一、脉冲加热红外吸收法测定雾化铜粉中氧（论文文献综述）
熊薇[1]（2021）在《粉末冶金纯铜导热材料的孔隙控制研究》文中指出电子元器件向着高集成化、高功率密度的方向发展,热管理成为影响其性能和寿命的关键因素之一,粉末冶金纯铜材料具备导热率高、孔隙可控、近净成形、结构均匀等优势,是应用广泛的热管理材料之一。孔隙是粉末冶金材料的固有属性,不同类型的粉末冶金纯铜导热材料在传热方式、性能和孔隙结构等方面差别较大。目前,关于粉末冶金纯铜材料的孔隙控制及其对材料性能影响的研究不够全面。本文以纯铜粉为原料,采用松装烧结和压制烧结工艺分别制备多孔纯铜导热材料和致密纯铜导热材料,研究了粉末性能和制备工艺对粉末烧结体孔隙的影响,分析了孔隙率和孔隙形貌变化规律及其对材料性能的影响,探讨了纯铜粉末烧结机理,制备出高导热粉末烧结式纯铜平板热管蒸发器。取得的主要研究成果如下:（1）粉末形貌对于烧结体孔隙率和最大孔径的影响较大,树枝状的电解铜粉有利于制备高孔隙率纯铜材料,孔隙率最高可达66.6%,对应最大孔径为48.7μm。（2）氧化处理在一定条件下有利于粉末冶金纯铜材料的烧结。当生坯密度≤5.00 g/cm3时,粉末在400℃温度下氧化30～90min可提高粉末烧结活性,比无氧化烧结体密度高约0.17g/cm3;当生坯密度>5.00g/cm3时,比无氧化烧结体密度低约0.26g/cm3。（3）随着压制密度的升高,烧结体密度先增大后减小,且不同气氛的最大值不同。还原气氛烧结工艺中电解铜粉在生坯密度6.66 g/cm3时得到的烧结体密度最高,为8.66 g/cm3,致密度为96.7%;真空烧结工艺中电解铜粉在生坯密度7.46 g/cm3时得到的烧结体密度最高,为8.88 g/cm3,致密度为99.1%,导热率为332.3 W/（m·K）,其制备工艺为电解铜粉生坯为7.46 g/cm3,在1080℃真空下烧结保温4 h。（4）孔隙形貌对于粉末冶金纯铜材料力学性能具有显着影响。低密度生坯烧结体孔隙率由14.3%增加到56.6%时,强度从272.0 MPa下降至17.6 MPa,高密度生坯烧结体孔隙率由13.5%增加到29.7%时,强度从156.6 MPa上升至221.2 MPa。当孔隙率<22%时,高密度生坯烧结体强度低于低密度生坯烧结体,孔隙率≥22%时,则相反。（5）制备出高导热粉末烧结式纯铜平板热管蒸发器。粉末烧结式纯铜平板热管蒸发器的最佳工艺条件为还原气氛下800℃温度下保温6 h,电解铜粉为原料,粒度为70%（-150～+325目）+30%（-325目）。制备出的热管蒸发器吸液芯孔隙率大于50%,最大孔径小于50μm,芯体结构完整,与底板形成冶金结合,且加工制备出的热管具有优良的热响应性能。
侯桂臣,张琳,李一懿,谢君,朱瑛才,朱跃进[2]（2019）在《“直投法”应用于金属粉末样品中氧氮氢分析》文中进行了进一步梳理详细讨论了应用"直投法"分析金属粉末样品中氧、氮、氢的方法。"直投法"不同于传统"包裹法",差异在于投样方式不同。样品直投避免了包裹材料空白的影响,可以应用于高温合金粉、钢铁粉、镍粉、铜粉等样品中氧、氮、氢联测。实验从考察"直投法"和镍箔/锡箔、镍囊/锡囊之间空白值的差异开始,数据显示"直投法"空白最低,镍囊空白位居第二低。用JK47铁粉标样和502-903柱状钢标样标定直投法,列举大量高温合金粉末样品的应用实例,"直投法"的优势尽显其中。选择6种不同材质8个有代表性的样品,完成"直投法"与镍囊/锡囊"包裹法"对比试验,两者结果基本一致。但是,"直投法"不适用于钛粉、锆粉、铌粉、铬粉等"助熔剂依赖型"样品中氧、氮分析,以钛粉和钛块状样品作为考察对象:当样品无助熔剂包裹而直接投样时,可见氧、氮元素分析被严重干扰,产生数量级的差异。"直投法"对氢的分析例外,"助熔剂依赖型"样品同样适用,未见受到投样方法的影响,仅观察到当用锡包裹金属粉末样品时,氢测定值略微偏高的微小差异。"直投法"禁止用于镁粉和铝粉等活性金属中氧、氮、氢分析,无论粉末还是块状样品,"直投法"可能造成仪器被活性金属污染甚至瘫痪。
