一、湘钢1~# 90m~2烧结机降低固体燃耗生产实践（论文文献综述）
刘廷森[1]（2016）在《基于生物质炭部分替代的铁矿石烧结过程数值仿真》文中研究说明根据铁矿石烧结过程传热传质机理,结合烧结过程各物理化学变化动力学方程,以CFD计算理论为基础,以某钢铁企业带式烧结机为原型,建立适用于生物质炭部分替代焦粉的铁矿石烧结过程非稳态3D计算模型,并利用基于有限体积法的Fluent软件3D单精度解算器对常规烧结及10%、20%、30%竹炭和板栗壳炭替代烧结7种烧结方案烧结过程进行数值仿真。针对所得结果,以10%板栗壳炭生产性试验验证了模型的可靠性。通过对比7种方案料层温度场及烟气组份浓度计算结果得出,使用生物质炭部分替代焦粉烧结有利于增大料层燃烧带厚度,提高烧结速率,减少烧结时间；10%、20%、30%竹炭替代方案烟气中CO2排放量分别比常规方案减少0.41%、0.83%、1.3%,CO排放量分别比常规方案减少0.72%、1.1%、1.4%,SO2排放量分别比常规方案减少3.5%、6.5%、9.8%；10%、20%、30%板栗壳炭替代方案烟气中CO2排放量分别比常规方案多0.26%、0.44%、0.58%,CO排放量分别比常规组多0.24%、0.38%、0.52%,SO2排放量分别比常规方案减少3.5%、6.5%、9.8%；使用生物质炭替代焦粉烧结,CO2和CO排放量主要与能等输出替代后,混合燃料的当量固定碳含量相关。针对7种方案料层温度场计算结果,使用料层最高温度、料层高温持续时间、料层冷却速率三个指标对其进行评价,分析表明,竹炭和板栗壳炭替代方案料层最高温度分布优于常规方案,竹炭和板栗壳替代方案中,料层最高温度分布最为合理的替代比例为20%,其中以20%竹炭替代方案最优,说明使用燃点较高的生物质炭以20%的比例等能输出替代焦粉烧结有利于优化料层最高温度分布：竹炭和板栗壳炭替代方案料层高温持续时间分布优于替代方案,竹炭和板栗壳炭替代方案料层高温持续时间分布最为合理的替代比例为20%,其中以20%竹炭替代方案最优,说明使用燃点较高的生物质炭以20%的比例等能输出替代焦粉烧结有利于提高烧结矿成块质量；竹炭和板栗壳炭替代方案料层冷却速率分布优于常规方案,竹炭和板栗壳炭替代方案中,料层冷却速率分布最为合理的替代比例为30%,其中以30%板栗壳炭替代方案最优,说明使用燃点较低的生物质炭替代焦粉烧结有利于产出机械强度较高的烧结矿。
刘欢[2]（2015）在《430m2带式烧结机关键技术研究与仿真》文中指出带式烧结机作为高炉炼铁原料的主要供应设备,其生产作用随着钢铁行业的发展而显得尤为重要。近些年来,烧结设备向着自动化、节能、环保的方向发展,然而其恶劣的生产工况却没有从根本上得到改善,由此带来了台车运行不稳定,漏风率增大等问题,并直接影响到了烧结矿的产量与质量。因此,本文针对传统带式烧结机运动中存在的问题做如下研究。首先,介绍了奇数齿带式烧结机的主要结构与设计参数,并对比了与偶数齿烧结机的不同。通过对单辆台车的受力分析,得出台车列不起拱的推力范围。分析了台车出现速度波动的原因。建立了430m2带式烧结机三维模型,然后对机械系统进行动力学仿真分析,以此来验证导致台车起拱的力学原因的正确性以及应用液压阻力矩加载装置解决台车列起拱的可行性。其次,针对尾部星轮角速度波动而引起的台车速度波动问题,提出在星轮主轴上安装旋转阻尼器来吸收运动冲击。研究了磁流体旋转阻尼器的阻尼特性,并对主轴施加旋转阻尼器进行了仿真分析。根据安装需要,对尾部星轮轴进行了重新设计。最后,分析了引起台车塌腰的原因,求解了单纯机械载荷作用下,温度场以及耦合场分别对台车整体变形的影响。根据球墨铸铁QT450-10的材料属性建立蠕变模型,施加机械载荷并添加耦合求解的温度场作为蠕变边界条件,模拟蠕变后台车体主梁变形,并与工厂失效台车实际变形程度进行对比,验证蠕变是引起台车塌腰的主要原因。
蒋大军,杜斯宏,何木光,宋剑,周章金[3]（2015）在《攀钢烧结系统技术升级改造与运行效果》文中研究指明为了为淘汰落后产能,提升技术与装备水平,实现节能减排,满足环保要求,攀钢钒公司对烧结系统进行全面的技术升级改造。新建两台360 m2与一台260 m2大中型烧结机,取代已运行40多年的五台130 m2烧结机,建设工程于2009年6月-2012年8月相继完成。新建烧结机结合钒钛矿烧结特点进行优化设计,采用了世界上最先进的新技术、新工艺、新设备、新材料,建成投产后实现了快速达产并进入高产稳产阶段。技术升级改造推动了钒钛矿烧结技术进步与攀钢发展,烧结利用系数达1.5 t/m2.h以上,新增产能440万t/a,实现了绿色烧结,优化了炉料结构,经济效益与社会效益显着。在此期间形成了多项知识产权,主要技术经济指标处于国内领先水平。
解海波[4]（2014）在《浅谈烧结机精细配料设计》文中认为精细配料设计是烧结机优化设计的重要组成部分,也是烧结矿成分的重要把关环节,对烧结矿的产量、质量起着举足轻重的作用。化学成分、基础性能不同,物理性能各异,合理调整原料配合比,能为烧结生产增值。烧结配矿直接影响着烧结矿亚铁含量和碱度,影响高炉的顺产高产。因此,设计之初就要特别重视烧结料配矿的精细性设计。通过对精细配料设计在烧结设计中的作用和取得的效益的分析论证,阐明了精细配料设计是提高烧结乃至整个钢厂经济效益的有效途径,号召设计者及时引起重视。
