的接触问题处理方法 |
| 2.4.2 数值模拟中对摩擦的处理 |
| 第三章 基于逆向工程的轮包曲面重构 |
| 3.1 非接触式测量技术在逆向工程中的运用 |
| 3.1.1 非接触式测量的分类 |
| 3.1.2 非接触式测量的优点 |
| 3.2 ATOS激光扫描测量系统简介 |
| 3.2.1 ATOS激光模块的组成 |
| 3.3 逆向软件 Imageware和UG软件介绍 |
| 3.3.1 Imageware逆向软件 |
| 3.3.2 UG造型软件 |
| 3.3.3 采用Imageware结合UG的建模优势 |
| 3.4 轮包点云数据测量及数据输出输入 |
| 3.4.1 轮包点云数据测量 |
| 3.4.2 点云数据的输出输入 |
| 3.5 基于Imageware的轮包逆向工程关键技术研究 |
| 3.5.1 点云数据预处理 |
| 3.5.2 关键曲线的创建 |
| 3.5.3 基于Imageware的轮包曲面创建 |
| 3.6 基于 UG的轮包曲面重构 |
| 第四章 数值模拟关键技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 有限元模型的建立 |
| 4.2.1 文件格式的转换 |
| 4.2.2 有限元网格划分 |
| 4.2.3 00有限元网格检查 |
| 4.3 有限元前处理参数设置 |
| 4.3.1 材料性能参数选取 |
| 4.3.2 材料本构模型和屈服准则的选用 |
| 4.4 工艺条件处理 |
| 4.4.1 摩擦的处理 |
| 4.4.2 冲压方向的确定 |
| 4.4.3 压边力 |
| 4.4.4 凸模运动速度 |
| 4.4.5 拉延筋的处理 |
| 4.5 有限元模型的求解及结果分析 |
| 第五章 工艺参数对成形质量的影响及优化 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 网格应变分析技术与试冲试验 |
| 5.2.1 网格应变分析技术 |
| 5.2.2 网格的制作 |
| 5.2.3 坯料的实冲 |
| 5.3 数值模拟结果数据与试冲结果数据比较 |
| 5.3.1 数值模拟结果的获取 |
| 5.3.2 模拟结果与试冲结果的比较 |
| 5.4 工艺参数对成形质量的影响 |
| 5.4.1 压边力对成形的影响 |
| 5.4.2 拉延筋几何参数对成形质量的影响 |
| 5.4.3 材料性能参数r值对成形质量的影响 |
| 5.5 工艺措施的改进和实冲 |
| 5.5.1 工艺措施的改进 |
| 5.5.2 实冲 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2结论 |
| 6.3 研究展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表的学术论文 |
（9）基于逆向工程的汽车覆盖件快速原型设计及有限元分析（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 概述 |
| 1.2 逆向工程的概念及应用 |
| 1.3 国内外车身设计技术现状 |
| 1.4 支撑逆向工程发展的关键技术 |
| 1.5 课题的实施背景和主要内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 逆向工程的数据采集和测量原理 |
| 2.1 零件表面数据采集方法 |
| 2.1.1 接触式数据采集方法 |
| 2.1.2 非接触式数据采集方法 |
| 2.2 曲面造型技术 |
| 2.2.1 几何造型技术 |
| 2.2.2 曲面重构理论和方法 |
| 2.3 各种典型测量原理简介 |
| 2.3.1 三坐标测量机 |
| 2.3.2 激光三角测量原理 |
| 2.3.3 视觉测量基本原理 |
| 2.4 本文所采用的设备 |
| 2.5 零件扫描过程 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 逆向工程的后处理及曲面重构 |
| 3.1 逆向工程的后处理 |
| 3.1.1 逆向工程的后处理的要求 |
| 3.1.2 曲线与曲面的连续性 |
| 3.1.3 曲线的拟合 |
| 3.1.4 曲线的构建 |
| 3.1.5 点云数据的处理 |
| 3.1.6 曲线的分析 |
| 3.1.7 曲面的构建 |
| 3.2 零件重构过程 |
| 3.2.1 数据预处理 |
| 3.2.2 点云数据的分割 |
| 3.2.3 曲面拟合重构 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 零件的有限元分析 |
