一、内置电加热管烘干机小麦加热特性（论文文献综述）
周杰[1]（2021）在《黄精炮制一体机设计与干燥均匀性试验研究》文中提出黄精（Polygonatum sibiricum）为百合科植物滇黄精、黄精或多花黄精的干燥根茎,具有补气养阴,健脾,润肺,益肾等功效,属于药食同源中药。新鲜黄精黄精不能直接食用,需要经过炮制加工后才可为人们食用,然而黄精的炮制加工过程较为复杂,需要经过反复的蒸煮和干燥,而蒸煮和干燥往往还要分开进行,黄精需要在蒸煮、干燥两道工序间转移,蒸煮和干燥工艺能够连续进行,将有利于提高生产率、节省劳动力和降低成本。本论文研究了基于PLC控制的黄精炮制一体机设计,实现黄精蒸煮和干燥工艺连续进行。对黄精炮制一体机设计主要包括蒸煮机构、热风干燥机构和控制系统。黄精炮制一体机的均匀性对黄精蒸制产品起到关键作用,为了保证黄精炮制一体机干燥阶段的均匀性,采用Ansys-Fluent15.0软件对主箱体的出风口位置、出风口大小和进风风速进行了仿真试验,确定最合适的出风口位置、出风口大小和进风风速,并对黄精炮制一体机进行验证试验,证明仿真试验的合理性。应用Design-expert10.0软件进行三因素三水平的Box-Behnken响应面试验设计,以蒸煮时间（8h、10h和12h）、干燥时间（6h、12h、18h）和干燥温度（60℃、70℃、80℃）作为试验因素,以色差、收缩率、硬度、多糖含量和复水率作为评价指标,研究蒸制时间、干燥时间和干燥温度对黄精蒸制品质的影响,确定了黄精最佳蒸制工艺。具体研究内容及结论如下:（1）对黄精炮制一体机总体结构方案进行设计,具体包括箱体结构、加热装置、自动补水装置、箱体保温层设计以及热风干燥结构方案设计,使其满足黄精炮制加工工艺要求。（2）完成对黄精炮制一体机控制系统硬件选型与软件程序设计。具体包括控制系统硬件选型（PLC型号选型、触摸屏型号选型、接触器选型、中间继电器选型等）。软件程序设计具体包括黄精三蒸三制工艺PLC程序编写以及人机交互界面组态设计,人机交互界面包括登陆界面、操作界面和工作状态指示界面,实现黄精蒸制自动控制工艺。（3）为了保证黄精炮制一体机干燥阶段的均匀性,采用Solid-works 2016软件黄精炮制一体机箱体进行3D建模,运用Ansys-Fluent15.0软件对黄精炮制一体机箱体的出风口位置、出风口大小和进风风速进行模拟仿真。采用正交试验方法,以Y=-0.18m处截面的平均风速和三条轴心线（z=0.5m、0.6m、0.7m）上速度方差最小值为评价指标,通过综合评分法对评价指标进行分析,得出最佳参数组合:进风风速4 m/s,出风口大小直径110 mm,出风口位置x=60 mm,y=105 mm,黄精蒸制一体机干燥阶段箱体内风场均匀性效果最好。对风速仿真结果和箱体均匀性结果进行试验验证,在载物盘上均匀选取9个点,通过黄精蒸制品的含水率来验证黄精蒸制一体机干燥阶段的均匀性,结果表明:试验测得这9个点上黄精蒸制品的含水率最大值与最小值之间相差0.81%。证明仿真试验的合理性。（4）确定了黄精蒸制的最优工艺。应用Design-expert10.0软件进行三因素三水平的Box-Behnken响应面试验设计,以蒸煮时间（8h、10h、12h）、干燥时间（6h、12h、18h）和干燥温度（60℃、70℃、80℃）作为试验因素,以色差、收缩率、硬度、多糖含量和复水率作为评价指标,探究蒸制时间、干燥时间和干燥温度对黄精蒸制品质的影响规律,对黄精蒸制工艺与评价指标进行响应面分析,确定了黄精最佳蒸制工艺,得出最佳的工艺为黄精蒸煮时间为8h,干燥时间为13.4h,干燥温度为60℃时。各个指标的预测值最大,即色差值为14.69,硬度值为63.21,收缩率为52.65%,多糖含量7.78%,复水率为132.48%,此时Desirability值最大为0.90。对最优模型进行试验验证,将蒸煮时间设为8h,干燥时间设为13h,干燥温度设为60℃,验证试验重复3次,得到黄精蒸制品各指标如下:色差值为15.00,硬度值为62.97,收缩率为53.24%。多糖含量为7.69%,复水率为131.63%,与预测结果基本吻合,吻合度达98%,表明优化的回归模型与实际情况相符,回归模型可靠。
金毅[2]（2019）在《基于等效积温的谷物干燥过程建模与智能控制》文中研究说明粮食干燥是一个十分复杂的传热传质过程,传统干燥模型及干燥过程控制方法具有局限性高、经验依赖程度高、调控指标单一等不足,在某些较为复杂的情况下往往难以表现出较好的控制效果。目前,建立稳定性强、预测性能佳的先进控制系统是整个干燥行业的研究重点。稻谷,是全球约50%人口的主粮,我国稻谷收割后干燥环节的损失高达7%,所以稻谷干燥过程控制尤为重要。由于稻谷的籽粒特征比较特殊,其颖壳部分在干燥过程中起着阻碍内部水分向外迁移的作用,故稻谷的干燥过程比较复杂,是一种比较难干燥的粮食。本文针对稻谷收割后干燥过程中的大迟滞、非线性、强耦合等特点,以多因子胁迫全面试验及有效干燥积温多因子耦合理念为基础,重构了谷物干燥的数学模型,开展了稻谷干燥过程建模与智能控制策略的研究与应用。本论文的主要内容如下:（1）稻谷干燥特性试验研究及积温品质图的建立。在对国内外谷物干燥理论及先进控制方法进行深度调研的基础上,以多元二次旋转正交试验为研究方法,试验研究了在多种因素影响下的稻谷干燥特性,建立的回归模型可决系数达0.9951和0.9552;建立了基于多因子耦合参量—有效干燥积温的稻谷积温品质图,并提供了图表的查索方法。