一、中国湿法烟气脱硫技术现状和前景展望（论文文献综述）
沙成豪,张冬冬,谭波,冯天彦,杨志杰,宁平[1]（2021）在《湿法烟气脱硫系统协同脱汞研究进展》文中研究说明大气汞污染问题日益突出,已成为迫切需要解决的重大环境问题。工业烟气是汞排放的主要来源,目前国内外烟气脱汞技术主要有吸附法和催化氧化法,这些技术通常采用分级串联的方法单独脱除汞,脱汞成本太高、系统复杂,现实意义不明显。湿法脱硫系统在我国应用广泛,同时也具有一定的协同脱汞能力,所以利用湿法脱硫系统协同脱汞具有重要的现实意义。综述了目前烟气脱汞技术和湿法脱硫系统协同脱汞的研究进展。论述了湿法脱硫系统协同脱汞存在的问题,阐述了脱硫浆液中Hg2+还原再释放的机理和特性,概述了改变湿法脱硫系统工艺条件来提高湿法脱硫系统协同脱汞效率的方法,最后对湿法脱硫系统协同脱汞进行了总结和展望。
车宜行[2]（2021）在《电场-复合金属催化剂协同促进镁法脱硫产物氧化研究》文中提出随着社会的快速发展,越来越多的化石燃料被用来提供电力。化石燃料的大规模使用已经造成了严重的二氧化硫（SO2）污染,因此对SO2的治理刻不容缓。当前最常用的脱硫技术是湿法烟气脱硫技术,其中镁法烟气脱硫技术因其独特优势逐渐在世界范围内受到推广。但目前大多数镁法烟气脱硫工艺中对脱硫产物利用率较低,将产物中的亚硫酸镁（MgSO3）氧化再回收对镁法烟气脱硫的推广应用至关重要。目前,对于MgSO3的氧化回收工艺主要是利用负载型钴基催化剂来加速MgSO3氧化从而获得较高纯度的硫酸镁（MgSO4）产品。利用催化剂虽然在一定程度上提高了MgSO3的氧化速率,但是这种不采用外场条件下的催化氧化效率仍较为有限。本课题主要针对MgSO3的催化氧化,利用性能良好的石墨电极向反应体系中引入电场,对电场作用下MgSO3的催化氧化反应行为及反应机理进行了研究。主要内容和结论如下:1、通过共沉淀法制备了负载于MCM-41载体上的磁性Co XFe3-XO4催化剂(Co XFe3-XO4/MCM-41)。性能最佳的催化剂Co Fe2O4/MCM-41可将MgSO3的氧化速率提升至0.0660 mmol·L-1·s-1,为无催化剂自然曝气条件下的5倍左右。引入电场后,66.7 m A·cm-2的电流密度可将MgSO3催化氧化速率进一步提升至纯曝气条件的10倍,达到0.1205 mmol·L-1·s-1。在不同p H值下测试MgSO3氧化速率得到了最佳的p H值为8.0。通过研究不同反应条件对MgSO3氧化速率的影响对反应动力学进行了研究。得到催化剂用量与MgSO3用量的反应级数分别为0.46和0,反应的表观活化能为16.73k J/mol。结合动力学模型,确定了电场-Co Fe2O4/MCM-41协同促进MgSO3氧化反应的控制步骤为氧气的外扩散。通过自由基猝灭实验与XRD、SEM、HRTEM、XPS、EPR、CV等表征手段对反应机理进行了推导。证明了Co Fe2O4/MCM-41中的Co2+为主要活性物质,在MgSO3催化氧化反应中起主要作用的自由基为·O2-与·SO5-。反应过程中首先由Co2+活化溶解氧产生·O2-,进一步反应生成·SO5-后可将MgSO3氧化。电场起到了促进体系中自由基生成与改善Co2+再生的效果,既提高了催化活性,又增强了催化剂的循环稳定性。2、通过热解法制备了可导电的一元金属M/N-C与二元金属M1-M2/N-C催化剂,将其作为粒子电极构建了三维电极体系,在三维电极体系中得到性能最佳的单原子催化剂为Co/N-C SAC,其催化活性为0.1120 mmol·L-1·s-1。在二元金属催化剂中,证明了Co为催化剂中的活性组分,发现Pd的加入对于Co位点的活性具有显着改善作用。结合TEM与EDS表征发现当Co:Pd=2:1时仍保持单原子形态的Co2Pd1/N-C SAC具有最佳的催化活性,其活性高达0.1742 mmol·L-1·s-1。但当继续向材料中添加Pd时则破坏催化剂组分单原子分散形态,使催化剂的活性下降。通过实验证明了载体中N掺杂对于催化剂活性的提高具有重要意义。通过XPS证明了N与金属之间存在一定的相互作用,有利于单原子位点的生成及催化剂性能的稳定。Co2Pd1/N-C SAC中较低的金属负载量以及金属-载体间的相互作用保证了其优异的循环稳定性,在十次循环实验之后Co2Pd1/N-C SAC的催化性能仅下降了5.39%。通过猝灭实验比较了Co/N-C SAC与Co2Pd1/N-C SAC分别作为粒子电极的催化氧化体系中所生成的自由基种类。结果表明,在Co/N-C SAC体系中起主要作用的自由基为·SO5-,通过·SO5-的催化作用提高了MgSO3的氧化速率。而在Co2Pd1/N-C SAC粒子电极的体系中,活性自由基除了·SO5-之外还存在·OH-与·O2-,三种自由基的共同作用使得SO32-的氧化速率有了更明显的改善。
聂云祥[3]（2021）在《含磷复合矿浆脱硫脱硝机理研究》文中提出中小型燃煤锅炉与工业炉窑尾气污染物SO2和NOx的治理是实现大气污染控制的重要战略之一。开发SO2和NOx污染物协同脱除,低成本、高效、硫/氮资源化、无二次污染的低温脱硫脱硝技术迫在眉睫。本论文基于磷化工企业生产特征,以黄磷生产废物泥磷与磷矿浆构成复合吸收剂,通过泥磷中含有的黄磷与O2反应生成臭氧等氧化性物质将NO氧化为NO2等易溶于水的高价态氮氧化物,并以吸收剂富含的金属离子为液相催化剂,将溶解于液相中的SO2、NO2等硫氮物种催化氧化为硫酸和硝酸,并进一步与磷矿反应制取磷酸,达到以废治废、硫氮资源再利用、低温一体化脱硫脱硝的三重目的。本论文通过对含磷复合矿浆脱硫脱硝过程机理研究,为该技术的推广运用奠定了理论基础。（1）探究了磷矿浆脱硫反应过程及金属离子催化脱硫的促进机制。磷矿浆对SO2的脱硫率最高达100%。通过对脱硫前后磷矿石结构及吸收液组成分析,结果表明,Ca Mg（CO3）2和Ca5（PO4）3F是吸收SO2的主要组分,SO2转化形成的H2SO4优先与Ca Mg（CO3）2反应至其消耗殆尽,随后再与Ca5（PO4）3F反应。Ca5（PO4）3F分解过程中生成的H+和PO43–会抑制SO2的吸收,导致脱硫率逐渐降低。脱硫反应后的固体物仍以Ca5（PO4）3F为主要成分,并伴生一定量的Ca SO4·2H2O。此外,磷矿溶出的微量金属离子,如Mn2+和Fe3+,可显着降低S（Ⅳ）生成SO3·–的活化能,促进SO4·–、SO5·–、HSO5–以及OH·等活性氧化物质的形成,进而催化氧化S（Ⅳ）转化为S（Ⅵ）,有效提高磷矿浆的硫容量。（2）利用浮选磷尾矿脱硫,可实现Ca5（PO4）3F从镶嵌的碳酸盐中有效解离,有助于分选Ca5（PO4）3F,为磷资源的回收利用提供了新途径。实验表明,由于磷尾矿中Ca Mg（CO3）2含量远高于原矿石,Ca Mg（CO3）2优先与生成的硫酸反应,并将S（Ⅵ）和H+分别转化为Ca SO4·2H2O和H2O,保证吸收浆液长时间处于较高的p H值并维持长久的高脱硫率,展现出优于原矿的脱硫性能。（3）研究了含磷复合矿浆脱硝反应体系及其反应机理。实验结果表明,含磷复合矿浆高效率脱硝过程的关键是构建P4与O2反应体系,生成O·、OH·和O3等氧化性活性物质,这些氧化性活性物质将NO氧化为NO2等易溶于水的高价态氮氧化物,进而推进硝酸与磷矿反应生成硝酸盐的反应过程。此外,相关实验证实磷矿的主要成分Ca Mg（CO3）2和Ca5（PO4）3F均发挥着良好的吸收性能,从而展示优异的脱硝表现。（4）揭示了含磷复合矿浆同时脱硫脱硝相互促进机制。含磷复合矿浆可在较低反应温度条件下（65℃）实现SO2和NOx完全脱除,其中,反应温度、搅拌速度、黄磷浓度和烟气流量等因素对NOx的氧化脱除有显着影响。与磷矿浆单独脱硫体系和含磷复合矿浆单独脱硝体系相比,含磷复合矿浆同时脱硫脱硝过程中有显着的相互促进效应。研究结果证实,经NO氧化形成的NO2与S（Ⅳ）物种反应可直接诱发生成SO3·–,降低S（Ⅳ）氧化生成SO3·–的活化能,提高SO3·–的产率,SO3·–又诱发生成更多的SO5·–、SO4·–、OH·和HSO5–等活性物,这些物质均能促进S（Ⅳ）向S（Ⅵ）的转化,提高脱硫率;与此同时,这些氧化性活性物又可进一步氧化NO、NO2和NO2–转化为HNO3,提高脱硝率。
崔荣基[4]（2021）在《粉煤灰基催化剂协同脱硫脱硝性能及机理研究》文中研究表明燃煤发电不仅会释放出NOx和SO2等大气污染物,同时也会排放出大量的粉煤灰等固体废弃物,燃煤烟气的脱硫脱硝治理以及粉煤灰的资源化合理化利用关乎着人类生命健康与生态环境安全。目前,燃煤电厂多采用一对一的脱硫脱硝技术,其存在占地面积大、投资和运行成本高、氨逃逸、空预器堵塞、蓝色烟羽和催化剂失活等一系列问题。同时,我国粉煤灰利用也存在着综合利用率及高附加值利用率较低等问题。基于这些工程技术现状,本文提出了粉煤灰基催化剂协同脱硫脱硝新工艺,即粉煤灰基催化剂催化H2O2快速氧化NO,并结合碱吸收装置实现烟气协同脱硫脱硝。该工艺不仅可以实现粉煤灰的高附加值利用,同时符合以废治污、循环经济的新发展理念。以粉煤灰为原材料制备多种催化剂,测试其催化H2O2氧化NO的性能以及耦合碱吸收后的脱硫脱硝效率,并结合各种表征手段推测其反应机理。最后在设有烟气预氧化装置的烟气循环流化床实验平台上开展协同脱硫脱硝中试实验,初步探究其工业化应用的可行性。通过球磨和碱改性改善粉煤灰微观结构。湿法球磨对粉煤灰的破碎效果好于干法球磨,粉煤灰粒度随着球磨时间、粉煤灰与水的重量比以及球磨珠与粉煤灰的重量比的增大而不断降低。碱改性破坏了粉煤灰玻璃体中的硅铝网状结构,释放出活性氧化硅与氧化铝,同时使粉煤灰变得疏松多孔,比表面积和孔容增大。通过磁选、碱酸复合处理制备粉煤灰基铁基催化剂。湿法磁选对煤粉锅炉粉煤灰的除铁效果要好于流化床锅炉粉煤灰,且磁选所得磁珠的全铁含量随着磁选次数、磁场强度、水灰重量比的增大而增大,随着粉煤灰粒度的减小先增大后降低。磁珠经过碱酸复合处理后,铝铁组分分别以氧化铝和赤铁矿的形式富集在磁珠表面,其中表面氧化铝数量的增加不仅提高了赤铁矿在表面的分散性,还增加了表面L酸酸量,促进H2O2在表面的吸附。而Fe OAl的形成导致催化剂带有大量的氧空缺位,这有利于催化反应过程中Fe3+向Fe2+的转变,提高羟基自由基的生成速率,因此表现出较高的催化H2O2氧化NO性能,结合碱液吸收可以实现90%左右的脱硝效率和100%脱硫效率。通过碱熔-水热晶化法合成粉煤灰基HY分子筛。粉煤灰基HY分子筛可以实现76%的脱硝效率和100%的脱硫效率。脱硝效率与分子筛的B酸含量呈正相关,结合原位红外测试以及电子顺磁共振表征结果推测,NO经过氧化以及非均相裂解而产生的NO+先取代HY分子筛中B酸的质子,然后被H2O2氧化成硝酸而离开分子筛表面,留下带有单电子轨道的B酸则作为催化活性中心催化H2O2氧化NO为硝酸。