邱学军[3]（2017）在《氯化胆碱—尿素低共熔溶剂中电解制备微细铜粉以及铜离子稳定形态的研究》文中进行了进一步梳理超细铜粉具有许多特性,在众多领域使用广泛,而传统的水溶液电解法、雾化氧化还原法生产铜粉存在废水排放量大、对设备要求高、所得铜粉质量不够稳定等缺点,此外,在水溶液中电解制备铜粉,电解液中的铜离子主要是以Cu（Ⅱ）离子存在,能耗较高。低共熔溶剂具有不燃烧、优良的离子导电性、电化学稳定性、宽的电化学窗口和良好的溶剂性等特点,随着冶金技术和新材料制备技术的发展,离子液体电沉积金属受到人们的广泛关注。本文使用氯化胆碱-尿素低共熔溶剂作为电解质电解制备微细铜粉,并采用紫外-可见分光光度法测定各实验条件下电解液中的Cu（Ⅱ）和Cu（Ⅰ）离子浓度,考察各实验条件对电解液中Cu（Ⅱ）和Cu（Ⅰ）离子浓度、所得铜粉的粒度与形貌、电流效率和直流电耗的影响,同时采用电喷雾质谱法和红外吸收光谱法研究Cu（Ⅰ）离子在电解液中的配位结构。主要研究成果如下:1、在氯化胆碱-尿素低共熔溶剂中电解制备微细铜粉时,各实验条件下电解液中的铜离子主要是以一价铜离子存在,且不易被氧化成二价铜,所以能耗更低。2、随着阴极电流密度的增大,电流效率降低,直流电耗升高;随着电解温度的升高电流效率增大,电耗降低;草酸浓度在0.1 mol·L-1时电流效率最高,电耗最低;添加一定量的CuCl2和CuCl都提高了电流效率和降低了电耗。3、随着阴极电流密度的增大,铜粉的粒径先增大后减小;电解温度在50℃时铜粉粒径最小及粒度分布最窄;草酸浓度在0.2 mol·L-1范围内草酸对铜粉粒径影响不大;添加CuCl与未添加CuCl的实验组相比,对所得铜粉的粒径及分布没有影响,但添加CuCl2的实验组,粒径整体减小。4、在各实验条件下都有树枝状铜粉的存在,也存在其他形貌如:在较低温度下存在较大块状铜粉、在较高草酸浓度下存在大型“树叶”状铜粉、在较高电流密度下存在较大半球状铜粉。添加一定量的CuCl、CuCl2对铜粉形貌有影响。5、电解液中亚铜与氯离子形成[Cu1（Cl-）2]-配阴离子。
王聪聪[4]（2015）在《金属粉末颗粒整形及在多孔材料制备中的应用》文中研究表明金属多孔材料具有密度小、比表面积大、抗冲击性能高、通透性好等优点,因此成为当今研究的热点之一。我们通过两种方式来改善现有的制备金属多孔材料存在的问题：一是制备复合粉末颗粒,二是改进成形和烧结方式。本文主要研究内容包括：CuSn10复合粉体、球形钨粉的制备和机理分析；材料的不同成形方式和烧结方式；探讨了材料的组织与性能之间的关系：1)颗粒的复合化和球形化本文采用颗粒复合化（particle composite system）设备制备锡包铜复合粉体和球形钨粉。（1）复合铜锡粉末的制备,采用PCS制备出锡均匀包覆在铜粉表面的复合粉体,原料分别采用电解铜粉／锡粉和雾化铜粉／锡粉,制备工艺为：粉末原料在三维球磨机中预混合20min,球料比为1：2；复合整形处理参数为转速3000r/min,时间15min。（2）球形化钨粉的制备,分别采用氧化钨粉和钨粉作为原料,整形处理的参数为4000r/min,时间45min,对于两种原料粉末都可以达到较好的处理效果。对于粉末颗粒的整形效果表征引入分形维数分析。对于钨粉球形化过程,通过颗粒轮廓分形计算可知随着处理时间增加,轮廓分维值降低,球形度和表面光洁度提高。引入粒度分形维数,推导出粉末整形过程中整形模型（In（dt/do）=ktn）和整形分形模型（（Dt-Do）In（dt/dmax）=k*tn）,两种模型均取得了与试验数据较好的一致性。