（2）建立了稻谷有效干燥积温模型。以时间和温度耦合为基础,探索了水分比与干燥积温的关系,分析了 7种常用的干燥模型,构建了用以描述稻谷干燥水分比和有效干燥积温关系的数学模型,此模型的常数k,n,b的可决系数分别为0.9225,0.9553,0.9131,说明其回归模型具有较高的置信度。（3）全面试验研究了缓苏对稻谷干燥的影响。为使模型更加贴近实际,基于多参数耦合薄层干燥试验结果（此试验中考虑了缓苏时间）建立了有缓苏影响的稻谷有效干燥积温模型。对比了有缓苏影响和无缓苏影响模型的常数,深入分析了缓苏时间对稻谷干燥过程的影响,研究发现在稻谷的连续干燥过程中,缓苏比不应超过3。（4）研究了连续式稻谷干燥机智能控制方法及系统。通过对人工智能控制方法的分析和总结,发现多隐层BP神经网络较为适合作为此控制系统的控制核心。建立了 MATLAB和LabVIEW混合编程的智能控制系统,提出了稻谷干燥的控制规则,以期实现精准调控稻谷干燥过程。（5）稻谷干燥智能控制方法及模拟试验。基于预试验数据建立了多隐层BP神经网络模型,介绍了神经网络的训练方法;进行了一系列LabVIEW环境下的模拟试验,试验结果表明:针对该干燥系统,单隐层的网络结构精度较高,较为适用;有自优化功能的模型可以更加精确的预测出粮口稻谷含水率,并及时调整排粮等待时间;多隐层BP神经网络控制器表现出优秀的抗干扰能力,同时,也验证了此智能控制系统的稳定性,可应用于实际干燥作业。
王松磊,弋伟国,王彩霞,何建国,康宁波,罗瑞明[3]（2019）在《红外复合加热型连续式智能串烤机设计与试验》文中研究表明基于Android平台与ATMEGA328P嵌入式系统开发,结合温控模型及传热分析等多种技术优化研制连续型自动串烤工艺系统及设备。结合中红外与电热管复合加热及同步链输送系统,设计出能适应不同直径的自旋转插拔式串签夹持机构实现物料连续化烤制,建立烤制过程基于热量平衡原理的温度控制模型,结合自适应粒子群算法（PSO）优化神经网络PID算法实现设定参数恒温控制,利用红外热成像技术对不同功率红外烤制肉制品的传热特性、辐射穿透深度、中心截面温度分布进行分析,开发完成了Atmega328P单片机逻辑运算控制系统及Android端触屏控制界面,并对该样机工艺系统肉制品连续烤制效果进行分析。系统试验结果表明:同步链输送系统与自旋机构结合实现连续化烤制过程,自旋转插拔式串签夹持器可适应直径2～6 mm范围串签,机构夹持力应不低于0.265 N,设备运行速度1 m/min时串签旋转速度5.3 r/min,恒温控制采用PSO优化神经网络PID模型得P=0.218 1,I=0.63,D=-0.151 9,烤制温度设定为160℃时上下偏差分别为2.4与2.7℃,最大波动范围5.1℃;不同功率红外管烤制物料表面温度达到100℃左右时,2 000 W中波红外管烤制效果较好,物料辐射传热穿透层深约2 mm,内部则以热传导为主,内外温差约25℃;ATMEGA328P嵌入式控制系统动作准确,Android触屏控制界面操作响应灵敏;物料烤制时间最短为6 min,生产能力为1 200串/h,为工业连续化串烤生产提供技术参考。
唐瑶[4]（2019）在《联合收割机中热风辅助远红外稻谷在机干燥机理研究》文中研究表明为解决我国水稻产区稻谷收获季节面临的占道晒粮问题,减少稻谷因干燥不及时造成的损失,提高联合收割机能量利用率,探索一种利用联合收割机排气余热辅助远红外在机干燥谷物的新技术。为了探寻不同的收割条件和干燥目标下,干燥能流的分布对干燥性能及能量利用率的影响规律,获取干燥室内稻谷、热风及远红外多场合耦合机理,对热风辅助远红外稻谷干燥的机理及能耗平衡进行了分析,以联合收割机的粮箱与提升搅龙为主体,通过对其提升搅龙和粮箱干燥部分及测控系统的改进和设计,搭建了联合收割机中热风辅助远红外谷物在机干燥试验平台。基于该试验平台,采用正交试验研究降水速率、爆腰增率和单位能耗与干燥条件之间的关系。研究表明热风温度、搅龙转速、初始含水率是影响降水速率的主要因素,当热风温度为55℃,搅龙转速为276r/min,稻谷初始含水率为28%时,降水速率最佳;热风温度、搅龙转速、初始含水率、热风风速、搅龙加热器功率、粮箱加热器功率是影响爆腰增率的主要因素,当热风风温和风速分别为40℃和4.10m/s、搅龙转速为282r/min、搅龙加热器功率为1.0k W、粮箱加热器功率为3.5k W、稻谷初始含水率为28%时,稻谷干燥的爆腰增率最低;热风温度、搅龙转速、初始含水率、热风风速、提升搅龙加热器功率是影响单位能耗的主要因素,当热风的风温和风速分别为60℃和5.30m/s、搅龙转速为276r/min、搅龙加热器功率为1.0kW、稻谷初始含水率为28%时,单位能耗最低。