王素平[5]（2013）在《铁矿石烧结节能与环保的研究》文中提出钢铁行业是能源消耗和环境污染的大户，而烧结生产是钢铁生产过程中的一个重要环节，且近年来，随着钢铁产能的不断扩大，烧结行业得到了前所未有的快速发展，烧结过程中的能耗和环境污染问题也日益严重，成为影响钢铁企业可持续发展的一个瓶颈，引起了高度重视。本文在大量文献调研的基础上，针对武钢目前生产现场的需要以及烧结过程中普遍关心的几个节能和环保问题进行了深入细致的研究。在节能方面，主要从降低固体燃料消耗入手，进行了改善武钢烧结混合料制粒性能研究；熔剂和燃料分加工艺研究；烧结系统漏风率测试新技术及抑制烧结机边缘效应研究；在环保方面，从对烧结废气SO2的治理入手，进行了降低烧结烟气SO2排放新工艺的研究。通过武钢烧结混合料制粒性能的研究，对武钢常用铁矿石的理化性能、同化性以及制粒性能等进行了系统的研究，发现在所有铁矿石中，加拿大精粉（以下简称加粉）的品位最高，硅铝及杂质含量较低，但其粒度组成、亲水性以及同化性都很差，从而导致其制粒性能也很差。为了进一步了解加粉配比对烧结混合料透气性、烧结指标以及烧结矿矿物组成等的影响，特进行了不同加粉配比的烧结试验，结果表明，随加粉配比的增加，混合料制粒性能逐渐变差，混合料透气性及平均粒径呈逐渐下降的趋势，且在试验配矿方案条件下，当加粉配比超过18%时，烧结利用系数及转鼓强度下降，固体燃耗上升，由此得出在高配比加粉条件下，强化制粒是改善武钢烧结矿质量，降低固体燃耗的关键。在此研究结果基础上，本文通过系统的实验室试验和离散元法（DEM）数学模型研究，提出了提高加粉配比、保证混合料制粒效果和烧结矿产质量、降低固体燃料消耗的一系列技术措施，包括优化配矿、使用RB型有机粘结剂、优化制粒参数等，使加粉配比最高达到了32%。对熔剂和燃料分加工艺研究表明，采用生石灰和无烟煤同时分加工艺，可以有效提高烧结矿的产质量，降低固体燃料消耗，效果显着。且在武钢原料条件下，最理想的分加方案为：生石灰外配比例在65%～80%之间，无烟煤外配比例在75%左右。通过显微镜及扫描电镜观察，发现生石灰和无烟煤同时分加后，烧结矿中复合铁酸钙及原生赤铁矿含量增多，残留熔剂物质及硅酸盐玻璃相减少，且复合铁酸钙多呈细针状交织在一起，中间包裹有原生赤铁矿颗粒，从微观结构上验证了该工艺的合理性。在对烧结系统漏风率测试新技术的研究中，提出了一种测量烧结机系统漏风率的新方法，该方法首次在废气量计算时考虑了烧结混合料中的水分所产生的水蒸汽，测量简便易行，误差小。采用该方法对武钢两个烧结车间进行了现场测试，结果令人满意。在抑制烧结机边缘效应的研究中，设计了一种新型烧结机台车挡板，其内壁在原来平板结构的基础上增加了两个凸起，凸起高度根据武钢烧结料层的收缩情况设计。工业试验结果表明，使用新型台车挡板后，烧结系统漏风率下降了约3个百分点，台车宽度方向上风量和机尾“红层”分布均匀，有效抑制了烧结机的“边缘效应”。在对烧结废气SO2的治理方面，提出了一种降低烧结烟气SO2排放的新工艺，该工艺与目前烧结烟气脱硫工艺的最大区别是通过在烧结原料中添加某种物质，将烧结过程中产生的SO2转移到除尘灰中，然后对除尘灰进行浸泡过滤处理，脱除其中的硫、碱金属等有害物质后再返回参加配料，因此属于“过程中控制”，而不是通常的“末端治理”。本工艺对除尘灰提出了三种处理方案，分别是抛弃法、过滤法以及抛弃与过滤相结合的方法，三种方法各有优缺点，在设计过程中可视具体情况合理选取。工业试验结果表明，该工艺脱硫率可达82%，并具有设备投资少、占地面积小、运行成本低等优点。
李权辉[6]（2014）在《固体燃料对唐钢烧结过程的影响研究》文中研究表明目前，全球烧结工艺在不断的革新，钢铁市场的竞争在日益的加剧，大多数烧结厂家正在积极采用烧结新工艺来降低烧结能耗。因而，烧结生产中的主要经济技术指标又有了新的突破，烧结矿的生产成本和烧结能耗得以降低。未来数年间，烧结厂应积极改善烧结工艺、调整和改善烧结生产布局等才能适应日益激烈的市场竞争，才能实现企业的可持续发展，才能满足清洁式烧结工厂建设的需求。焦粉和无烟煤作为烧结生产用的主要固体燃料，其燃烧过程为烧结生产提供了大部分的能量。针对唐钢烧结生产的原燃料条件和工艺参数，在实验室借助于烧结杯实验和烧结矿冶金性能检测，系统地研究了固体燃料对唐钢烧结过程和烧结矿冶金性能的影响规律，通过研究发现：1)在目前的烧结原燃料和工艺条件下，唐钢单独采用焦粉或单独采用煤粉作为烧结用固体燃料都不是最适宜的选择，最适宜的选择应采用以焦粉和良乡煤粉组成的混合燃料作为烧结用固体燃料。2)适宜的烧结固体燃料结构应该是焦粉提供70%左右的热量，良乡煤提供30%左右热量，焦粉中-3mm粒度比例以控制在84%左右、煤粉中-3mm粒度比例以控制在74%左右比较适宜。3)如果由于外界条件限制导致烧结工艺只能采用单一固体燃料，唐钢烧结用固体燃料应该优先选择焦粉，焦粉的配比以控制在5.0%左右比较适宜；其次选择良乡煤，良乡煤的配比以控制在5.31%左右比较适宜；朝鲜煤应该是最后的选择，朝鲜煤的配比以控制在5.35%左右比较适宜。