2)烧结金属多孔材料的制备本文分别采用模压法和凝胶注模法制备烧结金属材料。对于模压法,随着球形化工艺转速提高或处理时间延长,制得的材料压溃强度提高,而烧结收缩率、密度和开孔孔隙率变化不同,采用转速3000r/min,时间15min的粉末做原料制备的材料综合性能较好：径向和轴向收缩率分别为0.56%和0.98%,密度为6.68g/cm3,开孔孔隙率为22.45%,压溃强度达到220.8MPa。对于凝胶注模法,通过差热-热重-红外-质谱分析,建立了坯体固化、干燥和脱脂动力学方程,通过理论分析和实验研究确定有效的固化、干燥和脱脂机制,且确定了甲基丙烯酸-2-羟基乙酯—二乙二醇二丙烯酸酯（HEMA-DEDA）凝胶体系。对于固化过程,采用Kissinger法和Flynn-Wall-Ozawa法处理,得到反应活化能为2258KJ/mol,固化温度61.95℃,从而建立动力学方程对于热解过程,分别采用模型法和非模型法,得到的反应活化能为188.75～217.49KJ/mol之间。随固相含量增加,烧结体收缩率和孔隙率降低,布氏硬度和抗压强度增加,综合来说：坯体最大强度为12.76MPa,烧结体孔隙率在15.54%～28.17%之间,烧结收缩率最低为4.24%,布氏硬度在35～55之间,最大抗压强度为237.8MPa。对于多孔钨材料,以普通钨粉和球形钨为原料,采用反应烧结法制备多孔钨材料,处理参数为：钨粉500℃氧化30min,然后添加质量分数为1%的铝粉混合,在氢气气氛1150℃烧结30min,从而制得多孔钨。通过实验结果可知：在压制压力为200MPa的时候,制备出的材料总孔隙率可达36.26%,开孔孔隙率为35.58%,抗弯强度为152.15MPa。3)铜基多孔材料的摩擦磨损性能和热学性能通过采用复合粉体制备多孔铜基复合材料,材料的孔隙连通度和储油性能较好,在摩擦试验中在很短的时间内达到摩擦动态平衡阶段。在干摩擦情况下,材料的摩擦因数随着孔隙的增加和加载载荷的增加而增大,孔隙率为18.74%时,材料的摩擦因数从0.257增加到0.331,对应的体积磨损率从14.41×10-14增加到30.25×10-14mJ；而在孔隙率为27.15%时,材料的摩擦因数从0.423增加到0.479,体积磨损率从52.41×10-14增加到75.54×10-14m/J。对于不同转速下无油和含油摩擦存在着不同的规律。干摩擦状态下,随着转速的增加,平均动摩擦因数和体积磨损率均呈现降低趋势：孔隙率18.74%时摩擦因数从0.271降低到0.252,体积磨损率从32.32×10-14降低到18.63×10-14m/J；而在孔隙为27.15%时,摩擦因数从0.438降低到0.391,体积磨损率从68.25×10-14降低到51.60×10-14m/J。而在含油状态下,材料的摩擦状态表现出有低速的粘着磨损到高速时以剪切作用的转化过程,孔隙率为22.52%时,随转速的增加,材料的摩擦因数从0.091增加到0.102。对于多孔材料热学性能,材料的热导率跟孔隙分布和形状有密切关系。采用几何平均法（GEM）进行分析,随着孔隙率的增加,热导率从32.96W/m·k降低到12.84W/m·k,材料的传热以基体导热为主,结构因子n值接近于0,说明通过复合颗粒制备的烧结铜基多孔材料,孔隙结构和孔隙分布均一。
刘攀,杜丽丽,聂富强,李治亚[5]（2014）在《惰气熔融-红外吸收/热导法在无机固态材料气体分析中的应用》文中研究说明综述了近十年来惰气熔融-红外吸收/热导法在金属合金、稀土材料、冶金添加剂、耐火陶瓷等无机固态材料气体元素分析中的应用现状,侧重汇总了称样量、助熔剂、分析功率、标准样品等主要分析条件,介绍了氢、氧、氮元素分量测定的最新进展。讨论了该法存在的问题,并提出相关建议,展望了无机固态材料中气体分析的应用前景和发展方向。