但硝酸会使分子筛的骨架铝脱除,进而导致结晶度降低,表面结构变差,B酸含量降低,因此催化稳定性变差。通过浓硫酸酸浸制备粉煤灰基固体酸催化剂。浓硫酸高温酸浸不仅使粉煤灰中大量铝组分溶出,还会与脱铝残渣的硅羟基反应生成固体酸催化剂（Si O2-O-SO3H）。相比于原灰,所制得的固体酸催化剂比表面明显增大,吸水性增强,且表面L酸含量增多。该固体酸催化剂可以催化H2O2氧化NO,催化氧化反应对H2O2浓度表现为零级反应,而对NO浓度表现为一级反应,指前因子与活化能分别为1.1×104 s-1和19870 J/mol。推测NO氧化机理为固体酸催化剂通过与H2O2之间的氢键进一步增强了氧原子的电负性,该电负性较强的氧原子可以快速将NO氧化为NO2。在结合碱吸收情况下,可以实现92%的脱硝效率和100%的脱硫效率,脱硝产物为硝酸盐和亚硝酸盐,脱硫产物为硫酸盐。粉煤灰基HY分子筛、铁基催化剂和固体酸催化剂的脱硝效率随着烟气中NO与SO2浓度的增大而降低。在氧气含量相对较高时,增大氧含量有利于粉煤灰基HY分子筛和铁基催化剂脱硝效率的提高,而粉煤灰基固体酸催化剂脱硝效率不受氧含量变化的影响。粉煤灰基固体酸和HY分子筛的脱硝效率随着H2O2浓度的增大逐渐增大,而粉煤灰制铁基催化剂的脱硝效率随着H2O2浓度的增大先增大后保持不变。三种催化剂的脱硝效率随着H2O2流量以及反应温度的增大先增大后降低。粉煤灰基固体酸和HY分子筛的脱硝效率随着催化剂用量的增大先增大后保持不变,而粉煤灰制铁基催化剂的脱硝效率随着催化剂用量的增大先增大后降低。粉煤灰基固体酸催化剂在长时间脱硫脱硝中性能最为稳定,其催化H2O2氧化NO的工艺具备投资成本与运行成本低的经济性优势。基于粉煤灰基固体酸催化剂,开展NO预氧化的烟气循环流化床协同脱硫脱硝中试实验研究。实验条件为:双氧水浓度为15%,烟气湿度为6%,SO2浓度为1000 mg/m3,NO浓度为500 mg/m3,Ca/（S+N）=1.6,催化氧化空速为81400 h-1,获得100%的脱硫效率和81.6%的脱硝效率。协同脱硫脱硝实验中,烟气中NO和SO2浓度、双氧水浓度、入口烟气温度和停留时间影响烟气预氧化与床内碱吸收两个过程的化学反应,脱硝效率随着停留时间和双氧水浓度的增大而增大,随着烟气NO和SO2浓度的增大而减小,随着烟气温度的增大先增大后降低;而脱硫效率主要受烟气入口温度影响较大,随着烟气入口温度的增大先增大后降低。Ca/（S+N）和烟气湿度主要影响床内碱吸收过程,脱硫脱硝效率随着Ca/（S+N）的增大先增大后保持不变,随着烟气湿度的增大先增大后降低。
刘东升[5]（2020）在《废弃混凝土再生细粉在水体除磷和烟气脱硫中的基础问题研究》文中研究说明废弃混凝土是建筑垃圾的重要组成部分,对其进行高值化利用将有力促进资源节约和人居环境的改善。以废弃混凝土为原料,经破碎、球磨和机械筛分等工序制备再生骨料已成为废弃混凝土资源化利用的重要技术手段,得到了广泛应用。然而,为了提高再生骨料品质,再生骨料表面粘结的老旧水泥石在球磨环节将尽可能的被剥离掉;经球磨和筛分后,所剥离掉的老旧水泥石,最终以不同粒径再生细粉的形式存在。由于所剥离的再生细粉具有富钙多孔,强度低、需水量大的特点,在再生骨料或其它建材领域的循环利用都受到很大限制。磷污染水体治理和湿法烟气脱硫是水和大气污染治理中两个十分重要的领域,其每年消耗大量钙基天然矿物或化学试剂,造成了较大的资源和环境负担。本研究将废弃混凝土再生骨料制备过程中所产生的再生细粉应用于水体除磷和湿法烟气脱硫,以降低上述环境治理领域对天然钙基矿物和试剂的依赖并提高再生细粉的附加值。围绕上述问题,本文开展了系列探索性和创新性的研究,概括如下:（1）再生细粉分离过程优化及其性能表征再生骨料表面所附着老旧水泥石是制备高品质再生骨料的重要制约因素,同时也是再生细粉的主要来源。因此,实现老旧水泥石从再生骨料表面的高效分离,不仅可以提高所制备再生骨料的品质又可以提高再生细粉的产率。本文以制备高品质再生骨料时应用较广的“机械-热”剥离工艺中热处理这一核心分离环节为主要研究对象,以再生骨料与老旧水泥石界面之间的裂开率和再生细粉产率（160目筛过筛率）为主要指标进行了优化研究。结果表明,随着热处理温度的增加,再生骨料与老旧硬化水泥石之间的界面开裂率增加,煅烧温度从200°C增加到450°C时,裂开率增加了大约14倍,此时界面的开裂率达到约15%。450°C热处理后,经电磁振荡分离所产生的再生细粉中过160目筛颗粒质量占比基本稳定在25%左右;继续升高温度这一比例也不再变化。这说明,再生骨料表面粘附的老旧水泥石已经被基本分离完毕。研究表明所得再生细粉中主要含有水泥水化物,硅质骨料细粉,未水化水泥颗粒以及水泥石碳化物等,主要矿物组成有C-S-H,Si O2,CH、C2S和Ca CO3等。再生细粉的粒径一般集中在1～1000μm,具有较宽的粒径组成范围。同时发现,随着再生细粉粒径减少,其所含钙质化合物的量增加。这主要是由于与硅质骨料相比,再生骨料表面所粘结的老旧水泥石中钙质化合物更易碎易磨,所以其更容易被研磨成较小粒径的再生细粉。（2）原状再生细粉水体除磷实验以分离所得原状废弃混凝土再生细粉为磷污染水体处理剂,分别采用静态除磷实验和动态除磷实验对不同粒径再生细粉在不同实验条件（初始磷浓度、p H、反应时间,搅拌强度等）下的水体除磷性能进行了研究。结果表明,不同粒径再生细粉都可以有效去除废水中的磷酸;在适宜条件下,再生细粉的水体除磷率可达99%以上。除磷实验中每克再生细粉最高可从含磷废水中结合磷3.9 mg。除磷机理研究表明,当再生细粉投加到水中后可以在颗粒表面快速溶出大量Ca2+和OH-,从而在再生颗粒的局部形成富钙高碱微环境。溶出的Ca2+和OH-可以与溶液中的磷酸盐结合并形成羟基磷酸钙（Ca5（PO4）3（OH））,所形成的Ca5（PO4）3（OH）从溶液中析出并吸附在再生细粉表面。在上述除磷过程中,不同粒径再生细粉颗粒中Ca2+和OH-的溶出速率和溶出量及其溶出后在水体中的扩散是决定再生细粉水体除磷效果的关键控制环节。因此,在本研究中基于菲克稳态扩散定律和再生细粉颗粒在不同实验条件下Ca2+和OH-的溶出过程,建立了不同实验条件下再生细粉的离子溶出数学模型并阐明了溶出机理。研究表明:再生细粉中Ca2+和OH-的溶出过程包含两个阶段:快速溶出阶段和溶出平衡阶段,且上述溶出过程可采用准二级动力学方程进行描述。同时也发现,随着再生细粉粒径的减少,其所含Ca2+的溶出量增加,这促进了Ca5（PO4）3（OH）的形成,提高了再生细粉的除磷效率和磷结合量。（3）改性再生细粉水体除磷实验为了提高再生细粉的Ca2+溶出量从而提高其水体除磷效率,分别采用高温煅烧和盐酸酸浸的方式对再生细粉进行了改性。结果表明,高温改性后再生细粉中钙质水泥水化物转变为Ca（OH）2,Ca2Si O4。同时,高温改性中,再生细粉颗粒内部所含碳酸钙分解、所含硅质组分形成骨架状支撑结构,这使得高温改性后的再生细粉颗粒形成了具有大量微观孔洞的特殊结构。酸浸改性后,再生细粉中钙质组分转变为Ca Cl2,且其中的硅质组分由于酸蚀作用形成了大量的微小孔隙,孔隙率显着增加。所以改性后再生细粉中的钙质组分都转变为相对易溶的含钙化合物且再生细粉颗粒的孔隙率显着增加,这显着促进了再生细粉中Ca2+溶出过程并有效提高了Ca2+溶出总量。研究还表明,较适宜的煅烧改性制度为800°C下煅烧20分钟;对于酸浸改性,每克再生细粉的较适宜的盐酸用量为5.0 mmol。改性后再生细粉的除磷效率得到了较大幅度的提升,每克再生细粉的磷结合量达到约100 mg。（4）再生细粉烟气脱硫实验采用自制气液吸收装置,对不同实验条件下再生细粉的烟气脱硫性能进行了研究,以开发成本低且环境有好的脱硫剂。结果表明,不同粒径再生细粉投加到水中后,会释放出大量Ca2+和OH-从而形成富钙高碱性料浆。当含硫烟气通入到料浆中时,在一定时间段内,烟气中的SO2几乎被完全吸收,SO2去除率可达99%,随着料浆对烟气中SO2的持续吸收和料浆中再生细粉的不断消耗,出口烟气中SO2含量逐渐恢复到初始浓度。根据料浆对烟气中SO2的吸收曲线,建立了再生细粉料浆烟气脱硫的气-液吸收模型。通过该模型计算可知,根据实验条件的不同,每克再生细粉可吸收0.5～0.8 g SO2,达到了常用钙基脱硫剂的固硫水平。对再生细粉烟气脱硫的机理分析表明,烟气中SO2溶于水后可以形成SO32-,并在氧气参与条件下与料浆中的Ca2+结合形成Ca SO4·2H2O,形成的Ca SO4·2H2O从溶液中结晶析出从而达到烟气脱硫的目的。利用废弃混凝土制备再生骨料过程中所产生的再生细粉进行水体除磷和烟气脱硫,不仅可以有效促进废弃混凝土全组分利用,提升废弃混凝土的资源化利用水平;同时还可以为再生骨料工厂产生的废弃再生细粉提供新的高附加值的利用途径。
谢文霞[6]（2020）在《喷淋塔中真空紫外光光解过氧化物诱导自由基一体化脱硫脱硝研究》文中认为目前,我国在工业和民用领域存在大量的中小型燃煤工业锅炉,耗煤量约占燃煤总量的三分之一,此类锅炉每年排放的大气污染物数量十分可观。基于技术和经济问题,燃煤电站锅炉采用的石灰石湿法脱硫（Ca-WFGD）和氨选择性催化还原脱硝技术（NH3-SCR）分级治理方案很难套用在中小型燃煤工业锅炉上。因此,为中小型燃煤工业锅炉开发一套经济高效简单的一体化脱硫脱硝新工艺具有重要的理论意义和工程应用价值。本文在课题组前期采用UV/H2O2氧化工艺一体化脱硫脱硝的实验室系统研究的基础上,采用光源特性更好的VUV光源,开发了一套中试规模光化学喷淋塔脱硫脱硝试验系统,对VUV光解过氧化物诱导自由基氧化工艺脱硫脱硝的性能和机理展开了研究。为了解VUV光解H2O2诱导自由基氧化工艺在实际燃煤运行条件下的脱硫脱硝性能,在中试试验装置中研究了该工艺同时脱硫脱硝的主要影响因素,反应产物和经济性。结果表明,该工艺可以实现SO2的高效脱除,但不同的操作参数对NO脱除效率的影响较大。提高VUV辐射强度、H2O2浓度和溶液p H可促进NO脱除。随着液气比L/G和溶液温度的升高,NO脱除效率先升高后降低。提高烟气流量、NO浓度和SO2浓度不利于NO脱除。在最佳运行条件下和SO2浓度为3000 mg/m3、NO浓度为500 mg/m3时,脱硫脱硝效率分别为100%和59.8%。该工艺的液相离子产物主要为SO42–和NO3–,脱除过程对产物累积具有良好的适应性且投资和运行费用明显低于Ca-WFGD和NH3-SCR分级治理方案。为了提高VUV光解H2O2氧化工艺的脱硝能力和产物浓度,优选（NH4）2S2O8为添加剂,与H2O2制备成复合氧化剂(H2O2/S2O82–),在中试试验装置中研究了VUV光解复合氧化剂(H2O2/S2O82–)诱导自由基同时脱硫脱硝的主要影响因素和反应产物。结果表明,该工艺具有更高的脱硝能力并实现了对SO2的完全脱除。