康泽朋[7]（2014）在《邯钢大型高炉有害微量元素分布及控制技术研究》文中认为近年来，随着国内钢铁产量的急剧增加，钢铁原料供应日益紧张，河北钢铁集团邯郸公司（以下简称“邯钢”）生产原料中有害元素K、Na、Zn、Cl含量逐渐升高，加之渣量的大幅度降低，使得有害微量元素对高炉生产的危害频繁出现，严重影响了高炉顺行，威胁着高炉的长寿。对邯钢炼铁系统有害微量元素平衡调查的结果表明，邯钢大型高炉有害微量元素负荷较高，烧结矿、球团矿和焦炭是其主要来源，提出了各高炉有害微量元素负荷的限量值。锌和氯元素主要随高炉煤气排出高炉，高炉渣是碱金属排出高炉的主要途径。有害微量元素对邯钢高炉炉料冶金性能具有不利影响，碱金属和氯对焦炭冶金性能的复合影响最大。高炉渣排碱、脱硫联合试验的结果表明，提高炉渣碱度有利于脱硫，但不利于排碱；增加渣中MgO和Al2O3含量有利于排碱，但不利于脱硫；提高炉温和延长出铁周期有利于脱硫，但不利于排碱；加大渣量对排碱脱硫都有利，但增加炼铁成本。综合考虑，邯钢高炉排碱脱硫的最佳冶炼参数为：CaO/SiO2在1.011.15；MgO含量在10.28%14.28%； Al2O3含量在14.67%15.67%；炉渣温度在14801500℃；出铁时间在100120min内；渣铁比在0.330.36以内，可以保证铁水中硫合格，炉渣排碱率高于80%。通过实施控制有害微量元素负荷、优化高炉操作和除尘灰分类处理等技术措施，高炉有害微量元素负荷逐渐降低，其危害得到了控制，各高炉的炉况顺行，各项技术指标良好。
王宏超,刘鹏,陈健[8]（2013）在《焦化除尘灰及污泥在烧结生产中的应用》文中提出介绍了重钢焦化除尘灰及污泥的基本情况及其研究应用情况,通过生产试验,解决了焦化除尘灰及污泥污染环境的问题,提出了适宜生产的应用方案:焦化除尘灰成型煤作为燃料在烧结生产中应用和焦化污泥配入生产冷固球。
江剑[9]（2013）在《除尘灰使用对烧结过程及节能降耗的影响研究》文中进行了进一步梳理铁矿石需求量的不断增加致使矿石价格不断上涨，而钢材价格指数变化明显滞后，面对困境，钢铁企业必须想方设法在降低生产成本的同时也要减轻对环境的危害。为充分利用首钢水城钢铁（集团）有限责任公司的除尘灰，在减少环境污染的同时实现除尘灰的资源化再利用。采用单因素试验法研究了除尘灰配比对烧结生产原料的造粒、料层透气性、烧结矿质量、燃料消耗以及设备利用系数的影响情况。结果表明，当除尘灰的添加量为2%时，混合料的造粒效果最好，+3mm粒级占57.8%，烧结速度达到26.32mm/min，料层收缩率为14%、燃耗为80.8kg/t，设备的利用系数为1.93t/m2·h，烧结矿质量较好。添加2%的除尘灰后，采用单因素试验法研究燃料用量、燃料粒度以及原料温度等对烧结矿质量的影响情况。结果表明，当燃料用量为5%、燃料中粒度-3mm颗粒所占比例为88%、原料温度为60℃时，烧结矿质量较高，所制烧结矿的落下强度、转鼓指数分别为72.18%、76.07%，FeO含量为7.23%、成品率为85.66%。按此配比可节省约194.0万元的燃料成本，节省约380万的原料成本。最后通过正交试验发现:各影响因素对转鼓指数的影响程度大小依次为原料温度>燃料用量>燃料粒度，对落下强度和FeO含量的影响程度大小依次为燃料用量>燃料粒度>原料温度,对成品率的影响程度大小依次为燃料用量>原料温度>燃料粒度。对比单因素试验找到的最佳条件，发现这三个影响条件间存在一定的相互影响性。
李文秀,张春霞,王海风,周继程,齐渊洪,上官方钦,干磊,樊波[10]（2010）在《我国烧结节能减排技术的进展和发展趋势》文中进行了进一步梳理本文介绍了进入21世纪我国烧结工序节能减排技术的应用进展,通过分析高炉炉料结构优化、烧结工艺优化和二次能源的回收利用等节能措施,以及粉尘、SOx、NOx等污染物排放控制的技术进展,提出下一步我国烧结节能减排潜力,并提出烧结节能减排技术发展趋势及建议。
二、湘钢1~# 90m~2烧结机降低固体燃耗生产实践（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、湘钢1~# 90m~2烧结机降低固体燃耗生产实践（论文提纲范文）
（1）基于生物质炭部分替代的铁矿石烧结过程数值仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 铁矿石烧结简介 |
| 1.2 国内外发展概况 |
| 1.3 铁矿石烧结研究进展 |
| 1.4 基于生物质炭替代的铁矿石烧结 |
| 1.5 课题研究意义及创新 |
| 第二章 模型的建立 |
| 2.1 物理模型 |
| 2.2 计算模型 |
| 2.3 模型求解 |
| 第三章 常规烧结及竹炭替代烧结数值仿真 |
| 3.1 原料性质 |
| 3.2 常规烧结计算结果分析 |