蒋乐伦[6]（2011）在《扁平热管微孔槽烧结复合吸液芯成形及传热性能研究》文中研究表明随着电子芯片热流密度急剧增加及有效散热空间日益狭小,具有高导热率、高可靠性、热响应快、无需额外动力等特点的扁平热管已成为电子领域使用的理想导热元件。毛细吸液芯（简称吸液芯）是扁平热管的核心部件,提出了一种全新的复合吸液芯:微孔槽烧结复合吸液芯。微孔槽烧结复合吸液芯扁平热管具有制造工艺简单、成本低、传热性能高、可产业化等优点。本文以微孔槽烧结复合吸液芯为研究对象,以微孔槽烧结复合吸液芯扁平热管制造工艺为主线,通过实验测试,数值仿真,数学建模等方法研究微孔槽烧结复合吸液芯的成形机理及其扁平热管的传热性能。主要研究内容如下:（1）沟槽内烧结吸液芯固相烧结成形及参数优化提出了沟槽内烧结吸液芯;采用固相烧结方法制造了沟槽内烧结吸液芯;提出了将吸液芯烧结制造工艺:还原除气阶段,烧结开始阶段,烧结保温阶段,烧结冷却阶段;探讨了烧结温度,烧结时间,烧结气氛等对沟槽内烧结吸液芯的影响;观察了沟槽内烧结吸液芯微观结构;研究了铜粉烧结多孔材料拉伸与压缩力学性能。结果表明:烧结温度提高,降低了吸液芯孔隙率,加大了径向收缩率及促进了烧结颈长大,烧结时间影响较小;氧化铜粉的烧结还原过程中易产生铜粉表面龟裂纹;烧结后,吸液芯晶粒长大,数目变少,晶界形状变简单;球形铜粉粒径对烧结多孔材料抗拉和抗压强度影响最显着。（2）微孔槽烧结复合吸液芯扁平热管加热相变压扁制造及参数优化提出了微孔槽烧结复合吸液芯扁平热管加热相变压扁制造新技术;理论分析了加热相变压扁制造过程中热管几何形状变化,内部蒸汽压作用机制及热管弹塑性大变形成形过程,并进行了实验测试。结果发现:相变压扁过程作用机制为饱和蒸汽压方程;相变压扁过程,热管几何形状变化很大,最大等效塑性应变主要发生在扁平段吸液芯/蒸汽界面上,并超出吸液芯极限抗拉强度;压扁温度480K时,压扁热管屈曲率微小;相变压扁力随压扁温度和压扁位移增大而增大。（3）微孔槽烧结复合吸液芯结构成形、表征与性能研究探讨了微孔槽烧结复合吸液芯微裂槽阵列的成形机理;对微孔槽烧结复合吸液芯结构进行了表征与实验分析;理论与实验分析了多孔吸液芯的亲水性、导热性及毛细性能。结果发现:微裂槽呈周期性轴向排列,并多发生于微齿顶端;铜粉粒径对微裂槽阵列结构影响最大,烧结温度,吸液芯烧结厚度也有较大影响;铜粉烧结多孔板在空气中表现为疏水性;多孔铜粉烧结芯的热导率随孔隙率的增大而降低;微孔槽烧结复合吸液吸液芯毛细提升速率随球形铜粉粒径增大而减少。（4）微孔槽复合吸液芯扁平热管传热性能研究测试了微孔槽烧结复合吸液芯扁平热管的启动性能,等温性能;建立了微孔槽烧结复合吸液芯扁平热管的极限传热模型和热阻网络模型,并进行了实验验证。结果发现:微孔槽烧结复合吸液芯扁平热管具有良好的启动性能和等温性能;吸液芯烧结厚度对热阻影响最大;球形铜粉粒径对极限功率影响最大,吸液芯烧结厚度与压扁高度也有较大影响,大粒径铜粉吸液芯易受重力影响。
刘建良[7]（2005）在《单质铝水解法制备高纯氧化铝研究》文中指出高纯氧化铝粉体是纯度在99.99%以上的超微细粉体材料,具有广泛的用途。现阶段高纯氧化铝的制备方法很多,主要有溶胶-凝胶法、硫酸铝铵热解法、碳酸铝铵热解法、乙丙醇铝水解法、氯化汞活化水解法、等离子体法、喷雾热解法、低碳烷基铝水解法、水热法、改良拜耳法、水析络合法等。然而这些方法或多或少地存在工艺过程复杂、成本高、污染环境等缺点。本文作者对一种全新的高纯氧化铝制备技术——高纯铝活化水解法制备高纯氧化铝技术进行了研究,该方法基于简单的Al-H2O体系,以急冷雾化单质铝与水反应直接制备得到氢氧化铝前驱体,前驱体再经煅烧转相和粉碎分级处理便可得到性能符合要求的高纯超细氧化铝粉体。经查新,该方法为国内外首创,对比其它方法,这种方法具有无污染、工艺流程短、成本低等显着优点。 