NO脱除效率随着VUV辐射强度、溶液温度和H2O2浓度的提高而增加。溶液p H值、S2O82–浓度和液气比L/G的增加对NO脱除过程具有双重影响。随着烟气流量和NO浓度的增加,NO脱除效率大幅下降。高浓度SO2与NO之间的竞争氧化现象比较明显,导致脱硝效率下降。在最佳运行条件下和SO2浓度为3000 mg/m3、NO浓度为500 mg/m3时,脱硫脱硝效率分别为100%和71.2%。溶液中的液相离子产物主要为NO3–和大量的SO42–。基于VUV光解复合氧化剂(H2O2/S2O82–)氧化工艺优异的脱硫脱硝性能,为了解脱硫脱硝过程中化学反应与传质过程之间的相互关系,深入认识脱硫脱硝的气液反应机理,在小型光化学喷淋塔中研究了该工艺氧化脱除NO的传质-反应动力学和同时脱硫脱硝的反应机理。根据反应动力学理论和双膜理论,推导了NO脱除的本征速率方程,建立了NO吸收速率方程,探讨了操作参数对NO吸收速率的影响,计算和测定了NO反应级数和“八田数”。结果表明,NO吸收速率随着H2O2浓度、S2O82–浓度和NO初始浓度的增加而增加且与NO浓度的增加几乎成线性关系。提高溶液喷淋量,NO吸收速率降低。NO吸收速率随着溶液p H的增加先升高后降低。VUV光解复合氧化剂(H2O2/S2O82–)氧化脱除NO过程对NO表现为快速拟一级反应。最后计算了不同影响因素下NO脱除的拟一级反应速率常数并获得了NO脱除的拟一级反应速率常数经验方程。不同反应系统对NO脱除性能的影响表明,活性基团氧化是脱除NO的主要路径,H2O2和S2O82–氧化是脱除NO的次要路径,VUV、H2O2和S2O82–三者之间存在明显的协同作用。自由基检测结果显示,VUV光解复合氧化剂(H2O2/S2O82–)氧化工艺脱硫脱硝过程产生了·OH和SO4–·双自由基,脱除过程为自由基链式反应。对液相离子产物分析和NO中氮元素质量守恒验算结果表明氧化反应在SO2和NO脱除中占主导地位。利用自由基稳态近似理论,推导了NO脱除的简化本征动力学模型,其拟一级反应速率常数计算结果和实验结果吻合较好,表明本文所推导的机理模型具有一定的可靠性。最后,提出了VUV光解复合氧化剂(H2O2/S2O82–)诱导自由基同时脱硫脱硝过程的反应机理。为解决在urea-WFGD系统中有效脱除NO的问题,尝试在urea-WFGD系统中耦合VUV光解H2O2技术实现同时脱硫脱硝。利用中试脱除装置中研究了VUV光解H2O2技术在urea-WFGD系统中的脱硝过程。结果表明,在所有运行条件下SO2实现完全脱除。提高VUV辐射强度和H2O2浓度可促进NO脱除,但增加烟气流量和NO浓度不利于NO脱除。NO脱除效率随着溶液温度、液气比L/G和urea浓度的增加先升高后降低,但溶液温度的影响较小。SO2浓度的影响可忽略不计。在最佳运行条件下和SO2浓度为3000 mg/m3、NO浓度为500 mg/m3时,脱硫脱硝效率分别为100%和65.87%。SO42–和NO3–分别是脱硫脱硝的最终离子产物。烟气中的NO主要被·OH氧化脱除,而H2O2和其他活性基团对NO的氧化脱除起次要作用,该工艺有望对中小型燃煤工业锅炉烟气中的多污染物实现一体化脱除。
徐钟毓[7]（2020）在《基于CFD的半干法循环流化床烟气脱硫过程模拟及优化研究》文中研究指明我国以煤为主的能源结构使得我国大气污染物中SO2含量过高,因此如何有效降低烟气中SO2的排放量成为了一个重要的问题。半干法脱硫兼具有湿法脱硫高脱硫率和干法脱硫不易堵塞设备的优点,因而本文采用半干法循环流化床脱硫技术（CFB-FGD）来脱除烟气中的SO2。由于循环流化床（CFB）反应器内流动与反应特性复杂,通过实验较难反映出来,然而采用计算流体仿真模拟技术能够更加清晰地反映CFB内部的流动特性与反应特性,进而能够为更好地调控操作稳定提供有效信息。基于此,本文主要从流场优化和反应优化两个方面来开展研究以达到提高脱硫效率的目的:（1）通过计算H=1.4-2.7m的14个高度的颗粒分散度Cv值,将此作为衡量提升管内颗粒分布均匀性的标准,Cv值越小,表明提升管内颗粒分布越均匀。基于此标准对比研究有无内构件加入时的Cv值发现,当内构件加入以后,Cv值从10.670降低到了7.520,说明CFB提升管内的颗粒分布不均匀的现象得到了很好的改善,优化了流场。然后通过改变内构件的初始安装高度,内构件间的间距和内构件的宽度这三个条件并研究其对Cv值的影响,得到了最佳内构件安装条件为:初始安装高度为1.6m,安装间距为0.076m和内构件宽度为0.051m。（2）发展了一个基于双膜理论的适用于欧拉-欧拉法的脱硫模型来预测CFB-FGD过程的脱硫效率。该模型假设液膜内只包裹一个颗粒,并考虑了液膜内传质过程与脱硫剂颗粒溶解与扩散过程,优化了反应模型。将模拟数据与实验数据对比发现,相对误差不超过25%,说明该脱硫模型能够较为准确地预测脱硫效率。之后,应用该模型研究了入口SO2浓度,入口气速,循环颗粒质量流量和喷水体积流量对脱硫效率的影响,结果表明脱硫效率随入口SO2浓度和入口气速增加而降低。随着循环颗粒流量增加,脱硫效率先增加后降低。并且脱硫效率随着喷水体积流量的增加而增大。（3）采用响应面法系统地研究了入口SO2浓度,入口气速,循环颗粒质量流量和喷水体积流量这四个操作条件对脱硫效率的影响以及各操作条件间的相互作用,结果表明各操作条件对脱硫效率的影响顺序为:喷水体积流量>入口气速>入口SO2浓度>循环颗粒质量流量,交互项中循环颗粒质量流量和喷水体积流量对脱硫效率的影响最显着,但是不如单一操作条件的影响显着。通过响应面分析,最终优化得到了最佳操作条件为入口SO2浓度为875mg/m3,入口气速为5.8m/s,循环颗粒质量流量为0.22kg/s和喷水体积流量为3.4L/h,在此条件下的脱硫效率为99.686%,优化了反应操作条件。研究了在常规操作条件和最优操作条件下内构件对脱硫效率的影响,发现在常规操作条件下,内构件的加入能够有效的使脱硫效率提高5%-10%,在最优操作条件下,内构件的加入只能使脱硫效率提高1%左右。
顾源[8]（2020）在《基于实际工程的燃煤供热锅炉脱硫除尘及脱硝技术》文中研究指明随着社会的发展和城市化进程的加快,大气污染问题越来越严重,雾霾是近几年大气污染问题中的“后起之秀”,雾霾天气已经严重影响到了人们的身体健康。雾霾中主要的组成成分—固体粉尘颗粒的主要来源就是煤炭的燃烧,除此之外,煤炭燃烧产生的烟气中还存在着SO2、NOx等有害气体,均是导致大气污染的主要物质,我国作为煤炭消耗大国,煤炭的使用在推动城市工业发展与居民供热的同时,也同时严重影响了大气环境质量以及人们的生活质量。由此可见,开展燃煤烟气的脱硫、脱硝、除尘技术研究势在必行。本文以探索适合沈阳地区的燃煤脱硫、脱硝、除尘技术形式为目的,分析了目前各种脱硫、脱硝及除尘技术的应用和发展现状,深入研究各种技术工艺的原理和特点,结合沈阳市地理环境条件、供热现状与规划及脱硫、脱硝和除尘技术应用现状,以沈阳市铁西金谷热源集中供热工程、沙河热源厂扩建项目为例,通过数据对比分析工程实例的环境效益指标,希望为沈阳市燃煤烟气脱硫、脱硝及除尘技术的选择方向提供些许建议。首先,本文针对不同的烟气脱硫、除尘及脱硝工艺分别深入研究其各自的工作原理和工艺特点,以此来判断各种工艺的优缺点、适用范围及经济和环境效益等。其次,本文第三章分析沈阳市自然环境特点、市内供热现状与规划等集中供热情况,其中重点调查沈阳市西部和南部区域的现状热源分布及供热规划情况,为第四章的工程实例研究奠定研究数据基础。本文还对沈阳市大气污染情况及燃煤锅炉厂中的烟气脱硫、除尘及脱硝技术的应用发展情况进行了深入的研究。通过第三章的分析总结出,“十二五”以来沈阳市着重治理大气污染问题并已经初见成效,但是作为主要大气污染源的燃煤烟气治理工作仍需进一步加强:燃煤锅炉厂中脱硫设施缺位率较高、脱硫效率偏低、除尘效率低、几乎没有脱硝设施。然后,本文通过沈阳市铁西金谷热源厂及沙河热源厂扩建等工程实例的设计检测数据研究,对比两个项目建设实施前后的燃煤锅炉烟气中二氧化硫、氮氧化物、烟尘等大气污染的排放浓度及排放量等指标,验证了高效煤粉锅炉系统、镁钙双碱法脱硫技术、袋式除尘技术、低氮燃烧技术及SNCR技术的实际应用价值,并且通过两个工程实例的监测数据对比可以发现,这些烟气治理措施在沈阳市的特定环境条件下也具有良好的效果,具有极好的适用性。
王凤君[9]（2020）在《燃用高硫/高碱煤烟气污染物超低排放关键技术研究及应用》文中认为我国以煤为主的—次能源消费总量大,重点区域单位面积煤炭消费强度高,燃煤排放的细颗粒物(PM2.5)、SO2、NOx等污染物是造成区域雾霾污染频发的重要原因,严重危害了民众的生活和健康。目前燃煤烟气污染物超低排放技术已经在国内得到广泛应用,实现了污染物排放的大幅降低,但对高硫、高碱等劣质煤的烟气污染物超低排放技术的研发和应用还面临挑战。本文采用数值模拟、冷态试验、中试试验及工程示范等方法对高硫/高碱煤烟气超低排放关键技术开展研究,重点突破低NOx燃烧、高效脱硝、高效脱硫等关键技术,并形成针对高硫/高碱的超低排放技术路线与方案,实现了工业验证和工程示范。对于燃用高硫/高碱煤的对冲燃烧系统,首先通过18 MW单只旋流煤粉燃烧器冷态实验台,研究旋流强度、风量配比等对回流区的影响,发现旋流强度越大,回流区范围越大,而二次风门开度过大不利于回流区形成。然后在全尺寸旋流燃烧器实验台上进行中试实验,研究内三次风和外三次风旋流叶片角度、二次风开度对NOx排放的影响,并且发现产生的环形回流会使得水冷壁附近处于氧化性气氛,抑制结渣和高温腐蚀,从而获得新型低NOx旋流燃烧器结构。最后在600 MW国产超临界燃煤发电机组上,进行新型低NOx旋流煤粉燃烧器的工业验证,通过加装新型低NOx旋流煤粉燃烧器后,性能测试结果表明NOx排放浓度为185 mg/Nm3（@O2=6%）,该燃烧器配合保证一定还原区停留时间的燃尽风可以有效控制燃烧过程中NOx的生成,防止水冷壁高温腐蚀和结渣等问题出现。对于燃用高硫/高碱煤的切圆燃烧系统,首先通过搭建的单只直流煤粉燃烧器冷态实验台研究燃烧器百叶窗的尺寸、安装角和入口风速对燃烧器浓淡分离特性的影响,发现入口截面速度对其浓淡分离效果影响不明显,主要与叶片尺寸及安装角度有关,较好的浓淡分离特性可以保证低NOx燃烧的同时,强化水冷壁附近的氧化性气氛,防止高温腐蚀和结渣,从而获得燃烧器结构。然后进行中试实验,研究了还原空间及风量分配对燃烧器降低NOx效果的影响。最后在660 MW燃煤机组上进行工业验证,锅炉出口NOx排放浓度平均值为186 mg/Nm3（@O2=6%）,且炉膛未发生结渣及高温腐蚀现象。