| 3.3 竹炭替代烧结计算结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 板栗壳炭替代烧结数值仿真及试验验证 |
| 4.1 物料性质 |
| 4.2 板栗壳炭替代烧结计算结果分析 |
| 4.3 试验验证 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 基于生物质炭替代的烧结热工过程评价 |
| 5.1 料层最高温度 |
| 5.2 料层高温持续时间 |
| 5.3 料层冷却速率 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（2）430m2带式烧结机关键技术研究与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 带式烧结机的概述 |
| 1.1.1 铁矿造块的作用与概念 |
| 1.1.2 烧结机的发展历史 |
| 1.1.3 带式烧结机的种类 |
| 1.1.4 带式烧结机的结构形式 |
| 1.1.5 带式烧结机的运动规律 |
| 1.2 烧结机存在的问题及危害 |
| 1.2.1 下台车列起拱 |
| 1.2.2 台车速度波动 |
| 1.2.3 台车塌腰现象 |
| 1.3 带式烧结机的研究进展 |
| 1.4 课题来源及研究的内容 |
| 1.5 课题研究的意义 |
| 第2章 带式烧结机结构组成与基本参数 |
| 2.1 带式烧结机的主要结构 |
| 2.1.1 台车 |
| 2.1.2 头部星轮和尾部星轮 |
| 2.1.3 台车运行轨道 |
| 2.1.4 烧结机机架 |
| 2.1.5 密封装置 |
| 2.2 烧结机的基本参数 |
| 2.2.1 有效烧结面积 |
| 2.2.2 烧结机机速 |
| 2.2.3 中心距 |
| 2.2.4 台车数量 |
| 2.2.5 风箱结构与数量 |
| 2.2.6 烧结机驱动功率 |
| 2.3 奇数齿烧结机与偶数齿烧结机的区别 |
| 2.3.1 齿形方面 |
| 2.3.2 液压阻力矩加载装置 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 台车起拱与速度波动分析及仿真 |
| 3.1 带式烧结机起拱原因及力学分析 |
| 3.1.1 台车起拱原因分析 |
| 3.1.2 尾部星轮与下台车列的力学关系 |
| 3.1.3 尾部星轮的力学分析 |
| 3.1.4 下台车列台车受力分析 |
| 3.1.5 下台车列所受实际推力的控制 |
| 3.1.6 实例计算 |
| 3.2 台车速度波动分析 |
| 3.3 虚拟样机技术在烧结机上的应用 |
| 3.3.1 ADAMS基本理论 |
| 3.3.2 ADAMS软件主要模块 |
| 3.3.3 ADAMS多体系统动力学的建模 |
| 3.3.4 ADAMS在本研究中的应用 |
| 3.4 烧结机虚拟样机仿真分析 |
| 3.4.1 尾部不施加阻力矩的虚拟样机运动仿真 |
| 3.4.2 尾部施加阻力矩的虚拟样机运动仿真 |
| 3.5 综合仿真分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 磁流体旋转阻尼器在尾部星轮轴上的应用 |
| 4.1 阻尼器的选择 |
| 4.1.1 磁粉制动器 |
| 4.1.2 磁流体旋转阻尼器 |
| 4.1.3 阻尼器的确定 |
| 4.2 磁流体旋转阻尼器的研究 |
| 4.2.1 磁流体的组成与制备 |
| 4.2.2 磁流变效应及其流变机理 |
| 4.2.3 磁流体本构模型及其性能 |
| 4.2.4 阻尼力矩模型 |
| 4.3 磁流体旋转阻尼器的设计 |
| 4.4 加载旋转阻尼器仿真结果 |
| 4.4.1 星轮转速分析 |
| 4.4.2 台车速度分析 |
| 4.4.3 起拱分析 |
| 4.5 尾部星轮主轴的设计 |
| 4.5.1 尾部星轮装置 |
| 4.5.2 主轴的设计 |
| 4.5.3 尾部星轮轴受力分析 |
| 4.5.4 基于Workbench的轴强度分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 台车塌腰分析 |
| 5.1 台车塌腰原因 |
| 5.1.1 台车机械应力分析 |
| 5.1.2 台车体温度分布 |
| 5.1.3 蠕变理论 |
| 5.1.4 蠕变原因 |
| 5.2 蠕变模型的建立 |
| 5.2.1 蠕变模型 |
| 5.2.2 蠕变参数求解 |
| 5.3 多物理场作用下台车模拟仿真 |
| 5.3.1 台车模型建立 |
| 5.3.2 模拟参数设置 |
| 5.4 台车仿真结果分析 |
| 5.4.1 机械应力作用结果与分析 |
| 5.4.2 温度场作用结果与分析 |
| 5.4.3 耦合场作用结果与分析 |
| 5.4.4 蠕变变形结果及分析 |
| 5.4.5 台车改进方案 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）攀钢烧结系统技术升级改造与运行效果（论文提纲范文）