| 4.1 有限元基本理论 |
| 4.2 零件的有限元分析 |
| 4.2.1 前处理 |
| 4.2.2 求解 |
| 4.2.3 后处理 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（10）汽车前翼子板的反向建模与拉深成形模拟（论文提纲范文）
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 反向工程技术在国内外的发展 |
| 1.3 反向工程在汽车覆盖件设计与制造中的应用 |
| 1.3.1 汽车车身覆盖件的反求技术概述 |
| 1.3.2 车身覆盖件的反求和成形模拟技术国内外现状 |
| 1.3.3 前翼子板的特点 |
| 1.3.4 前翼子板的成形过程概述 |
| 1.4 本研究的主要内容 |
| 1.4.1 课题来源及本研究目的 |
| 1.4.2 论文章节安排 |
| 第二章 前翼子板的数据测量和处理方法 |
| 2.1 常用的反向工程数据采集方法 |
| 2.1.1 手工测绘 |
| 2.1.2 自动测绘 |
| 2.2 数据采集过程涉及的主要问题 |
| 2.3 反向工程的数据处理技术 |
| 2.3.1 数据点填补 |
| 2.3.2 噪声点删除 |
| 2.3.3 点云数据的精简 |
| 2.3.4 点云数据的平滑处理 |
| 2.3.5 数据输出 |
| 2.4 前翼子板的数据获取及预处理 |
| 2.4.1 分离出翼子板点云数据 |
| 2.4.2 精简点云数据 |
| 2.5 软件平台与点云格式 |
| 第三章 前翼子板模型重建 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 基于曲线的曲面重建理论概述 |
| 3.2.1 以三角 Bezier曲面为基础的曲面构造方法 |
| 3.2.2 函数曲面拟合方法 |
| 3.2.3 矩形域参数曲面拟合法 |
| 3.3 曲线曲面数学模型的表示方法 |
| 3.3.1 Bezier曲线与曲面表示 |
| 3.3.2 均匀 B样条曲线与曲面表示 |
| 3.3.3 NURBS曲线与曲面表示 |
| 3.4 曲面光顺概述 |
| 3.5 曲面片的拼接算法 |
| 3.6 模型精度评价 |
| 3.7 翼子板的曲面重构 |
| 3.7.1 点云数据分割概述 |
| 3.7.2 前翼子板点云数据的分割 |
| 3.7.3 在 Imagewre环境中重构汽车前翼子板 |
| 3.7.4 重构曲面的后续处理 |
| 第四章 前翼子板拉深成形数值模拟 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 塑性成形FEA的理论基础 |
| 4.2.1 弹塑性有限元理论 |
| 4.2.2 有限元方程的求解格式 |
| 4.2.3 Belyschko-Tsay(BT)壳单元理论 |
| 4.2.4 材料的屈服准则 |
| 4.3 FEA的平台选择 |
| 4.4 前翼子板的拉深成形模拟 |
| 4.4.1 工作部分零件的建模 |
| 4.4.2 设定初始条件 |
| 4.4.3 有限元计算 |
| 4.4.4 后处理 |
| 第五章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 硕士期间发表的学术论文和参与的科研项目 |
四、实物反求技术在汽车覆盖件设计中的应用（论文参考文献）
- [1]基于UG的汽车车身覆盖件检具设计[D]. 宣亚文. 南京理工大学, 2016(06)
- [2]拖拉机造型及造型设计方法研究[D]. 刘玉科. 河南科技大学, 2010(07)
- [3]汽车覆盖件光学扫描检测仪虚拟样机研究[D]. 宋兆坤. 南昌大学, 2009(04)
- [4]汽车典型覆盖件曲面重构及精度提高 ——基于方盒零件的冲压模拟系统开放[D]. 徐翔. 北方工业大学, 2009(09)
- [5]汽车覆盖件逆向重构及拉延成形数值模拟[D]. 安晓超. 江苏大学, 2008(09)
- [6]基于逆向工程的汽车覆盖件产品设计[J]. 安晓超,王雷刚,黄瑶,孙开胜. 工具技术, 2008(01)
- [7]摆动滚子从动件盘形凸轮机构的反求设计与凸轮数控加工程序的自动生成[D]. 吴清华. 上海海事大学, 2007(06)
- [8]瑞风商务车轮包拉延成形RE/CAD/CAE技术研究[D]. 陆佳平. 合肥工业大学, 2006(09)
- [9]基于逆向工程的汽车覆盖件快速原型设计及有限元分析[D]. 潘斌. 合肥工业大学, 2006(08)
- [10]汽车前翼子板的反向建模与拉深成形模拟[D]. 刘琼. 合肥工业大学, 2006(08)