通过高碱煤飞灰特性分析,掌握高碱煤对脱硝系统的影响,发现高碱煤灰中碱性氧化物较高,易导致飞灰颗粒具有较强的粘性,极易形成大颗粒飞灰,于是首先通过研究防堵灰技术,发现在省煤器出口安装飞灰拦截挡板等结构,省煤器下端灰斗的收集率与颗粒尺寸成正比,进而使得烟气中大颗粒灰得到有效拦截,积灰面积减少了63%,NOx排放量由原来的100 mg/Nm3（@O2=6%）减少到50mg/Nm3（@O2=6%）,并且对系统阻力影响较小。然后对脱硝区域流场进行了优化研究,发现安装导流板后烟气流动速度在烟道转弯处和变截面处虽然有一定波动,但是波动范围在BMCR工况下小于15%,烟气入射催化剂角度（与垂直方向的夹角）小于±10°,基本解决流场不均匀分布的问题,并且脱硝装置系统最大压降不超过1000 Pa。最后通过催化剂的SCR脱硝活性测试,发现V-B/Ti催化剂具有良好抗碱金属能力,同时也具有良好的反应选择性。最终在燃煤机组实现工业验证,结果表明锅炉NOx排放满足50 mg/Nm3（@O2=6%）超低排放要求,脱硝区两侧NOx浓度偏差控制在5%以内。通过理论分析并结合中试试验,研究浆液pH值、液气比和入口SO2浓度等重要参数对脱硫效率的影响,发现随着浆液pH值继续增加,脱硫效率提高幅度明显降低;当液气比较低时,随着液气比增加,脱硫效率随之快速提高,当液气比增大到一定程度后,脱硫效率增长变得缓慢;随着入口SO2浓度的增加,脱硫试验台中试试验测得的脱硫效率随之降低,为满足中、高硫煤超低排放达标的要求,研发了石灰石—石膏湿法筛板塔技术及pH值调控高效烟气脱硫技术。通过燃煤机组脱硫系统超低排放项目进行工业验证,结果表明脱硫效率可达98.94%,实现了高硫煤高效脱硫。根据燃用高硫/高碱煤工程示范结果表明,采用高硫/高碱煤低NOx燃烧技术、高效脱硝技术和高效脱硫技术部分解决了目前国内燃用高硫/高碱煤所存在的水冷壁腐蚀结渣、催化剂堵塞和脱硫效率低等问题,实现锅炉机组烟尘、SO2、NOx排放浓度不超过5 mg/Nm3（@O2=6%）、35 mg/Nm3（@O2=6%）、50 mg/Nm3（@O2=6%）,满足超低排放的要求。
李丁莉[10]（2020）在《玉米秸秆基活性炭催化剂同时脱除制酸尾气中SO2、NOx和Hg0的研究》文中认为铅锌冶炼过程中的制酸尾气含有低浓度二氧化硫（SO2）、氮氧化物（NOx）和零价汞（Hg0）,往往直接排放到空气中。由于我国实施超低排放（SO2、NOx和Hg0排放浓度分别不超过35 mg/m3、50 mg/m3和30μg/m3）和节能改造,因此,有必要开发一种用于多污染物同时高效脱除的净化材料,深度净化脱除铅锌冶炼烟气制酸后的低浓度硫硝汞,并探索其反应机理。为铅锌冶炼烟气制酸尾气中SO2、NOx和Hg0的脱除提供理论依据,推进有色金属行业绿色发展进程。本文将结合吸附氧化脱硫,SCR脱硝和催化氧化脱汞三种技术实现铅锌冶炼烟气制酸尾气中硫硝汞三种气态污染物的协同净化。筛选并优化制备玉米秸秆基活性炭催化剂的最佳条件,包括炭化温度、活化剂种类与含量、活化温度、金属活性组分种类与含量、金属前驱体以及焙烧温度,另一方面筛选优化玉米秸秆基活性炭催化剂的最佳反应条件,包括反应空速、O2含量、氨氮比以及进口浓度,考察不同制备和反应工艺条件对玉米秸秆基活性炭催化剂同时脱除硫硝汞性能的影响;此外还通过BET、XRD、TG/DTA、XPS、CO2-TPD和FTIR等表征手段分析材料的结构和表面特性,并探究了催化剂催化脱除可能的反应机理。制备条件会影响催化剂在低温下同时催化脱硫脱硝脱汞的效率,对此进行研究。反应条件如下:200 ppm SO2,300 ppm NO,100μg/m3Hg0,600 ppm NH3,3%O2,N2作为平衡气,流量为450m L/min,空速（GHSV）为5000h-1。反应温度梯度为100-150-200-250-300-350℃,在每个温度停留40min。实验研究发现最佳制备条件如下:炭化温度为700℃,活化剂为KOH,活化剂含量为碱炭比=3:1,活化温度为700℃,负载10%CuCl2,焙烧温度为400℃。在最优条件下制备的玉米秸秆基活性炭表现出良好的芳构化结构,具有较高的比表面积（1259m2/g）,和孔体积（0.56cm3/g）,丰富的活性官能团以及良好的铜分散性。在100-350℃下催化剂的最佳脱除效率为100%脱硫率,99%脱硝率和95%脱汞率。研究考察了反应空速和烟气组分等反应条件对玉米秸秆基活性炭催化剂在低温条件下同时脱硫脱硝脱汞的影响。研究表明最佳反应条件如下:反应空速为5000h-1,最佳氧含量为3%,最佳氨氮比为2:1,最佳进口浓度为200ppm SO2,300ppm NO和100ppm Hg0,在此反应条件下使用催化剂在低温下脱除硫硝汞的最佳脱除效率分别为100%的脱硫率,99%的脱硝率和95%的脱汞率,在100-250℃时几乎观察不到N2O生成,300-350℃时分别生成35ppm、85ppm的N2O,选择性分别为76%和43%。通过利用耐久性和纯吸附实验以及暂态响应和XPS表征进行分析研究了Cu/CSAC催化剂在低温下脱脱硫脱硝脱汞可能的反应机理。研究表明,Cu/CSAC活性炭催化剂同时脱硫脱硝脱汞的反应中既有吸附脱除反应也有催化脱除反应,100℃以吸附脱除为主,200℃以催化脱除为主。烟气中的SO2在含有NH3的条件下形成硫酸盐;吸附态NH3和气相的NO反应生成N2和H2O;烟气中的Hg0与O2反应生成HgO,从而实现脱硫脱硝脱汞。
二、中国湿法烟气脱硫技术现状和前景展望（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、中国湿法烟气脱硫技术现状和前景展望（论文提纲范文）
（1）湿法烟气脱硫系统协同脱汞研究进展（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 烟气脱汞技术 |
| 1.1 吸附法 |
| 1.2 催化氧化法 |
| 2 湿法脱硫系统协同脱汞 |
| 2.1 湿法脱硫系统的应用现状 |
| 2.2 湿法脱硫系统协同脱汞应用现状 |
| 2.3 湿法脱硫系统协同脱汞存在的问题 |
| 2.3.1 湿法脱硫系统协同脱汞效率低 |
| 2.3.2 脱硫浆液中存在Hg2+的还原再释放 |
| 2.4 湿法脱硫系统的工艺条件对协同脱汞的影响 |
| 2.4.1 烟气中O2的含量 |
| 2.4.2 浆液pH值 |
| 2.4.3 浆液温度 |
| 2.4.4 液气比 |
| 2.4.5 脱硫浆液中共存离子的影响 |
| 2.5 提高湿法脱硫系统协同脱汞效率的方法 |
| 2.5.1 改善湿法脱硫系统的工艺条件 |
| 2.5.2 利用添加剂提高湿法脱硫系统协同脱汞效率 |
| 3 总结与展望 |
（2）电场-复合金属催化剂协同促进镁法脱硫产物氧化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 烟气脱硫技术概述 |
| 1.2.1 概述 |
| 1.2.2 湿法烟气脱硫技术分类 |
| 1.3 镁法烟气脱硫技术的应用 |
| 1.3.1 镁法烟气脱硫技术在国外的应用 |
| 1.3.2 镁法烟气脱硫技术在国内的应用 |
| 1.4 镁法脱硫副产物的处理及应用 |
| 1.5 亚硫酸盐氧化的研究进展 |
| 1.5.1 亚硫酸盐非催化氧化研究 |
| 1.5.2 亚硫酸盐催化氧化研究 |
| 1.6 电场促进反应的应用 |
| 1.6.1 电催化氧化法 |
| 1.6.2 三维电极体系简介 |
| 1.7 课题的提出及研究内容 |
| 1.7.1 课题的提出 |
| 1.7.2 研究内容 |
| 2 实验材料与方法 |
| 2.1 实验装置与材料 |
| 2.1.1 试剂与药品 |
| 2.1.2 实验仪器与装置 |
| 2.2 实验方法 |
| 2.2.1 MgSO3 的制备方法 |
| 2.2.2 催化剂性能评价方法 |
| 2.2.3 硫酸钡比浊法测定SO_4~(2-)浓度 |
| 2.2.4 自由基猝灭实验 |
| 2.3 表征方法 |
| 3 电场-Co Fe_2O_4/MCM-41 协同促进催化 MgSO_3氧化 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 CoFe_2O_4/MCM-41 催化剂的制备方法 |
| 3.3 电场-CoFe_2O_4/MCM-41 协同促进MgSO_3氧化实验研究 |
| 3.3.1 不同钴铁比催化剂在电场中的催化性能 |
| 3.3.2 电场对MgSO_3氧化速率的影响 |
| 3.3.3 电流密度对电场中MgSO_3氧化速率的影响 |
| 3.3.4 pH对电场中MgSO_3氧化速率的影响 |
| 3.3.5 MgSO_3初始添加量对电场中MgSO_3氧化速率的影响 |
| 3.3.6 催化剂用量对电场中MgSO_3氧化速率的影响 |
| 3.3.7 反应温度对电场中MgSO_3氧化速率的影响 |
| 3.3.8 空气流速对电场中MgSO_3氧化速率的影响 |
| 3.3.9 CoFe_2O_4/MCM-41 的循环稳定性 |
| 3.3.10 自由基猝灭实验 |
| 3.4 催化剂材料表征 |
| 3.4.1 XRD表征 |
| 3.4.2 FTIR表征 |
| 3.4.3 SEM、EDS与 AAS表征 |
| 3.4.4 TEM、HRTEM表征 |
| 3.4.5 XPS表征 |
| 3.4.6 EPR表征 |
| 3.4.7 CV测试 |
| 3.5 电场-CoFe_2O_4/MCM-41 协同氧化MgSO_3反应动力学及机理 |
| 3.5.1 反应动力学 |
| 3.5.2 反应机理 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 三维电极体系中MgSO_3的催化氧化 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 催化剂的制备方法 |
| 4.2.1 一元金属催化剂的制备方法 |
| 4.2.2 二元金属催化剂的制备方法 |
| 4.3 三维电极体系中MgSO_3的催化氧化实验研究 |
| 4.3.1 不同单原子催化剂催化性能对比实验 |
| 4.3.2 不同金属掺杂对单原子催化剂催化性能的影响 |
| 4.3.3 不同金属比例Co-Pd/N-C SAC催化剂性能对比实验 |
| 4.3.4 Co_2Pd_1/N-C SAC的循环稳定性 |
| 4.3.5 自由基猝灭实验 |
| 4.4 催化剂材料表征 |
| 4.4.1 XRD测试 |
| 4.4.2 TEM测试 |
| 4.4.3 EDS Mapping测试 |
| 4.4.4 XPS测试 |
| 4.4.5 ICP测试 |
| 4.5 反应机理推导 |
| 4.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文目录 |