| 1前言 |
| 2攀钢钒烧结技术升级改造规划与实施进展 |
| 2.1攀钢烧结钒钛矿面临的问题 |
| 2.2设计优化,采用世界上最先进的工艺技术与装备 |
| 2.2.1设计与制造大型化 |
| 2.2.2开发设计新型设备 |
| 2.2.3自动化水平高 |
| 2.2.4改进改造原料场稳定原料质量 |
| 2.2.5大量采用新技术新工艺 |
| 2.2.6降低资源消耗,实现可持续发展 |
| 2.2.7重视环境保护,实现绿色烧结 |
| 2.3工艺流程与建设布局 |
| 2.3.1工艺流程 |
| 2.3.2总平面布置 |
| ( 1) 一期工程 |
| ( 2) 二期工程 |
| ( 3) 三期工程 |
| 2.4建设进展与投产进度 |
| 3攀钢钒烧结技术升级改造运行效果 |
| 3.1装备水平明显提高 |
| 3.2主要技术经济指标明显进步 |
| ( 1) 产量 |
| ( 2) 利用系数 |
| ( 3) 烧结矿强度 |
| ( 4) 返矿率 |
| ( 5) 能耗 |
| ( 6) 料层厚度 |
| 3.3优化物料结构取得重大突破 |
| 3.4与国内同规格烧结机生产技术处于领先水平 |
| 3. 4. 1 360 m2级别烧结机 |
| 3. 4. 2 260 m2级别烧结机 |
| 3.5一期、二期、三期技术升级改造实施效果对比 |
| 3. 5. 1达产达效进度对比 |
| 3.5.2新建烧结机运行实绩 |
| 3.6经济效益与社会效益 |
| 4结论 |
（4）浅谈烧结机精细配料设计（论文提纲范文）
| 1 国内当前配矿设计情况 |
| 2 合理配矿设计应预先考虑的问题 |
| 3 配矿设计方法 |
| 4 精细配料对提高烧结经济效益的贡献分析 |
| 5 结论 |
（5）铁矿石烧结节能与环保的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 烧结过程节能与环保的意义 |
| 1.2 烧结工序能耗及现状分析 |
| 1.3 烧结节能途径 |
| 1.3.1 降低固体燃耗的途径 |
| 1.3.2 降低点火燃耗的途径 |
| 1.3.3 降低电耗的途径 |
| 1.3.4 余热回收利用 |
| 1.4 烧结过程主要污染物分析 |
| 1.4.1 烧结粉尘 |
| 1.4.2 烧结废气 |
| 1.5 论文的提出及主要研究内容 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 烧结过程成矿机理 |
| 2.1.1 烧结固相反应理论 |
| 2.1.2 烧结液相形成理论 |
| 2.1.3 烧结固结理论 |
| 2.2 烧结制粒研究现状 |
| 2.2.1 烧结制粒原理 |
| 2.2.2 影响混合制粒因素 |
| 2.2.3 制粒机理研究现状 |
| 2.2.4 制粒模拟研究现状 |
| 2.3 制粒工艺研究现状 |
| 2.3.1 外滚焦粉制粒工艺 |
| 2.3.2 外滚焦粉和石灰/石灰石制粒工艺 |
| 2.3.3 分层制粒工艺 |
| 2.3.4 选择制粒工艺 |
| 2.4 降低烧结系统漏风率及其测试技术研究现状 |
| 2.4.1 降低烧结系统漏风率研究现状 |
| 2.4.2 烧结机边缘效应危害及其治理现状 |
| 2.4.3 烧结系统漏风率测试技术研究现状 |
| 2.5 烧结烟气 SO_2排放及脱硫技术现状 |
| 2.5.1 烧结烟气 SO_2排放现状 |
| 2.5.2 国外烧结烟气脱硫技术现状 |
| 2.5.3 国内烧结烟气脱硫技术现状 |
| 第三章 改善武钢烧结混合料制粒性能研究 |
| 3.1 研究背景及意义 |
| 3.2 技术路线及主要研究内容 |
| 3.3 铁矿石基础性能研究 |
| 3.3.1 化学成分 |
| 3.3.2 粒度组成 |
| 3.3.3 比表面特性 |
| 3.3.4 亲水性 |
| 3.3.5 静态成球性 |
| 3.3.6 同化性 |
| 3.4 铁矿石制粒性能研究 |
| 3.4.1 试验方法及方案 |
| 3.4.2 熔剂及燃料的理化性能 |
| 3.4.3 制粒效果评价体系 |
| 3.4.4 制粒试验结果 |
| 3.4.5 适宜制粒水分的确定 |
| 3.4.6 适宜制粒水分与湿容量的关系 |
| 3.4.7 铁矿石制粒性能评价 |
| 3.5 不同加粉配比烧结试验研究 |
| 3.5.1 研究方法 |
| 3.5.2 烧结评价指标 |
| 3.5.3 试验方案设计 |
| 3.5.4 试验结果及讨论 |
| 3.5.5 烧结矿微观结构及能谱分析 |
| 3.6 通过优化配矿改善混合料制粒性能的研究 |
| 3.6.1 试验方案设计 |
| 3.6.2 试验结果及讨论 |
| 3.7 添加粘结剂改善混合料制粒性能的研究 |
| 3.7.1 RB 型粘结剂的作用原理 |
| 3.7.2 试验方案设计 |
| 3.7.3 试验设备及方法 |
| 3.7.4 试验结果及讨论 |