目前,该技术已经在昆明贵金属研究所实现了规模化生产。然而,在生产实践过程中发现对此技术机理方面的认识还是很有限,这极大地制约了对工艺过程的进一步优化。针对这种情况,在国家及省科技项目资助下,本文作者对单质铝活化水解法制备高纯氧化铝的机理进行了深入研究并形成本论文。 文章首先对活化水解法制备高纯氧化铝工艺的核心技术——超音速多级急冷雾化技术进行了介绍,接着,实验研究了活化制粉过程中影响粉末性能的各种因素,并对雾化气体压力、转盘转速、铝液流量、金属熔体过热度等几个关键因素对活化铝粉粒度的影响作了详细分析。实验发现,雾化气体压力对雾化粉体粒度的影响呈倒抛物线关系,存在一个临界压力,当压力接近此值时雾化粉体达到最细;转盘转速越高、金属熔体过热度越大,活化粉体粒径越细;铝液流量越大,活化粉体粒度越粗。在弄清控制雾化粉体性能的关键工艺参数之后,文章对活化粉体的冷却速率进行了计算,并在此基础上对活化单质铝水解反应机理及水解反应过程进行了深入探讨。 文章引用热力学数据对下面的反应过程进行了计算: 2Al+6H2O→2Al（OH）3+3H2↑计算发现,铝自身活性很高,在常温常压下上述反应就能自发进行。然而,由于铝表面原子原位反应形成致密氧化膜,该反应在通常情况下不能持续进行。要想让金属铝自身活性得以充分发挥,推动上述反应的进行,其关键在于破坏或避免铝表面形成致密氧化膜。采用XRD、SEM、拉曼光谱等分析方法对水解反应过程进行研究后发现,活化单质铝的水解反应过程实质为反应结晶过程,反应方程式可表示如下: Al→Al3++3e
钱庆长,骆友健[8]（2004）在《脉冲加热红外吸收法测定雾化铜粉中氧》文中研究说明采用低功率脉冲加热预处理雾化铜粉 ,选择合适的仪器条件处理单个氧峰的方式 ,应用红外吸收法测定雾化铜粉中氧 ,方法简单、快速、准确。氧的回收率为 96 1%～ 99 6% ,相对标准偏差 （RSD）小于 1 3 5 %。
胡金柱[9]（2003）在《JQ型无铅汽油发动机粉末冶金摇臂镶块的研制》文中认为汽车发动机配气机构中的摇臂与气门杆构成往复运动的摩擦副，服役条件复杂而恶劣。由发动机配气机构主要摩擦副无故障工作的概率分析得知，摇臂机构摩擦副的使用寿命直接影响了整机运行的可靠性。随着发动机转速和压缩比的不断提高，摇臂的工作条件越来越恶化，要求材料必须具有很高的耐磨性和稳定性，现在国外已广泛采用专门的粉末冶金耐磨摇臂镶嵌件。采用粉末冶金耐磨摇臂镶块，具有节能省材、性能优异等特点，对降低发动机噪声、改善机构润滑性能、提高整机的动力性能等均有着重要的意义。但我国至今仍未能实现其国产化。本课题旨在针对国内粉未冶金耐磨摇臂镶块的研制现状，加快汽车用粉未摇臂镶块的国产化研究进程。本文对几种高性能粉末冶金摇臂镶块的成分、工艺、组织和性能等进行了系统的实验研究，包括混粉、初压、初烧、复压、复烧、后续热处理、性能检测、现场模具设计等。对比分析研究后，确定了较优的化学成分为M2+0.2%C，超固相线液相烧结（SLPS）工艺为1050℃×1h+1200℃×1.5h+1240℃×0.25h。制备出了符合性能要求的粉末冶金摇臂镶块，其密度≥8.0g/cm3，硬度≥50HRC，其耐磨性能已达到日本进口件的水平。文中还讨论了合金元素，烧结工艺、组织结构、液相烧结等对粉末冶金摇臂镶块性能的影响。同时，本课题研究的对象是粉末冶金三高（高强度、高密度、高耐磨性）产品，其研究结果对我国高耐磨粉末冶金结构材料有指导和借鉴的意义。目前，本课题的研究成果已经在重庆华孚工业公司得到了应用。该厂已经达到年生产镶块120万件的生产能力，并成功销往哈尔滨东安三菱和重庆长安公司，且性能优良。华孚公司仅此产品的年销售额已达1800万元。