（3）含磷复合矿浆脱硫脱硝机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 SO_2和NOx的性质、来源及危害 |
| 1.3 SO_2和NOx的污染现状及治理情况 |
| 1.4 国内外烟气脱硫脱硝技术研究现状 |
| 1.4.1 烟气脱硫技术 |
| 1.4.2 烟气脱硝技术 |
| 1.4.3 烟气同时脱硫脱硝技术 |
| 1.5 臭氧氧化法同时脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.5.1 O_3氧化—湿法洗涤脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.5.2 黄磷诱发臭氧—湿法洗涤脱硫脱硝技术 |
| 1.6 论文选题的依据和研究内容 |
| 1.6.1 论文选题依据 |
| 1.6.2 论文研究内容 |
| 第二章 实验部分 |
| 2.1 实验材料与设备 |
| 2.2 实验设计思路与步骤 |
| 2.3 气体浓度检测与处理 |
| 2.4 分析与表征 |
| 2.5 量子化学计算方法 |
| 第三章 磷矿浆脱硫机理研究 |
| 3.1 磷矿浆脱硫研究 |
| 3.1.1 pH值对脱硫率的影响 |
| 3.1.2 脱硫液液相成分分析 |
| 3.1.3 脱硫液固相结构分析 |
| 3.2 金属离子液相催化脱硫实验研究 |
| 3.2.1 脱硫实验 |
| 3.2.2 吸收液固相和液相组成的分析研究 |
| 3.2.3 金属离子催化脱硫效果 |
| 3.2.4 金属离子催化S(Ⅳ)自由基捕获 |
| 3.2.5 金属离子催化脱硫反应路径 |
| 3.3 磷矿浆脱硫失活过程分析 |
| 3.4 磷矿浆脱硫过程机理 |
| 3.5 磷矿浆脱硫的生产实践 |
| 3.6 磷尾矿浆脱硫过程实验研究 |
| 3.6.1 磷矿浆与磷尾矿浆脱硫效果 |
| 3.6.2 磷尾矿与磷矿结构对比分析 |
| 3.6.3 磷矿与磷尾矿浆吸收液对比分析 |
| 3.6.4 磷酸根抑制脱硫特征 |
| 3.6.5 磷尾矿高效脱硫反应特征 |
| 3.6.6 脱硫过程中磷尾矿粒径分析 |
| 3.7 本章小结 |
| 第四章 含磷复合矿浆脱硝机理研究 |
| 4.1 脱硝率及p H值随时间的变化 |
| 4.2 脱硝液的固相组成分析 |
| 4.3 脱硝液的液相组成分析 |
| 4.4 脱硝过程影响因素研究 |
| 4.4.1 气相体积对NOx脱除的影响 |
| 4.4.2 磷矿中关键组分对NOx脱除的影响 |
| 4.4.3 O_3/NO摩尔比对NOx脱除的影响 |
| 4.5 P_4与O_2反应过程分析 |
| 4.5.1 水对P_4与O_2反应诱发O_3的影响 |
| 4.5.2 P_4与O_2反应过程讨论 |
| 4.6 脱硝过程机理 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 含磷复合矿浆同时脱除SO_2和NO_x研究 |
| 5.1 磷矿浆同时吸收SO_2和NO_x的效果 |
| 5.2 含磷复合矿浆同时吸收SO_2和NO_x行为分析 |
| 5.2.1 黄磷浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.2.2 温度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.2.3 搅拌强度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.2.4 烟气流量对脱硫脱硝效率的影响 |
| 5.2.5 SO_2和NO_x浓度对脱硫脱硝效果的影响 |
| 5.3 SO_2与NO_x相互促进过程实验研究 |
| 5.3.1 同时脱硫脱硝与单独脱硫、脱硝效果对比 |
| 5.3.2 吸收浆液成分分析 |
| 5.3.3 氮物种对SO_2吸收的促进作用分析 |
| 5.3.4 硫物种对NO_x吸收的促进作用分析 |
| 5.3.5 P_4诱发产生O_3对SO_2吸收的影响 |
| 5.3.6 NO_2~–激发S(Ⅳ)生成活性自由基 |
| 5.3.7 SO_2与NOx相互促进机理 |
| 5.4 脱硫脱硝成本核算 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论、创新点和展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（4）粉煤灰基催化剂协同脱硫脱硝性能及机理研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 燃煤烟气脱硫脱硝技术 |
| 1.1.1 燃煤烟气脱硝技术 |
| 1.1.2 燃煤烟气脱硫技术 |
| 1.2 燃煤烟气协同脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.2.1 固相吸附/再生协同脱硫脱硝技术 |
| 1.2.2 气固催化协同脱硫脱硝技术 |
| 1.2.3 吸收剂喷射协同脱硫脱硝技术 |
| 1.2.4 催化氧化协同脱硫脱硝技术 |
| 1.2.5 氧化剂氧化协同脱硫脱硝技术 |
| 1.2.6 高能电子活化氧化协同脱硫脱硝技术 |
| 1.3 粉煤灰的综合利用现状 |
| 1.3.1 粉煤灰的产生与危害 |
| 1.3.2 粉煤灰的综合利用现状 |
| 1.3.3 粉煤灰的高附加值利用研究进展 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第二章 脱硫脱硝实验平台及实验方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 固定床协同脱硫脱硝实验平台 |
| 2.2.1 平台简介 |
| 2.2.2 实验试剂及仪器 |
| 2.3 烟气循环流化床协同脱硫脱硝实验平台 |
| 2.3.1 平台简介 |
| 2.3.2 实验仪器及试剂 |
| 2.4 脱除效率计算方法 |
| 2.5 催化剂及反应产物表征手段 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 粉煤灰活化与磁选 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验步骤 |
| 3.3 粉煤灰活化 |
| 3.3.1 粉煤灰机械球磨 |
| 3.3.2 粉煤灰改性研究 |
| 3.4 粉煤灰磁选 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 粉煤灰基铁基催化剂催化 H_2O_2氧化 NO协同脱硫脱硝性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 催化剂制备 |
| 4.3 粉煤灰制铁基催化剂脱硫脱硝实验 |
| 4.3.1 催化剂表征分析 |
| 4.3.2 催化剂脱硫脱硝性能 |
| 4.3.3 热处理温度对催化剂脱硫脱硝性能的影响 |
| 4.3.4 铁负载量对催化剂脱硫脱硝性能的影响 |
| 4.4 磁珠制铁基催化剂脱硫脱硝性能 |
| 4.4.1 催化剂的表征分析 |
| 4.4.2 脱硫脱硝性能 |
| 4.4.3 脱硫脱硝产物及反应路径分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 粉煤灰基HY分子筛催化 H_2O_2氧化 NO协同脱硫脱硝性能 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 分子筛制备与处理 |
| 5.3 粉煤灰基 HY 分子筛的合成研究 |
| 5.3.1 碱熔处理对粉煤灰的影响 |
| 5.3.2 碱度对Y分子筛合成的影响 |
| 5.3.3 导向剂添加量对Y分子筛合成的影响 |
| 5.3.4 硅铝比对Y分子筛合成的影响 |
| 5.3.5 晶化时间对Y分子筛合成的影响 |
| 5.4 粉煤灰基HY分子筛脱硫脱硝实验及机理分析 |
| 5.4.1 粉煤灰基HY分子筛脱硫脱硝实验 |
| 5.4.2 HY分子筛脱硫脱硝机理分析 |
| 5.5 硝酸处理对HY分子筛脱硫脱硝性能的影响 |
| 5.5.1 分子筛表征分析 |
| 5.5.2 脱硫脱硝性能分析 |
| 5.6 本章小结 |
| 第六章 粉煤灰基固体酸催化剂催化 H_2O_2氧化 NO协同脱硫脱硝性能 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 催化剂制备 |
| 6.3 催化剂表征分析 |
| 6.3.1 催化剂结构表征 |
| 6.3.2 催化剂的XPS表征 |
| 6.3.3 催化剂表面酸性表征 |
| 6.3.4 催化剂TG表征 |
| 6.3.5 催化剂SEM表征 |
| 6.3.6 催化剂BET表征 |
| 6.4 固体酸催化剂的脱硫脱硝性能 |
| 6.5 酸处理时间与温度对脱硝性能的影响 |
| 6.6 固体酸催化 H_2O_2氧化 NO的脱硝反应动力学 |
| 6.6.1 内外扩散影响 |
| 6.6.2 反应级数 |
| 6.6.3 反应速率常数与活化能 |
| 6.7 脱硫脱硝产物分析及机理推测 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 粉煤灰基催化剂技术经济性比较分析 |
| 7.1 前言 |
| 7.2 催化性能分析 |
| 7.2.1 烟气组分对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.2.2 H_2O_2浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.2.3 H_2O_2流量对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.2.4 催化温度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.2.5 催化剂剂量对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.3 催化稳定性分析 |
| 7.4 经济性分析 |
| 7.5 本章小结 |
| 第八章 烟气循环流化床协同脱硫脱硝中试试验研究 |
| 8.1 前言 |
| 8.2 烟气循环流化床试验操作参数 |
| 8.2.1 催化剂用量 |
| 8.2.2 颗粒带出气速 |