陈旭东[5]（2019）在《跑台丝网印刷烘干系统温控器的研究》文中研究指明丝网印刷在纺织印染行业中有着广泛的应用,烘干作为丝网印刷的最后一步工序,通过烘干过程高温处理,使染料和纤维有机结合,才能保证印花不变色和掉色。温度作为丝网印刷烘干系统的重要控制量,对产品质量起着举足轻重的作用。本文基于STM32微控制器进行烘干系统温控器的研究,设计了可以实现多通道温度采集与控制的温控器,具体内容如下:（1）通过分析跑台丝网印刷烘干系统的实际工程应用场景,确定温控器技术指标,将温控器分为四大模块,据此对温控器总体方案进行分析和设计。（2）建立温控器硬件系统,其电路主要包括微控制器最小系统、温度采集模块、加热管驱动模块、人机交互与通信模块和电源模块,完成了温控器硬件原理图与PCB设计。（3）对该多输入多输出的温控系统设计了解耦控制算法,并在此基础上分别设计了PID解耦控制算法和模糊解耦控制算法,利用MATLAB软件进行控制系统仿真,验证了解耦控制算法的效果,并对两种算法进行仿真对比,得出模糊解耦控制算法具有更好的系统动态性能,选取模糊解耦控制算法作为温控器的温控算法。（4）设计了温控器的软件,并应用数字滤波算法高测温系统抗干扰性。（5）对温控器进行调试与实验,通过测温模块软件校准升温控器测温性能,实验得出其在温控范围内的测温误差在±0.5℃内,并且通过烘干系统温控实验,得出该温控器具有较好的恒温控制性能,温控误差在±2℃内,且温区间温度均匀性好,双温区温差在±1℃内。总之,本文研究的多输入多输出温控器具有较好的温控效果,并且对于温度均匀性的控制也达到了理想效果,在实验室丝网印刷烘干系统中得到了验证。
曹凡[6]（2016）在《油菜籽烘干特性自动化测试设备的研制》文中研究表明干燥是油菜籽收获后的重要生产环节,干燥的效果直接影响到油菜籽的品质和安全储存。研究油菜籽的烘干特性、优化油菜籽的烘干工作参数,对于提高烘干效率、改善烘干后油菜籽品质以及降低烘干作业能耗都具有重要的意义。针对目前油菜籽烘干特性研究过程中存在的缺乏专用自动化设备、试验过程复杂的问题,本文基于总重检测的方法研制了一种新型的油菜籽烘干特性测试设备,主要开展了以下几个方面的研究：（1）开展了基于总重检测的油菜籽含水率在线测量方法研究,在此基础上搭建了测试平台并进行了应用效果分析试验,结果表明其含水率测量误差<0.95%。（2）设计了测试设备机械结构。设备主体采用漏斗式,设计容量为35升,并设置有内部搅拌装置。（3）基于RS485总线研制了测试设备的现场数据采集和工作参数控制系统。下位机采用STM32单片机,上位机采用PC机,上位机软件基于Visual Studio平台开发。应用该系统可连续采集记录烘干过程中的油菜籽重量、烘干介质温度、油菜籽温度、穿透风速、实时能耗等数据,并对工作参数进行实时精确的控制。（4）基于模糊控制原理设计了烘干介质温度控制算法,并通过反复试验总结得出模糊控制规则表。应用效果表明,其温度控制误差<1℃。（5）以油菜籽为对象进行了生产试验,模拟了运用该测试系统进行油菜籽烘干特性分析的典型过程。应用效果表明,本文研制的油菜籽烘干特性自动化测试设备具有使用方便、快捷、数据采集连续性好、控制精度高等优点,为油菜籽烘干特性研究工作提供一种高效而精密的新型设备。
王艳丽[7]（2014）在《粮食流化干燥试验研究与数值模拟》文中进行了进一步梳理我国连续十年的中央1号文件都指出加快农业发展,其中粮食安全问题一直倍受关注。据统计,每年我国因为缺乏烘干设备,造成霉变损失达500多万吨粮食。刚收获的粮食水分含量很高,必须通过干燥才可达到安全储存的标准。为了减少粮食损失,提高我国储粮安全系数,研究发展合适的干燥技术及开发一种高效、安装移动灵活的粮食干燥设备已经成为农业发展的迫切需要,这对减少存储和干燥过程中粮食颗粒的损失具有重要的影响意义。研制一台小型干燥试验台,以大豆、绿豆、小麦为试验对象,根据单因素分析方法,分析了入口风速、入口空气温度、颗粒粒径大小等因素对以上三种物料在流化干燥过程中传热传质的影响。通过理论分析、试验研究、数值模拟对粮食干燥过程进行深入的研究,绘制出不同干燥参数下的干燥曲线,对试验结论与模拟结果对比分析。试验结果表明,在流化干燥同种粮食时,提高入口介质的温度、入口风速,大豆、绿豆、小麦的干燥速率均会提高,尤其对小麦干燥速率影响最大；在同一风速及风温下,颗粒越小即当量直径越小,粮食的传热系数将增大,干燥速率越快。此外,利用有限元方法建立了流化多孔介质热质传递的数学模型,模拟大豆干燥过程的热质传递规律,其试验结果与模拟结果吻合性较好,模拟与试验对比表明此次应用ANASYS有限元建立粮食流化干燥模型是正确的。
谢艳群[8]（2012）在《智能油菜籽烘干机的设计与试验研究》文中进行了进一步梳理油菜籽的干燥是其生产过程中一个重要环节,是保证其品质的重要基础,也是干燥领域的一个研究方向。而油菜籽的收获一般在梅雨季节,其干燥通常通过日晒来实现,受天气这一环境因素的影响很大。因此,提高油菜籽干燥的机械化和智能化的程度对油菜籽的品质的提升具有重要的意义。本文以滚筒式油菜籽干燥机为研究对象,对这个受温度和风速影响的大惯性,纯滞后的非线性随机过程进行了研究。文中设计了油菜籽干燥机及其配套的智能控制系统,并对影响油菜籽干燥的温度和风速这两个因素进行了试验研究,对温度这一控制参数进行了算法改进。本文的主要内容有如下几个方面：（1）综述油菜籽干燥和智能干燥控制系统的国内外研究现状和发展趋势,选用了滚筒式干燥机用于油菜籽的干燥,以自适应模糊PID控制算法来实现温度的智能控制；（2）设计滚筒式油菜籽干燥机机械部分。该机采用滚轮带动滚筒转动,安装在滚筒轴线上的风机将热量吹入滚筒内,同时油菜籽在抄板的作用下在滚筒内被抛洒,从而实现了油菜籽的干燥。（3）设计油菜籽智能干燥控制系统的硬件部分,具体包括温度与水分检测电路、过零比较电路、风机控制及滚筒转速控制电路、加热设备控制电路等；（4）研究油菜籽智能干燥控制系统的温度控制算法。分别使用常规PID和模糊自适应PID来控制温度,通过Matlab等工具的仿真试验,比较分析常规PID和模糊自适应PID控制温度在鲁棒性,强抗干扰性和动、静态性能方面的差异,从而选择更适合于油菜籽的干燥的控制算法；（5）对滚筒干燥机样机进行试验,通过试验得出使用该油菜籽干燥机时的最优干燥条件。