郑保山,龚小芬[10]（1997）在《《精细石油化工文摘》1997年 第11卷 主题索引》文中指出本编辑部开发有《精细石油化工文摘》机器翻译编辑出版系统和文摘自动建库系统,此索引系采用文摘自动建库系统中的主题索引功能制作。索引按叙词的汉语拼音顺序编排,以外文字母开头的叙词排在以汉字开头的叙词前面,各叙词下的每一个索引款目由中文题名和文摘流水号组成,索引叙词取自《石油化工汉语叙词表》和《精细石油化工文摘词表》。
二、脉冲加热红外吸收法测定雾化铜粉中氧（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、脉冲加热红外吸收法测定雾化铜粉中氧（论文提纲范文）
（1）粉末冶金纯铜导热材料的孔隙控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 纯铜导热材料 |
| 1.2 粉末冶金纯铜导热材料 |
| 1.2.1 多孔粉末冶金纯铜导热材料 |
| 1.2.2 致密粉末冶金纯铜导热材料 |
| 1.3 粉末冶金纯铜导热材料的孔隙控制研究现状 |
| 1.3.1 松装烧结工艺 |
| 1.3.2 压制烧结工艺 |
| 1.3.3 注射成形烧结工艺 |
| 1.3.4 增材制造工艺 |
| 1.3.5 放电等离子烧结工艺 |
| 1.4 研究目的和内容 |
| 1.4.1 研究意义和目的 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 本课题的创新点 |
| 2 实验方法 |
| 2.1 实验材料及设备 |
| 2.2 实验过程 |
| 2.3 分析测试 |
| 2.3.1 粉末性能测试 |
| 2.3.2 孔隙率测试 |
| 2.3.3 孔径测试 |
| 2.3.4 显微形貌观测 |
| 2.3.5 强度测试 |
| 2.3.6 热导率测试 |
| 3 粉末冶金纯铜导热材料的孔隙控制研究 |
| 3.1 多孔纯铜导热材料的孔隙控制 |
| 3.1.1 粉末性能的影响 |
| 3.1.2 烧结工艺的影响 |
| 3.2 致密纯铜导热材料的孔隙控制 |
| 3.2.1 粉末性能的影响 |
| 3.2.2 压制密度的影响 |
| 3.2.3 烧结工艺的影响 |
| 3.2.4 烧结气氛的影响 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 粉末冶金纯铜导热材料孔隙对性能的影响研究 |
| 4.1 孔隙率对材料性能的影响 |
| 4.1.1 孔隙率对力学性能的影响 |
| 4.1.2 孔隙率对热学性能的影响 |
| 4.2 孔隙形貌对材料力学性能的影响 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 高导热纯铜平板热管蒸发器的制备 |
| 5.1 平板热管蒸发器制备工艺研究 |
| 5.1.1 粉末形貌的影响 |
| 5.1.2 粉末粒径的影响 |
| 5.1.3 烧结参数的影响 |
| 5.2 平板热管的性能评价 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的学术成果 |
| 致谢 |
（2）“直投法”应用于金属粉末样品中氧氮氢分析（论文提纲范文）
| 1 实验部分 |
| 1.1 仪器和原理 |
| 1.2 包裹样品材料 |
| 1.3 标准物质/标准样品 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1“直投法”与“包裹法”的空白值和装样量 |
| 2.2“直投法”的标定 |
| 2.3“直投法”与镍囊/锡囊“包裹法”对比 |
| 2.4“直投法”与“助熔剂依赖型”样品 |
| 2.5 不适用于“直投法”的活性金属样品 |
| 2.6“直投法”的应用 |
| 3 结语 |