| 8.2.3 操作气速与停留时间 |
| 8.2.4 双氧水浓度与流量 |
| 8.2.5 模拟烟气各组分浓度 |
| 8.2.6 烟气湿度 |
| 8.2.7 流化床入口温度 |
| 8.2.8 Ca/(S+N) |
| 8.3 结果与讨论 |
| 8.3.1 停留时间对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.2 双氧水浓度对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.3 Ca/(S+N)对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.4 烟气湿度对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.5 入口烟气温度对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.6 烟气SO_2和NO浓度对协同脱硫脱硝效率的影响 |
| 8.3.7 脱硫脱硝产物分析及反应路径 |
| 8.4 本章小结 |
| 第九章 结论与展望 |
| 9.1 主要结论 |
| 9.2 创新点 |
| 9.3 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士期间的学术成果 |
| 致谢 |
（5）废弃混凝土再生细粉在水体除磷和烟气脱硫中的基础问题研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景和意义 |
| 1.2 废弃混凝土资源化利用现状 |
| 1.2.1 国内外废弃混凝土资源化研究概述 |
| 1.2.2 废弃混凝土资源化技术现状及分析 |
| 1.2.3 高品质再生骨料制备技术及其主要制约因素 |
| 1.3 再生细粉的特点及资源化利用现状 |
| 1.3.1 再生细粉的来源、组成及性质 |
| 1.3.2 再生细粉资源化利用现状 |
| 1.3.3 再生细粉建材化利用中存在的问题 |
| 1.4 研究目标、内容及创新点 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 特色与创新之处 |
| 1.5 研究框架 |
| 2 废弃混凝土再生细粉的制备和表征 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 材料和方法 |
| 2.2.1 废弃混凝土取样和再生细粉的分离 |
| 2.2.2 再生细粉的分析和表征 |
| 2.2.3 再生细粉浸出毒性测试及评价 |
| 2.3 结果和分析 |
| 2.3.1 煅烧工艺对再生细粉分离效率的影响 |
| 2.3.2 分离所得再生细分的粒度、化学和矿物组成 |
| 2.4 浸出毒性分析 |
| 2.5 本章主要结论 |
| 3 原状再生细粉在水体除磷中的应用研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 材料和方法 |
| 3.2.1 静态吸附除磷实验 |
| 3.2.2 动态吸附除磷实验 |
| 3.2.3 再生细粉中Ca~(2+)和 OH~-的溶出实验 |
| 3.2.4 除磷前后再生细粉的分析和表征 |
| 3.3 再生细粉水体除磷结果及分析 |
| 3.3.1 再生细粉静态除磷结果及分析 |
| 3.3.2 再生细粉动态除磷结果及分析 |
| 3.4 废弃混凝土再生细粉除磷机理分析 |
| 3.4.1 除磷产物表征 |
| 3.4.2 羟基磷酸钙构晶离子的来源及再生细粉的溶钙释碱反应 |
| 3.4.3 不同粒径再生细粉溶钙释碱规律 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 再生细粉的改性及其水体除磷性能研究 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 材料和方法 |
| 4.2.1 再生细粉的改性 |
| 4.2.2 改性再生细粉水体除磷实验设计 |
| 4.2.3 改性再生细粉中Ca~(2+)溶出特性研究 |
| 4.2.4 改性再生细粉及其水体除磷产物表征 |
| 4.3 结果与分析 |
| 4.3.1 改性再生细粉水体除磷结果及分析 |
| 4.3.2 改性再生细粉的组成和微观结构分析 |
| 4.3.3 改性后废弃混凝土再生细粉Ca~(2+)溶出特性分析 |
| 4.3.4 改性再生细粉除磷机理分析 |
| 4.3.5 改性再生细粉水体除磷后的表征 |
| 4.3.6 改性再生细粉水体除磷性能评述 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 再生细粉在燃煤烟气脱硫中的应用研究 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 材料和方法 |
| 5.2.1 烟气中SO_2的脱除实验 |
| 5.2.2 不同pH条件下脱硫料浆Ca~(2+)溶出性能实验 |
| 5.2.3 再生细粉烟气脱硫原理分析及脱硫产物表征 |
| 5.3 结果和讨论 |
| 5.3.1 再生细粉脱硫料浆的形成及其特性 |
| 5.3.2 再生细粉对烟气中SO_2的吸收特性 |
| 5.3.3 烟气脱硫过程中料浆pH和电导率变化 |
| 5.3.4 再生细粉料浆烟气脱硫吸收模型的建立 |
| 5.3.5 再生细粉烟气脱硫产物表征及分析 |
| 5.3.6 再生细粉烟气脱硫机理分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
（6）喷淋塔中真空紫外光光解过氧化物诱导自由基一体化脱硫脱硝研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 燃煤烟气SO_2和NO_x一体化控制技术研究现状 |
| 1.2.1 干法/半干法一体化脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.2.2 湿式吸收法一体化脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.2.3 传统湿式氧化法一体化脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.2.4 自由基高级氧化法一体化脱硫脱硝技术研究进展 |
| 1.3 课题的提出 |
| 1.4 本文研究内容和方法 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 实验装置与方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 中试光化学喷淋塔脱硫脱硝试验 |
| 2.2.1 试验装置 |
| 2.2.2 试验方法 |
| 2.3 小型光化学喷淋塔脱硫脱硝实验 |
| 2.3.1 实验装置 |
| 2.3.2 实验方法 |
| 2.4 化学试剂 |
| 2.5 主要检测仪器 |
| 2.6 脱除效率 |
| 2.7 VUV与UV光源特性对比 |
| 2.7.1 VUV和UV光源特性对SO_2与NO脱除效率的影响 |
| 2.7.2 VUV和UV光源特性对O_3生成的影响 |
| 2.7.3 H_2O在VUV辐射下自由基的生成特性 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 VUV光解H_2O_2诱导自由基一体化脱硫脱硝试验研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 VUV辐射强度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.3 H_2O_2浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.4 烟气流量对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.5 液气比L/G对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.6 溶液温度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.7 溶液pH对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.8 入口NO浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.9 入口SO_2浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.10 最佳运行工况下同时脱硫脱硝平行试验 |
| 3.11 产物累积特性对脱硫脱硝效率的影响 |
| 3.12 脱除产物分析 |
| 3.13 脱硫脱硝过程经济性分析 |
| 3.14 本章小结 |
| 第四章 VUV光解复合氧化剂(H_2O_2/S_2O_8~(2-))诱导自由基一体化脱硫脱硝试验研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 VUV辐射强度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.3 S_2O_8~(2-)浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.4 H_2O_2浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.5 烟气流量对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.6 溶液温度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.7 复合溶液pH对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.8 液气比L/G对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.9 入口NO浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.10 入口SO_2浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 4.11 最佳运行工况下脱硫脱硝平行试验 |