张仲欣,朱文学,张玉先[9]（2007）在《竖箱式远红外谷物烘干机的研究》文中提出为了简化烘干机的结构,节约能源,设计了竖箱式远红外谷物烘干机。以小麦烘干为例,研究了物料的温升速度和温度分布;获得了干燥速度与主要工作参数（物料层厚度、物料层平均穿透风速和物料层平均移动速度）的回归方程,并利用优化技术得出了最佳参数组合。
张仲欣,朱文学,张玉先[10]（2006）在《竖箱式远红外谷物烘干机研究》文中研究指明为了简化烘干机的结构,节约能源,设计了竖箱式远红外谷物烘干机。进行了小麦烘干试验,研究了物料的温升速度和温度分布;获得了干燥速度与主要工作参数（物料层厚度、物料层平均穿透风速和物料层平均移动速度）的回归方程,利用回归方程分析了参数对干燥效果的影响,最后对参数进行优化,得出了最佳参数组合。
二、内置电加热管烘干机小麦加热特性（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、内置电加热管烘干机小麦加热特性（论文提纲范文）
（1）黄精炮制一体机设计与干燥均匀性试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 黄精蒸制工艺研究现状 |
| 1.2.2 黄精炮制一体机研究现状 |
| 1.3 研究内容及技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 2 黄精炮制一体机方案设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 机械部分方案设计 |
| 2.2.1 箱体结构方案设计 |
| 2.2.2 加热与自动补水装置方案设计 |
| 2.2.3 热风干燥机构方案设计 |
| 2.3 控制系统方案设计 |
| 2.3.1 控制器方案设计 |
| 2.3.2 人机交互方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 黄精炮制一体机机械系统与控制系统设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 黄精炮制一体机机械系统设计 |
| 3.2.1 黄精炮制一体机工作原理 |
| 3.2.2 黄精炮制一体机的整体结构 |
| 3.2.3 箱体结构设计 |
| 3.2.4 箱体保温层设计 |
| 3.2.5 加热与自动补水装置设计 |
| 3.2.6 热风系统主要器件选型 |
| 3.3 黄精炮制一体机控制系统设计 |
| 3.3.1 黄精炮制一体机电气原理图 |
| 3.3.2 控制器件选型 |
| 3.3.3 PLC I/O资源分配 |
| 3.3.4 PLC外部接线 |
| 3.4 控制系统程序设计 |
| 3.4.1 PLC蒸制部分与干燥部分程序 |
| 3.4.2 PID定温功能设计 |
| 3.5 人机界面设计 |
| 3.5.1 PLC与触摸屏组态 |
| 3.5.2 人机交互界面设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 黄精炮制一体机干燥均匀性试验 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 基于Fluent15.0软件仿真 |
| 4.3 数学模型建立 |
| 4.4 Fluent分析处理 |
| 4.5 黄精蒸制一体机均匀性试验 |
| 4.5.1 试验因子与水平确定 |
| 4.5.2 试验结果分析 |
| 4.6 风速仿真试验验证 |
| 4.7 黄精蒸制一体机干燥均匀性试验验证 |
| 4.7.1 试验材料 |
| 4.7.2 试验仪器与设备 |
| 4.7.3 试验方法 |
| 4.7.4 试验结果 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 黄精蒸制工艺试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 试验材料与仪器 |
| 5.2.1 试验材料 |
| 5.2.2 试验仪器与设备 |
| 5.2.3 数据处理与试验设计 |
| 5.3 黄精切片厚度单因素试验 |
| 5.3.1 试验方法 |
| 5.3.2 单因素试验结果与分析 |
| 5.4 黄精蒸制最佳工艺参数优化及试验验证 |
| 5.4.1 试验材料与仪器 |
| 5.4.2 试验方法 |
| 5.4.3 Box-Behnken试验设计 |
| 5.4.4 试验结果分析 |
| 5.4.5 回归模型验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录A:攻读硕士学位期间所获得的成果 |
| 附录B:程序语言 |
（2）基于等效积温的谷物干燥过程建模与智能控制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 谷物干燥基础试验研究现状 |
| 1.2.2 谷物干燥模型研究现状 |
| 1.2.3 人工智能在农业领域的发展现状 |
| 1.3 研究内容和技术路线 |