| 3.8 混合料制粒动力学试验及数值模拟 |
| 3.8.1 制粒动力学试验 |
| 3.8.2 制粒动力学的数值模拟 |
| 3.9 本章小结 |
| 第四章 熔剂和燃料分加工艺研究 |
| 4.1 熔剂和燃料分加工艺准颗粒结构模型及特点 |
| 4.2 熔剂和燃料分加工艺成矿机理 |
| 4.2.1 铁酸钙强度理论 |
| 4.2.2 扩散控制对铁酸钙生成的影响 |
| 4.3 熔剂和燃料分加烧结试验 |
| 4.3.1 试验条件及方法 |
| 4.3.2 试验结果及分析 |
| 4.3.3 熔剂和燃料分加前后烧结指标比较 |
| 4.4 熔剂和燃料分加的烧结矿微观结构 |
| 4.4.1 矿物组成及结构 |
| 4.4.2 矿物组织形貌及能谱分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 烧结系统漏风率测试新技术及抑制烧结机边缘效应研究 |
| 5.1 烧结系统漏风率测试新技术研究 |
| 5.1.1 新型料面风速法测烧结漏风率的原理 |
| 5.1.2 新型料面风速法的测定及计算 |
| 5.1.3 漏风率现场测试结果及讨论 |
| 5.2 改进台车挡板抑制边缘效应研究 |
| 5.2.1 改进前的挡板 |
| 5.2.2 新型台车挡板 |
| 5.2.3 新型台车挡板工业试验效果 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 降低烧结烟气 SO_2排放新工艺的研究 |
| 6.1 烧结过程烟气脱硫新工艺的原理 |
| 6.2 烧结过程烟气脱硫中试 |
| 6.2.1 中试期间生产情况简介 |
| 6.2.2 试验方案及添加剂用量的确定 |
| 6.2.3 试验方法 |
| 6.2.4 试验结果及分析 |
| 6.3 脱硫除尘灰处理方案的讨论 |
| 6.3.1 脱硫后电除尘灰的化学分析 |
| 6.3.2 除尘灰浸泡过滤后的化学分析 |
| 6.3.3 脱硫除尘灰的处理方案 |
| 6.3.4 除尘灰处理方案效果分析 |
| 6.3.5 除尘灰处理方案比较 |
| 6.4 烧结过程烟气脱硫新工艺的特点 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 全文结论 |
| 参考文献 |
| 论文主要创新点 |
| 致谢 |
| 攻读博士学位期间发表的学术论文、专利及获奖情况 |
| 论文包含图、表、公式及文献 |
（6）固体燃料对唐钢烧结过程的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 烧结工艺的发展与现状 |
| 1.1.1 世界烧结工艺发展过程 |
| 1.1.2 我国烧结工艺发展过程 |
| 1.1.3 唐钢的烧结工艺发展 |
| 1.2 固体燃料对烧结过程的影响 |
| 1.2.1 烧结固体燃料的能耗分析 |
| 1.2.2 固体燃料燃烧的热力学和动力学分析 |
| 1.2.3 固体燃料种类和配比对烧结过程的影响 |
| 1.2.4 固体燃料粒度对烧结过程的影响 |
| 1.3 烧结矿的冶金性能及影响因素 |
| 1.3.1 烧结过程中的液相形成 |
| 1.3.2 烧结矿的机械强度 |
| 1.3.3 烧结矿的低温还原粉化性能 |
| 1.3.4 烧结矿的还原性能 |
| 1.4 本文的背景与意义 |
| 1.4.1 唐钢烧结生产现状 |
| 1.4.2 课题内容与意义 |
| 第2章 实验方法和实验过程 |
| 2.1 实验方法 |
| 2.1.1 烧结杯实验 |
| 2.1.2 烧结矿低温还原粉化性能实验 |
| 2.1.3 烧结矿中温还原性能实验 |
| 2.2 实验原料 |
| 2.3 实验方案 |
| 第3章 固体燃料对唐钢烧结过程的影响 |
| 3.1 固体燃料种类和配比对唐钢烧结过程的影响 |
| 3.1.1 固体燃料种类和配比对烧结过程的影响 |
| 3.1.2 固体燃料种类和配比对烧结矿化学成分的影响 |
| 3.1.3 固体燃料种类和配比对烧结矿矿物组成的影响 |
| 3.1.4 固体燃料种类和配比对烧结矿矿物结构的影响 |
| 3.1.5 固体燃料种类和配比对低温还原粉化性能的影响 |
| 3.1.6 固体燃料种类和配比对还原性能的影响 |
| 3.1.7 唐钢烧结用固体燃料种类和配比的优化选择 |
| 3.2 固体燃料结构对唐钢烧结过程的影响 |
| 3.2.1 固体燃料结构对烧结过程的影响 |
| 3.2.2 固体燃料结构对烧结矿化学成分的影响 |
| 3.2.3 固体燃料结构对烧结矿矿物组成和矿物结构的影响 |
| 3.2.4 固体燃料结构对烧结矿低温还原粉化性能的影响 |
| 3.2.5 固体燃料结构对烧结矿还原性能的影响 |
| 3.2.6 唐钢烧结用固体燃料结构的优化选择 |
| 3.3 焦粉粒度对唐钢烧结过程的影响 |
| 3.3.1 焦粉粒度对烧结过程的影响 |
| 3.3.2 焦粉粒度对烧结矿化学成分的影响 |
| 3.3.3 焦粉粒度对烧结矿矿物组成与矿物结构的影响 |