| 4.12 液相产物分析 |
| 4.13 本章小结 |
| 第五章 VUV光解复合氧化剂(H_2O_2/S_2O_8~(2-))诱导自由基氧化脱除NO传质-反应动力学研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 理论分析 |
| 5.2.1 本征动力学方程 |
| 5.2.2 传质-反应方程 |
| 5.3 关键参数 |
| 5.3.1 物性参数的测定 |
| 5.3.2 传质参数的测定 |
| 5.3.3 NO吸收速率 |
| 5.4 结果与讨论 |
| 5.4.1 操作参数对NO吸收速率的影响 |
| 5.4.2 NO反应级数 |
| 5.4.3 “八田数”Ha |
| 5.4.4 拟一级反应速率常数 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 VUV光解复合氧化剂(H_2O_2/S_2O_8~(2-))诱导自由基脱硫脱硝的机理研究 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 不同反应系统对NO和SO_2脱除性能的影响 |
| 6.3 自由基检测 |
| 6.4 VUV-(H_2O_2/S_2O_8~(2-))反应系统脱除SO2和NO的产物分析 |
| 6.4.1 气相产物 |
| 6.4.2 液相产物 |
| 6.5 元素质量平衡验算 |
| 6.6 动力学模型的建立 |
| 6.6.1 NO脱除过程的简化处理 |
| 6.6.2 NO脱除过程的反应机理和动力学分析 |
| 6.6.3 拟合结果的验证 |
| 6.7 脱硫脱硝机理总结 |
| 6.8 本章小结 |
| 第七章 VUV/H_2O_2技术在urea-WF GD系统中脱除NO试验研究 |
| 7.1 引言 |
| 7.2 H_2O_2浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.3 Urea浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.4 VUV辐射强度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.5 溶液温度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.6 烟气流量对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.7 液气比L/G对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.8 入口NO浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.9 入口SO_2浓度对脱硫脱硝效率的影响 |
| 7.10 最佳运行工况下脱硫脱硝平行试验 |
| 7.11 液相产物分析 |
| 7.12 SO_2和NO脱除路径探究 |
| 7.13 VUV光解H_2O_2技术在urea-WF GD系统一体化脱硫脱硝的应用前景 |
| 7.14 本章小结 |
| 第八章 全文总结与展望 |
| 8.1 全文总结 |
| 8.2 本文主要创新点 |
| 8.3 后续研究与展望 |
| 附录 |
| 附录1 溶液粘度的测定 |
| 附录2 溶解度系数 |
| 附录3 扩散系数 |
| 附录3.1 液相扩散系数 |
| 附录3.2 气相扩散系数 |
| 附录4 反应器传质参数测定 |
| 附录4.1 实验流程 |
| 附录4.2 实验步骤 |
| 附录4.3 液相传质系数和气液比界面积的测定 |
| 附录4.4 气相传质系数的测定 |
| 符号含义 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 作者简介和科研成果 |
（7）基于CFD的半干法循环流化床烟气脱硫过程模拟及优化研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 主要符号对照表 |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 脱硫技术研究现状 |
| 1.2.1 烟气脱硫技术的研究现状 |
| 1.2.2 CFB-FGD技术的研究现状 |
| 1.3 研究目的及研究内容 |
| 1.3.1 研究目的 |
| 1.3.2 研究内容 |
| 第2章 装置及数值模型 |
| 2.1 软件介绍 |
| 2.1.1 模拟软件 |
| 2.1.2 模拟实验设计与分析软件 |
| 2.2 装置介绍 |
| 2.3 控制方程 |
| 2.3.1 连续性方程 |
| 2.3.2 动量方程 |
| 2.3.3 封闭方程 |
| 2.3.4 曳力模型 |
| 2.3.5 传热模型 |
| 第3章 含内构件的 CFB 气固流动特性的数值模拟研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 边界条件及模型参数设置 |
| 3.3 结果与讨论 |
| 3.3.1 网格无关性验证 |
| 3.3.2 二维无内构件的CFB模型验证 |
| 3.3.3 内构件的加入后CFB内的流场分析 |
| 3.3.4 内构件各因素对CFB内颗粒分布均匀性的影响 |
| 3.4 小结 |
| 第4章 基于双膜理论的脱硫模型的 CFB-FGD 模拟研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 模型的建立 |
| 4.2.1 模型的假设 |
| 4.2.2 模型的推导 |
| 4.3 模型参数的确定 |
| 4.3.1 液膜传质系数 |
| 4.3.2 固相溶解传质系数 |
| 4.3.3 其他参数 |
| 4.4 边界条件 |
| 4.5 结果与讨论 |
| 4.5.1 模型的验证与计算 |
| 4.5.2 不同因素对脱硫效率的影响 |
| 4.6 小结 |
| 第5章 基于响应面法的操作条件对脱硫效率影响研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 模拟实验设计与边界条件 |
| 5.2.1 模拟实验设计 |
| 5.2.2 边界条件 |
| 5.3 结果与讨论 |
| 5.3.1 响应面法优化分析 |
| 5.3.2 最优操作条件的模拟结果分析 |
| 5.3.3 不同操作条件下内构件对脱硫效率的影响 |
| 5.4 小结 |
| 第6章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 创新 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及研究成果 |
（8）基于实际工程的燃煤供热锅炉脱硫除尘及脱硝技术（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.1.1 课题研究背景 |
| 1.1.2 课题研究的意义 |
| 1.2 国内外燃煤锅炉烟气处理技术现状 |
| 1.2.1 国内发展现状 |
| 1.2.2 国外发展现状 |
| 1.3 论文研究的内容及方法 |
| 1.3.1 论文研究的内容 |
| 1.3.2 论文研究框架 |
| 2 相关理论与政策研究 |
| 2.1 煤炭燃料分析 |
| 2.1.1 煤碳的分类 |
| 2.1.2 煤碳的成分分析 |
| 2.2 常用锅炉类型及特点 |
| 2.2.1 循环流化床锅炉 |
| 2.2.2 往复炉排锅炉 |
| 2.2.3 链条炉排锅炉 |
| 2.2.4 煤粉炉 |
| 2.3 锅炉烟气排放治理的相关政策 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 燃煤锅炉烟气治理方法研究 |
| 3.1 燃煤锅炉烟气脱硫技术 |
| 3.1.1 石灰石-石膏法脱硫 |
| 3.1.2 氨法脱硫技术 |
| 3.1.3 循环流化床法脱硫 |
| 3.1.4 氧化镁湿法脱硫技术 |
| 3.2 燃煤锅炉烟气脱硝技术 |
| 3.2.1 低氮燃烧技术 |
| 3.2.2 SCR法脱硝技术 |
| 3.2.3 SNCR法脱硝技术 |
| 3.3 燃煤锅炉烟气除尘技术 |
| 3.3.1 静电除尘 |
| 3.3.2 袋式除尘 |
| 3.3.3 电袋复合除尘技术 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 沈阳市集中供热及烟气治理现状 |
| 4.1 沈阳市供热现状 |
| 4.1.1 沈阳市供热区域划分 |
| 4.1.2 沈阳市供热面积及供热能源规划 |
| 4.1.3 西部供热区域现状 |
| 4.1.4 南部供热区域现状 |
| 4.2 沈阳市燃煤烟气治理现状 |
| 4.2.1 沈阳市大气污染治理现状 |
| 4.2.2 沈阳市燃煤锅炉烟气治理技术发展现状 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 燃煤锅炉脱硫、脱硝及除尘技术应用实例 |
| 5.1 研究方法及燃煤锅炉污染物排放浓度估算模型构建 |
| 5.1.1 泰森多边形法 |
| 5.1.2 基本模型与假设 |
| 5.1.3 污染物排放浓度影响因子的选取 |
| 5.1.4 模型所选定目标时段的分析与确定 |
| 5.1.5 基于ArcGis和 mapinfo的泰森多边形的构建 |
| 5.2 沈阳市概况 |
| 5.2.1 气象条件 |
| 5.2.2 水文条件 |
| 5.2.3 地质特征 |
| 5.3 沈阳市铁西金谷热源厂燃煤锅炉烟气治理研究 |
| 5.3.1 沈阳市铁西金谷热源厂项目概况 |
| 5.3.2 沈阳市铁西金谷热源厂项目建设的可行性和必要性 |
| 5.3.3 沈阳市铁西金谷热源厂项目热负荷规划设计 |
| 5.3.4 沈阳市铁西金谷热源厂燃煤锅炉选型及烟气脱硫系统 |
| 5.3.5 沈阳市铁西金谷热源厂燃煤锅炉烟气除尘系统 |
| 5.3.6 沈阳市铁西金谷热源厂燃煤锅炉烟气脱硝系统 |
| 5.3.7 沈阳市铁西金谷热源厂燃煤锅炉污染物排放浓度估算模型 |
| 5.3.8 沈阳市铁西金谷热源厂燃煤锅炉环境效益分析 |
| 5.4 沈阳市沙河热源厂燃煤锅炉烟气治理研究 |
| 5.4.1 沈阳市沙河热源厂扩建项目概况 |