| 1.3.1 研究内容 |
| 1.3.2 技术路线 |
| 1.4 本章小结 |
| 第2章 稻谷干燥特性与品质变化研究 |
| 2.1 稻谷有效干燥积温理论 |
| 2.2 稻谷干燥积温品质试验 |
| 2.2.1 试验方案设计 |
| 2.2.2 多参数可控薄层干燥试验装置 |
| 2.2.3 其他试验设备 |
| 2.2.4 试验方法与步骤 |
| 2.2.5 相关指标检测及计算方法 |
| 2.2.6 试验结果与分析 |
| 2.3 稻谷干燥积温品质图的建立 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 基于有效积温理念的谷物干燥数学模型重构 |
| 3.1 稻谷有效干燥积温模型的重构 |
| 3.1.1 稻谷有效干燥积温模型计算方法及推导过程 |
| 3.1.2 数据整理及分析 |
| 3.1.3 模型评价及选择方法 |
| 3.2 干燥积温模型数据分析 |
| 3.2.1 干燥积温模型选取 |
| 3.2.2 干燥积温模型参数的多元回归分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 多因子耦合下稻谷干燥缓苏特性研究 |
| 4.1 多参数耦合稻谷薄层干燥试验 |
| 4.1.1 试验因素选取及范围确定 |
| 4.1.2 试验检测项目 |
| 4.1.3 试验方案 |
| 4.2 材料与设备 |
| 4.2.1 试验材料 |
| 4.2.2 试验设备 |
| 4.3 试验方法 |
| 4.3.1 试验流程 |
| 4.3.2 指标检测及计算方法 |
| 4.4 试验结果与回归分析 |
| 4.4.1 干燥时间响应面分析及回归模型 |
| 4.4.2 干燥积温响应面分析及回归模型 |
| 4.4.3 发芽率比响应面分析及回归模型 |
| 4.5 有缓苏影响的干燥积温模型建立 |
| 4.5.1 有缓苏影响的干燥积温模型的确定 |
| 4.5.2 有缓苏影响的干燥积温模型数据分析 |
| 4.6 缓苏时间对稻谷干燥的影响分析 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 连续式稻谷干燥机智能控制方法和系统研究 |
| 5.1 连续式稻谷干燥机 |
| 5.2 连续式稻谷干燥机工艺流程 |
| 5.3 智能控制系统设计 |
| 5.3.1 适用于谷物干燥的智能控制方法 |
| 5.3.2 智能控制系统设计方法的选择 |
| 5.3.3 多隐层BP神经网络输入与输出参数选取 |
| 5.3.4 等效干燥积温的定义及推导 |
| 5.3.5 智能控制系统控制方案 |
| 5.4 智能控制系统硬件设计 |
| 5.4.1 硬件介绍 |
| 5.4.2 通讯方式 |
| 5.5 智能控制系统软件设计 |
| 5.5.1 应用编程软件介绍 |
| 5.5.2 多隐层BP神经网络模型的建立 |
| 5.5.3 MATLAB和LabVIEW的混合编程智能控制器 |
| 5.6 本章小结 |
| 第6章 稻谷干燥机智能控制系统模拟试验 |
| 6.1 小型连续式稻谷干燥机稻谷干燥预试验 |
| 6.1.1 试验目的 |
| 6.1.2 试验设备 |
| 6.1.3 试验方案 |
| 6.1.4 试验条件 |
| 6.2 多隐层BP神经网络模型训练结果 |
| 6.2.1 模型训练流程 |
| 6.2.2 模型验证结果 |
| 6.3 LabVIEW环境下的系统模拟试验 |
| 6.3.1 模拟试验条件 |
| 6.3.2 模拟方法与系统 |
| 6.3.3 模拟结果与分析 |
| 6.4 本章小结 |
| 第7章 结论和展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| 附录1 第1次预试验部分试验数据 |
| 附录2 第2次预试验部分试验数据 |
| 作者在学期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（4）联合收割机中热风辅助远红外稻谷在机干燥机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.1.1 研究背景 |
| 1.1.2 研究的目的及意义 |
| 1.2 国内外研究状况 |
| 1.2.1 国内外远红外干燥技术的研究状况 |
| 1.2.2 国内外谷物干燥节能的研究 |
| 1.2.3 国内外干燥设备的研究进展 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 2 谷物远红外热风联合干燥基础 |
| 2.1 红外辐射的基本理论 |
| 2.1.1 红外辐射的基本概念 |
| 2.1.2 远红外辐射的干燥原理 |
| 2.1.3 远红外辐射加热的基本定律 |
| 2.1.4 远红外辐射干燥的特点 |
| 2.2 远红外热风联合干燥中的谷物水分迁移 |
| 2.3 稻谷对远红外辐射的吸收 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 谷物参数及远红外热风联合干燥模型 |
| 3.1 多孔介质参数 |
| 3.2 谷物参数 |
| 3.3 远红外热风联合干燥模型 |
| 3.3.1 谷物热含量平衡分析 |
| 3.4 远红外热风联合干燥设备参数的确定 |