| 3.3.4 焦粉粒度对烧结矿低温还原粉化性能的影响 |
| 3.3.5 焦粉粒度对烧结矿还原性能的影响 |
| 3.3.6 唐钢烧结用焦粉粒度的优化选择 |
| 3.4 煤粉粒度对唐钢烧结过程的影响 |
| 3.4.1 煤粉粒度对烧结过程的影响 |
| 3.4.2 煤粉粒度对烧结矿化学成分的影响 |
| 3.4.3 煤粉粒度对烧结矿矿物组成与矿物结构的影响 |
| 3.4.4 煤粉粒度对烧结矿低温还原粉化性能的影响 |
| 3.4.5 煤粉粒度对烧结矿还原性能的影响 |
| 3.4.6 唐钢烧结用煤粉粒度的优化选择 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（7）邯钢大型高炉有害微量元素分布及控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 引言 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 高炉有害微量元素的性质及存在形式 |
| 1.1.1 碱金属 |
| 1.1.2 锌 |
| 1.1.3 氯 |
| 1.2 高炉有害微量元素的研究现状 |
| 1.2.1 碱金属的研究现状 |
| 1.2.2 锌的研究现状 |
| 1.2.3 氯的研究现状 |
| 1.3 课题来源及研究背景 |
| 1.4 研究内容及目标 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究目标 |
| 第2章 炼铁系统有害微量元素的平衡调查 |
| 2.1 有害微量元素调查结果 |
| 2.1.1 烧结原料和产品的微量元素检测 |
| 2.1.2 烧结系统微量元素的平衡计算 |
| 2.1.3 高炉系统的微量元素平衡计算 |
| 2.1.4 有害微量元素负荷的限量值及控制措施 |
| 2.2 控制措施实施后的有害元素调查结果 |
| 2.2.1 烧结系统有害元素的调查结果 |
| 2.2.2 高炉系统有害元素的调查结果 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 有害微量元素在高炉中的反应与分配 |
| 3.1 高炉内微量元素存在状态的热力学分析 |
| 3.1.1 HSC chemistry 5.0 软件简介 |
| 3.1.2 模拟条件的设定 |
| 3.1.3 软件模拟的可行性验证 |
| 3.2 高炉内碱金属的反应与分配 |
| 3.2.1 低温区 |
| 3.2.2 中温区 |
| 3.2.3 高温区 |
| 3.2.4 碱金属在高炉内的循环 |
| 3.3 锌在高炉内的反应与分配 |
| 3.3.1 锌在高炉内的反应 |
| 3.3.2 锌在高炉内的循环 |
| 3.4 氯在高炉内的反应与分配 |
| 3.4.1 高炉中氯元素的来源 |
| 3.4.2 氯化物在高炉内的反应 |
| 3.4.3 氯在高炉内的存在状态 |
| 3.5 高炉炉料对微量元素的吸附试验 |
| 3.5.1 试验方案 |
| 3.5.2 温度对炉料吸附碱金属的影响 |
| 3.5.3 粒度对炉料中温区吸附碱金属的影响 |
| 3.5.4 温度对烧结矿吸附锌蒸汽影响 |
| 3.5.5 粒度对炉料吸附锌蒸汽影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 有害微量元素对炉料冶金性能的影响 |
| 4.1 对焦炭冶金性能的影响 |
| 4.1.1 焦炭反应性和反应后强度检测方法 |
| 4.1.2 碱金属的影响 |
| 4.1.3 锌的影响 |
| 4.1.4 碱金属与氯的复合影响 |
| 4.2 对铁矿石低温还原粉化性能的影响 |
| 4.2.1 烧结矿的低温还原粉化性能检测方法 |
| 4.2.2 碱金属的影响 |
| 4.2.3 锌的影响 |
| 4.2.4 氯的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 高炉渣同时排碱、脱硫的试验研究 |
| 5.1 试验方案 |
| 5.2 试验数据的采集与处理 |
| 5.3 炉渣成分的试验方案及结果 |
| 5.3.1 二元碱度对排碱、脱硫的影响 |
| 5.3.2 MgO 含量对排碱、脱硫的影响 |
| 5.3.3 Al_2O_3含量对排碱、脱硫的影响 |
| 5.4 操作参数的影响 |
| 5.4.1 炉渣温度 |
| 5.4.2 反应时间 |
| 5.4.3 渣铁比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 炼铁系统控制有害微量元素危害的技术措施 |
| 6.1 碱金属的控制技术措施 |
| 6.1.1 降低入炉原燃料的碱金属含量 |
| 6.1.2 提高炉渣的排碱能力 |
| 6.2 锌元素的控制技术措施 |
| 6.2.1 降低邯钢高炉入炉原燃料的锌负荷 |
| 6.2.2 提高邯钢高炉排锌的能力 |