| 5.4.2 沈阳市沙河热源厂扩建项目热负荷规划设计 |
| 5.4.3 沈阳市沙河热源厂扩建项目燃煤锅炉脱硝系统分析 |
| 5.4.4 沈阳市沙河热源厂燃煤锅炉污染物排放浓度估算模型 |
| 5.4.5 沈阳市沙河热源厂扩建项目环境效益分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 主要研究结论 |
| 6.2 主要创新点 |
| 6.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）燃用高硫/高碱煤烟气污染物超低排放关键技术研究及应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 主要符号表 |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.1.1 中国能源消费及电力生产结构 |
| 1.1.2 火电行业大气污染物排放及治理现状 |
| 1.1.3 中国煤炭资源分布特性 |
| 1.2 低NO_x燃烧技术研究现状 |
| 1.2.1 高硫/高碱煤对低NO_x排放的影响 |
| 1.2.2 高硫/高碱煤对低氮改造后水冷壁腐蚀结渣的影响 |
| 1.2.3 现有低NO_x燃烧技术不足与问题 |
| 1.3 选择性催化还原(SCR)烟气脱硝技术研究现状 |
| 1.3.1 飞灰及大颗粒灰对SCR系统的影响 |
| 1.3.2 碱金属对SCR系统的影响 |
| 1.3.3 硫分对SCR系统的影响 |
| 1.3.4 现有脱硝技术不足 |
| 1.4 烟气脱硫技术研究现状 |
| 1.4.1 石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术 |
| 1.4.2 高硫煤湿法烟气脱硫研究现状 |
| 1.4.3 问题的提出 |
| 1.5 本课题的主要技术路线及研究内容 |
| 1.5.1 技术路线 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 2 高硫/高碱煤对冲燃烧系统低NO_x燃烧技术研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 新型低NO_x旋流煤粉燃烧器研究 |
| 2.2.1 新型低NO_x旋流煤粉燃烧器空气动力场实验研究 |
| 2.2.2 新型低NO_x旋流煤粉燃烧器燃烧特性实验研究 |
| 2.3 贴壁风系统实验研究 |
| 2.3.1 近水冷壁区域空气动力场实验研究 |
| 2.3.2 贴壁风系统运行效果 |
| 2.4 对冲燃烧系统低NO_x燃烧技术方案 |
| 2.5 新型低NO_x旋流煤粉燃烧器工业验证 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 高硫/高碱煤切圆燃烧系统低NO_x燃烧技术研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 新型直流煤粉燃烧器空气动力场实验研究 |
| 3.2.1 实验系统 |
| 3.2.2 数值模拟计算模型 |
| 3.2.3 试验条件 |
| 3.2.4 研究结果及分析 |
| 3.3 新型直流煤粉燃烧器燃烧特性实验研究 |
| 3.3.1 实验系统 |
| 3.3.2 实验条件及内容 |
| 3.3.3 实验结果及分析 |
| 3.4 新型直流煤粉燃烧器技术方案 |
| 3.5 新型直流煤粉燃烧器工业验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 高碱煤烟气脱硝关键技术研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 飞灰特性分析 |
| 4.2.1 测量仪器 |
| 4.2.2 结果分析 |
| 4.3 高碱煤脱硝技术研究 |
| 4.3.1 防堵灰技术研究 |
| 4.3.2 脱硝系统流场优化研究 |
| 4.3.3 抗碱金属中毒催化剂选型研究 |
| 4.4 高碱煤烟气脱硝系统技术方案 |
| 4.4.1 防堵灰技术方案 |
| 4.4.2 均流场导流板技术方案 |
| 4.4.3 催化剂选型技术方案 |
| 4.5 高碱煤烟气脱硝系统工业验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 高硫煤石灰石-石膏湿法烟气脱硫技术研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 高硫煤烟气SO_2脱除强化分析研究 |
| 5.3 高效脱硫中试实验研究 |
| 5.3.1 脱硫试验台设计技术方案 |
| 5.3.2 中试试验研究和数据分析 |
| 5.4 高效脱硫技术超低排放工业验证 |
| 5.4.1 工程概况 |
| 5.4.2 某电厂600MW燃煤机组烟气脱硫技术方案 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 高硫/高碱煤电厂超低排放工程示范及应用 |
| 6.1 某660MW燃用高碱煤的机组示范工程 |
| 6.1.1 示范工程系统描述 |
| 6.1.2 煤质参数 |
| 6.1.3 机组运行效果 |
| 6.2 某300MW环保岛BOT超低排放示范工程 |
| 6.2.1 燃烧器设计方案 |
| 6.2.2 脱硫系统设计方案 |
| 6.2.3 项目改造前设计条件 |
| 6.2.4 项目改造后性能试验结果 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 全文总结创新点及展望 |
| 7.1 全文总结 |
| 7.2 创新点 |
| 7.3 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历 |
（10）玉米秸秆基活性炭催化剂同时脱除制酸尾气中SO2、NOx和Hg0的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 研究内容 |
| 第二章 文献综述 |
| 2.1 SO_2、NO_x和Hg~0的来源及危害、性质 |
| 2.2 烟气脱硫技术现状 |
| 2.2.1 湿法脱硫技术 |
| 2.2.2 半干法脱硫技术 |
| 2.2.3 干法脱硫技术 |
| 2.2.4 其他脱硫技术 |
| 2.3 烟气脱硝技术现状 |
| 2.3.1 选择性催化还原脱硝技术 |
| 2.3.2 选择性非催化还原脱硝技术 |
| 2.3.3 湿法烟气脱硝技术 |
| 2.3.4 其他脱硝技术 |
| 2.4 烟气脱汞技术现状 |
| 2.4.1 吸附脱汞技术 |
| 2.4.2 催化氧化脱汞技术 |
| 2.4.3 液相吸收脱汞技术 |
| 2.4.4 其他脱汞技术 |
| 2.5 烟气同时脱硫脱硝脱汞技术研究现状与进展 |
| 2.5.1 湿法脱硫脱硝脱汞技术 |
| 2.5.2 半干法脱硫脱硝脱汞技术 |
| 2.5.3 干法脱硫脱硝脱汞技术 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 实验方法与装置 |
| 3.1 实验系统、用品及方案设计 |
| 3.1.1 实验系统 |
| 3.1.2 实验气体及试剂 |
| 3.1.3 实验方案 |
| 3.2 催化剂制备 |
| 3.3 催化性能评价与表征 |
| 3.3.1 催化剂性能评价 |
| 3.3.2 催化剂的表征 |
| 第四章 Cu/CSAC催化剂同时脱硫脱硝脱汞性能研究 |
| 4.1 炭化温度对同时脱硫脱硝脱汞的影响 |
| 4.2 活化剂种类和含量对同时脱硫脱硝脱汞的影响 |
| 4.3 活化温度对同时脱硫脱硝脱汞的影响 |
| 4.4 金属种类与负载量对同时脱硫脱硝脱汞的影响 |
| 4.5 金属前驱体对同时脱硫脱硝脱汞的影响 |
| 4.6 焙烧温度对同时脱硫脱硝脱汞的影响 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 Cu/CSAC催化剂同时脱硫脱硝脱汞工艺条件优化及机理分析 |
| 5.1 反应空速对同时脱硫脱硝脱汞的影响 |
| 5.2 烟气组分对同时脱硫脱硝脱汞的影响 |
| 5.2.1 O_2含量对同时脱硫脱硝脱汞的影响 |
| 5.2.2 氨氮比对同时脱硫脱硝脱汞的影响 |
| 5.2.3 进口浓度对同时脱硫脱硝脱汞的影响 |
| 5.3 Cu/CSAC催化剂同时脱硫脱硝脱汞的反应机理研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 研究结论,创新点和展望 |
| 6.1 研究结论 |
| 6.2 创新点 |
| 6.3 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 A 攻读硕士学位期间的成果 |
| 附录 B 攻读硕士学位期间获得的奖励 |
| 附录 C 攻读硕士学位期间参与的项目 |
四、中国湿法烟气脱硫技术现状和前景展望（论文参考文献）
- [1]湿法烟气脱硫系统协同脱汞研究进展[A]. 沙成豪,张冬冬,谭波,冯天彦,杨志杰,宁平. 中国环境科学学会2021年科学技术年会——环境工程技术创新与应用分会场论文集（三）, 2021
- [2]电场-复合金属催化剂协同促进镁法脱硫产物氧化研究[D]. 车宜行. 青岛科技大学, 2021
- [3]含磷复合矿浆脱硫脱硝机理研究[D]. 聂云祥. 昆明理工大学, 2021(02)
- [4]粉煤灰基催化剂协同脱硫脱硝性能及机理研究[D]. 崔荣基. 太原理工大学, 2021(01)
- [5]废弃混凝土再生细粉在水体除磷和烟气脱硫中的基础问题研究[D]. 刘东升. 西南科技大学, 2020(01)
- [6]喷淋塔中真空紫外光光解过氧化物诱导自由基一体化脱硫脱硝研究[D]. 谢文霞. 东南大学, 2020(02)
- [7]基于CFD的半干法循环流化床烟气脱硫过程模拟及优化研究[D]. 徐钟毓. 湘潭大学, 2020(02)
- [8]基于实际工程的燃煤供热锅炉脱硫除尘及脱硝技术[D]. 顾源. 沈阳建筑大学, 2020(04)
- [9]燃用高硫/高碱煤烟气污染物超低排放关键技术研究及应用[D]. 王凤君. 浙江大学, 2020(07)
- [10]玉米秸秆基活性炭催化剂同时脱除制酸尾气中SO2、NOx和Hg0的研究[D]. 李丁莉. 昆明理工大学, 2020(05)
标签：烟气脱硫脱硝技术论文; 双碱法脱硫论文; 烟气脱硝论文; 干法脱硫论文; 烟气脱硫论文;