| 3.4.1 总耗热量计算 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 远红外热风联合干燥试验台改进与测控系统 |
| 4.1 远红外热风联合干燥试验台总体布局与工作流程 |
| 4.1.1 远红外热风联合干燥试验台方案设计 |
| 4.1.2 远红外热风联合干燥试验台工作流程 |
| 4.1.3 远红外热风联合干燥试验台的改进设计 |
| 4.1.4 远红外热风联合干燥试验台部分工作部件选型 |
| 4.2 测控系统的设计 |
| 4.2.1 测控系统的需求分析 |
| 4.2.2 测控系统方案图 |
| 4.2.3 测控系统硬件设计 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 远红外热风联合干燥试验研究 |
| 5.1 试验研究 |
| 5.1.1 试验材料与方法 |
| 5.1.2 试验设计 |
| 5.2 试验的因素及水平的确定 |
| 5.2.1 试验的影响因素 |
| 5.2.2 评价指标 |
| 5.3 试验结果与分析 |
| 5.3.1 降水速率的结果分析 |
| 5.3.2 爆腰增率的结果分析 |
| 5.3.3 单位能耗的结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（5）跑台丝网印刷烘干系统温控器的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.2.1 烘干机发展现状 |
| 1.2.2 温度控制算法研究现状 |
| 1.2.3 多通道解耦控制发展现状 |
| 1.2.4 温控器发展现状 |
| 1.3 主要研究内容 |
| 第二章 跑台丝网印刷烘干系统温控器总体方案设计 |
| 2.1 温控器的总体开发流程 |
| 2.2 烘干系统温控器设计需求分析 |
| 2.2.1 烘干工艺流程分析 |
| 2.2.2 烘干系统温控器技术指标确定 |
| 2.3 温控器分模块方案设计 |
| 2.3.1 主控方案选型 |
| 2.3.2 温度采集模块方案设计 |
| 2.3.3 加热管驱动模块方案设计 |
| 2.3.4 人机交互模块与通讯模块方案设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 温控器硬件设计 |
| 3.1 微控制器最小系统设计 |
| 3.1.1 时钟与复位模块设计 |
| 3.1.2 程序下载电路设计 |
| 3.1.3 微控制器引脚分配 |
| 3.2 温度采集模块设计 |
| 3.2.1 双恒流源电路设计 |
| 3.2.2 通道切换电路设计 |
| 3.2.3 信号调理电路设计 |
| 3.2.4 模数转换电路设计 |
| 3.3 加热管驱动模块设计 |
| 3.4 人机交互与通信模块设计 |
| 3.4.1 人机交互模块设计 |
| 3.4.2 通信模块设计 |
| 3.5 电源模块设计 |
| 3.6 温控器主板PCB设计 |
| 3.6.1 PCB外形尺寸设计 |
| 3.6.2 PCB布局和叠层设计 |
| 3.6.3 PCB的布线 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 温控器控制算法设计与仿真 |
| 4.1 烘干机温控系统数学模型建立 |
| 4.2 温控系统解耦算法设计 |
| 4.2.1 温控解耦控制系统结构设计 |
| 4.2.2 温控系统解耦器设计 |
| 4.3 PID解耦控制算法设计 |
| 4.3.1 PID解耦控制原理 |
| 4.3.2 数字PID控制算法 |
| 4.3.3 PID控制算法参数整定 |
| 4.4 模糊解耦控制算法设计 |
| 4.4.1 模糊解耦控制原理 |
| 4.4.2 模糊化处理 |
| 4.4.3 隶属度函数确定 |
| 4.4.4 模糊规则设计 |
| 4.4.5 解模糊方法选择 |
| 4.5 温控器控制算法仿真 |
| 4.5.1 解耦控制算法验证 |
| 4.5.2 温度控制算法仿真比较 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 温控器软件设计 |
| 5.1 软件开发环境 |
| 5.2 温控器软件总体设计 |
| 5.3 主要模块软件设计 |
| 5.3.1 温度采集模块软件设计 |
| 5.3.2 加热管驱动模块软件设计 |
| 5.3.3 人机交互软件设计 |
| 5.4 数字滤波设计 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 烘干系统温控器的调试与实验 |
| 6.1 温控器软硬件调试 |
| 6.1.1 温控器硬件调试 |
| 6.1.2 温控器软件调试 |
| 6.2 测温系统的校准 |
| 6.2.1测温系统标定实验 |
| 6.2.2 最小二乘法曲线拟合 |
| 6.2.3温控器测温实验 |
| 6.3 烘干系统温控实验 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（6）油菜籽烘干特性自动化测试设备的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内外油菜籽烘干特性研究现状 |