| 6.3 氯元素的控制技术措施 |
| 6.3.1 降低烧结矿的氯含量 |
| 6.3.2 降低焦炭中氯含量 |
| 6.4 除尘灰分类处理方案 |
| 6.5 效益分析 |
| 6.5.1 经济效益 |
| 6.5.2 社会效益 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学校导师简介 |
| 企业导师简介 |
| 作者简介 |
| 学位论文数据集 |
（8）焦化除尘灰及污泥在烧结生产中的应用（论文提纲范文）
| 1 焦化除尘灰及污泥的基本情况及应用 |
| 1.1 焦化除尘灰的基本情况及应用 |
| 1.2 焦化污泥的基本情况及应用 |
| 2 焦化除尘灰在烧结生产中的应用 |
| 2.1 焦化除尘灰成型煤 |
| 2.2 型煤在烧结中的应用 |
| 2.3 型煤对烧结的影响分析 |
| 2.4 试验评价分析 |
| 3 焦化污泥生产冷固球的应用 |
| 3.1 试验方案 |
| 3.2 试验过程及分析 |
| 3.3 试验方案评价 |
| 4 结论 |
（9）除尘灰使用对烧结过程及节能降耗的影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 前言 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 我国铁矿石需求情况及价格变化 |
| 1.2 除尘灰的性质及其对烧结生产和环境的影响 |
| 1.2.1 除尘灰的种类和性质 |
| 1.2.2 除尘灰对烧结生产以及环境的影响 |
| 1.2.3 除尘灰烧结技术的理论可行性 |
| 1.2.4 除尘灰的资源化再利用 |
| 1.3 烧结生产概述、发展情况及存在的问题 |
| 1.3.1 烧结生产概述 |
| 1.3.2 烧结技术的发展情况 |
| 1.3.3 烧结生产的意义及发展趋势 |
| 1.3.4 烧结生产存在的问题 |
| 1.4 烧结生产节能降耗的主要方法及研究现状 |
| 1.4.1 节能降耗的主要方法 |
| 1.4.2 除尘灰的使用及节能降耗的研究现状 |
| 1.5 论文的提出及意义 |
| 第二章 试样性质研究 |
| 2.1 基本物化性能 |
| 2.1.1 原料的化学组成 |
| 2.1.2 研究内容 |
| 2.2 试验的理论基础与方法 |
| 2.2.1 试验理论基础 |
| 2.2.2 试验方法及具体步骤 |
| 2.3 试验设备 |
| 第三章 除尘灰添加量对烧结生产的影响 |
| 3.1 除尘灰添加量对烧结原料制粒效果的影响 |
| 3.2 除尘灰添加量对烧结原料的透气性的影响 |
| 3.3 除尘灰添加量对烧结矿转鼓指数和 FeO 含量的影响 |
| 3.4 除尘灰添加量对烧结矿成品率和落下强度的影响 |
| 3.5 除尘灰添加量对燃料消耗以及设备利用系数的影响 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 添加除尘灰后不同反应条件对烧结矿质量的影响 |
| 4.1 燃料用量对烧结矿质量的影响 |
| 4.2 原料温度对烧结矿质量的影响 |
| 4.3 燃料粒度对烧结矿质量的影响 |
| 4.4 不同灰分的燃料对烧结矿质量的影响 |
| 4.5 正交试验对比 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 除尘灰的资源化的效益评估 |
| 5.1 环境效益分析 |
| 5.2 经济效益评估 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表及待发表论文 |
| 中文详细摘要 |
| 英文详细摘要 |
四、湘钢1~# 90m~2烧结机降低固体燃耗生产实践（论文参考文献）
- [1]基于生物质炭部分替代的铁矿石烧结过程数值仿真[D]. 刘廷森. 昆明理工大学, 2016(02)
- [2]430m2带式烧结机关键技术研究与仿真[D]. 刘欢. 燕山大学, 2015(07)
- [3]攀钢烧结系统技术升级改造与运行效果[J]. 蒋大军,杜斯宏,何木光,宋剑,周章金. 冶金丛刊, 2015(04)
- [4]浅谈烧结机精细配料设计[J]. 解海波. 矿冶, 2014(06)
- [5]铁矿石烧结节能与环保的研究[D]. 王素平. 武汉科技大学, 2013(06)
- [6]固体燃料对唐钢烧结过程的影响研究[D]. 李权辉. 河北联合大学, 2014(01)
- [7]邯钢大型高炉有害微量元素分布及控制技术研究[D]. 康泽朋. 河北联合大学, 2014(03)
- [8]焦化除尘灰及污泥在烧结生产中的应用[J]. 王宏超,刘鹏,陈健. 山东化工, 2013(09)
- [9]除尘灰使用对烧结过程及节能降耗的影响研究[D]. 江剑. 武汉科技大学, 2013(04)
- [10]我国烧结节能减排技术的进展和发展趋势[A]. 李文秀,张春霞,王海风,周继程,齐渊洪,上官方钦,干磊,樊波. 2010年全国能源环保生产技术会议文集, 2010