| 1.2.2 国内干燥设备和含水率测量研究现状 |
| 1.2.3 国外干燥设备和含水率测量研究现状 |
| 1.3 研究目标和主要研究内容 |
| 1.3.1 研究目标 |
| 1.3.2 主委研究内容 |
| 1.4 技术路线 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 试验装置结构设计及工作原理 |
| 2.1 基于总重检测的含水率在线测量方法 |
| 2.1.1 油菜籽含水率标准测量方法 |
| 2.1.2 油菜籽含水率在线测量方法 |
| 2.1.3 基于总重检测的含水率在线测量原理 |
| 2.2 试验验证性分析 |
| 2.2.1 试验材料、设备与方法 |
| 2.2.2 测定结果对比分析 |
| 2.3 系统总体工作原理 |
| 2.4 系统结构设计 |
| 2.4.1 总体结构 |
| 2.4.2 容器与称重系统 |
| 2.4.3 干燥系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 控制系统研究 |
| 3.1 控制系统原理 |
| 3.2 硬件系统研制 |
| 3.2.1 单片机选择 |
| 3.2.2 重量检测电路 |
| 3.2.3 温度采集电路 |
| 3.2.4 风速采集电路 |
| 3.2.5 加热管控制电路 |
| 3.2.6 风机控制电路 |
| 3.2.7 搅拌电机控制电路 |
| 3.2.8 RS485通信电路 |
| 3.2.9 能耗检测装置 |
| 3.3 下位机软件 |
| 3.3.1 主程序设计 |
| 3.3.2 通讯程序设计 |
| 3.4 数据通信协议分析 |
| 3.4.1 MODBUS通信协议的介绍 |
| 3.4.2 指令格式的制定 |
| 3.5 上位机软件设计 |
| 3.5.1 程序界面 |
| 3.5.2 主要装置控制方式 |
| 3.5.3 主程序设计 |
| 3.5.4 数据通信程序设计 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 温度控制算法分析 |
| 4.1 温度控制算法选择 |
| 4.2 模糊控制器的设计 |
| 4.2.1 模糊变量设计 |
| 4.2.2 模糊控制规则 |
| 4.2.3 模糊推理运算 |
| 4.2.4 反模糊化 |
| 4.2.5 采用MATLAB进行反模糊化运算 |
| 4.3 温度控制效果试验分析 |
| 4.3.1 试验材料与方法 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 生产试验及应用效果分析 |
| 5.1 试验材料 |
| 5.1.1 材料来源及预处理 |
| 5.2 试验方法 |
| 5.3 试验数据分析 |
| 5.3.1 介质温度对干燥特性的影响 |
| 5.3.2 穿透风速对干燥特性的影响 |
| 5.3.3 介质温度、穿透风速对干燥速率和能耗的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）粮食流化干燥试验研究与数值模拟（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究目的和意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国内研究现状 |
| 1.3.2 国外研究现状 |
| 1.4 存在问题 |
| 1.5 本课题主要研究的内容 |
| 2 干燥试验台的研制 |
| 2.1 流化干燥原理 |
| 2.2 干燥试验装置设计思路 |
| 2.3 流化干燥能量计算 |
| 2.3.1 物料的内能变化和干燥系统总耗电能及系统热损失 |
| 2.3.2 干燥效率与系统总效率 |
| 2.4 流化干燥装置的设计 |
| 2.4.1 流化干燥设备工作原理及流程 |
| 2.4.2 流化干燥设备主要结构的设计 |
| 2.5 测试系统的选择 |
| 3 流化干燥试验研究 |
| 3.1 试验装置 |
| 3.2 试验材料 |
| 3.3 试验方法与试验过程 |
| 3.4 误差分析 |
| 4 试验结果及数据处理 |
| 4.1 不同试验参数对干燥速率的影响分析 |
| 4.1.1 入口空气温度对干燥速率的影响 |
| 4.1.2 热风速度对干燥速率的影响 |
| 4.1.3 粮食颗粒分形维数对干燥的影响 |
| 4.1.4 颗粒直径大小对干燥过程的影响 |
| 5 粮食流化干燥数值模拟 |
| 5.1 计算流体力学理论 |
| 5.2 模型的建立 |
| 5.2.1 模型假设 |
| 5.2.2 几何模型的建立 |
| 5.2.3 数学模型的建立 |
| 5.2.4 流化干燥传热模型基本控制方程 |
| 5.3 边界条件的设定 |
| 5.4 网格的划分 |
| 5.5 有限元求解 |
| 5.5.1 数值求解设置 |
| 5.5.2 物性参数设置 |
| 5.6 模拟结果与分析 |
| 5.6.1 不同参数下干燥室内流场分布 |
| 5.6.2 不同进气温度对流化传热的影响 |
| 5.6.3 不同进气速度对流化传热的影响 |
| 5.7 模拟与试验结果对比 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
（8）智能油菜籽烘干机的设计与试验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1 研究目的与意义 |
| 1.1 目的 |
| 1.2 意义 |
| 2 国内外研究概况 |
| 2.1 油菜籽烘干理论及其设备的国内外研究现状 |
| 2.2 干燥控制系统的国内外研究现状及发展趋势 |
| 3 本课题主要研究内容 |
| 第二章 油菜籽烘干机设计及元器件选型 |
| 1 油菜籽烘干机的设计要求 |
| 2 油菜籽烘干机机械部分设计 |
| 2.1 滚筒整体结构设计 |
| 2.2 内部扬料板设计 |
| 2.3 外部固定扁钢筋板设计参数 |
| 2.4 蜗轮蜗杆减速器的选型 |
| 2.5 联轴器的选用 |
| 2.6 链传动设计 |
| 2.7 机架结构设计 |
| 2.8 机架底座的设计 |
| 3 油菜籽烘干机电气部分元件选型 |
| 3.1 电机的选择 |
| 3.2 加热设备的选择 |
| 3.3 风机的选择 |
| 3.4 变频器的选择 |
| 4 油菜籽烘干机总体结构 |
| 5 本章小结 |
| 第三章 油菜烘干机智能控制系统设计 |
| 1 智能控制系统硬件电路总体结构 |
| 2 采集模块设计 |
| 2.1 温度采集模块设计 |
| 2.1.1 温度传感器的选型及工作原理 |
| 2.1.2 电源稳压模块设计 |
| 2.1.3 过零比较电路设计 |
| 2.1.4 温度检测电路设计 |
| 2.1.5 报警电路设计 |
| 2.2 水分在线采集模块设计 |
| 2.2.1 电容式水分传感器的工作原理 |
| 2.2.2 水分在线采集模块设计 |
| 3 加热设备控制模块设计 |
| 4 风机控制模块设计 |
| 5 滚筒转速控制模块设计 |
| 6 人机交互界面设计 |
| 7 本章小结 |
| 第四章 油菜籽干燥温度控制系统算法研究 |
| 1 油菜籽干燥智能控制系统软件部分 |
| 2 基于常规PID和自适应模糊PID算法的温度控制系统的研究 |
| 2.1 基于常规PID算法的温度控制系统的研究 |
| 2.1.1 PID控制原理 |
| 2.1.2 常规PID算法在油菜籽温度控制系统中应用 |
| 2.2 基于模糊白适应PID控制算法油菜干燥控制系统中的研究 |
| 2.2.1 模糊自适应PID算法 |
| 2.2.2 模糊白适应PID算法在油菜籽干燥控制系统中的应用 |
| 2.3 算法仿真比较分析 |
| 3 本章小结 |
| 第五章 滚筒式烘干机油菜籽干燥试验研究 |
| 1 前期试验 |
| 1.1 试验目的 |
| 1.2 试验材料 |
| 1.3 试验方法 |
| 1.4 试验结果与分析 |
| 2 滚筒烘干机试验 |
| 2.1 试验目的 |
| 2.2 试验材料 |
| 2.3 试验方法 |
| 2.4 试验结果与分析 |
| 2.4.1 分析温度对油菜籽干燥的影响 |
| 2.4.2 分析风速对油菜籽干燥的影响 |
| 3 试验总结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简历 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
| 攻读硕士期间所获专利 |
| 附录 |
（9）竖箱式远红外谷物烘干机的研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 竖箱式远红外谷物烘干机设计 |
| 1.1 烘干机的结构 |
| 1.2 烘干机的工作原理 |
| 2 物料加热和温度分布的试验研究 |
| 2.1 物料升温速度和内外层温差 |
| 2.2 干燥面上的温度分布 |
| 3 工作参数的优化设计 |
| 3.1 试验指标的确定 |
| 3.2 试验因素的确定 |
| 3.3 试验设计及回归方程的建立 |
| 3.4 工作参数的优化设计 |
| 3.5 各参数对小麦降水率影响规律分析 |
| 4 结论 |
四、内置电加热管烘干机小麦加热特性（论文参考文献）
- [1]黄精炮制一体机设计与干燥均匀性试验研究[D]. 周杰. 昆明理工大学, 2021(02)
- [2]基于等效积温的谷物干燥过程建模与智能控制[D]. 金毅. 吉林大学, 2019(03)
- [3]红外复合加热型连续式智能串烤机设计与试验[J]. 王松磊,弋伟国,王彩霞,何建国,康宁波,罗瑞明. 农业工程学报, 2019(15)
- [4]联合收割机中热风辅助远红外稻谷在机干燥机理研究[D]. 唐瑶. 江西农业大学, 2019(06)
- [5]跑台丝网印刷烘干系统温控器的研究[D]. 陈旭东. 东华大学, 2019(03)
- [6]油菜籽烘干特性自动化测试设备的研制[D]. 曹凡. 湖南农业大学, 2016(08)
- [7]粮食流化干燥试验研究与数值模拟[D]. 王艳丽. 内蒙古农业大学, 2014(02)
- [8]智能油菜籽烘干机的设计与试验研究[D]. 谢艳群. 湖南农业大学, 2012(12)
- [9]竖箱式远红外谷物烘干机的研究[J]. 张仲欣,朱文学,张玉先. 农机化研究, 2007(03)
- [10]竖箱式远红外谷物烘干机研究[A]. 张仲欣,朱文学,张玉先. 2006年中国机械工程学会年会暨中国工程院机械与运载工程学部首届年会论文集, 2006