（3）氯化胆碱—尿素低共熔溶剂中电解制备微细铜粉以及铜离子稳定形态的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 铜粉的概述 |
| 1.2.1 铜粉的性质与应用 |
| 1.2.2 铜粉的生产现状及制备方法 |
| 1.3 离子液体及其在金属电沉积中的应用 |
| 1.3.1 离子液体的定义 |
| 1.3.2 离子液体的分类 |
| 1.3.3 离子液体的性质 |
| 1.3.4 离子液体在金属电沉积中的应用 |
| 1.3.5 离子液体电沉积铜的应用 |
| 1.4 铜含量/浓度的测定方法 |
| 1.4.1 常规分光光度法 |
| 1.4.2 催化动力学分光光度法 |
| 1.4.3 三元缔合物体系 |
| 1.4.4 萃取光度分析 |
| 1.4.5 固相光度法 |
| 1.5 论文的研究内容及创新点 |
| 1.5.1 研究内容 |
| 1.5.2 创新点 |
| 第二章 实验方法 |
| 2.1 实验试剂 |
| 2.2 实验设备 |
| 2.3 铜粉的电解制备 |
| 2.3.1 1ChCl:2Urea DES/H_2C_2O_4·2H_2O电解液的合成制备 |
| 2.3.2 1ChCl:2Urea DES中电解制备铜粉 |
| 2.4 1ChCl:2Urea DES中Cu~+、Cu~(2+)浓度的测定原理 |
| 2.5 电流效率 |
| 2.6 直流电耗 |
| 2.7 红外光谱分析 |
| 2.8 粒度分析 |
| 2.9 电喷雾质谱分析 |
| 2.10 紫外-可见吸收光谱分析 |
| 2.11 形貌分析 |
| 第三章 紫外-可见分光光度法测定1ChCl:2Urea DES溶液中铜离子的浓度 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 所用试剂的配制 |
| 3.3 实验方法 |
| 3.4 紫外-可见吸收光谱 |
| 3.5 条件实验 |
| 3.5.1 显色时间及稳定性 |
| 3.5.2 pH的影响 |
| 3.5.3 新亚铜试剂用量的影响 |
| 3.5.4 抗坏血酸用量的影响 |
| 3.6 校准曲线和检出限 |
| 3.7 电解液中共存组分的影响 |
| 3.7.1 1ChCl:2Urea DES的影响 |
| 3.7.2 草酸的影响 |
| 3.8 样品分析 |
| 3.9 1ChCl:2Urea DES中Cu~+、Cu~(2+)浓度的测定 |
| 3.9.1 测定过程 |
| 3.10 本章小节 |
| 第四章 电解工艺条件对1ChCl:2Urea DES中的铜浓度及电解铜粉的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 阴极电流密度的影响 |
| 4.2.1 阴极电流密度对Cu~+、Cu~(2+)和Cu_T离子浓度的影响 |
| 4.2.2 阴极电流密度对电解铜粉电流效率和直流电耗的影响 |
| 4.2.3 阴极电流密度对电解铜粉粒度的影响 |
| 4.2.4 阴极电流密度对铜粉形貌的影响 |
| 4.3 电解温度的影响 |
| 4.3.1 温度对Cu~+、Cu~(2+)和Cu_T离子浓度的影响 |
| 4.3.2 温度对电解铜粉电流效率和直流电耗的影响 |
| 4.3.3 温度对铜粉粒度的影响 |
| 4.3.4 温度对铜粉形貌的影响 |
| 4.4 草酸浓度的影响 |
| 4.4.1 草酸浓度对Cu~+、Cu~(2+)和Cu_T离子浓度的影响 |
| 4.4.2 草酸浓度对电解铜粉电流效率和直流电耗的影响 |
| 4.4.3 草酸浓度对电解铜粉粒度的影响 |
| 4.4.4 草酸浓度对铜粉形貌的影响 |
| 4.5 1ChCl:2Urea DES中添加CuCl的影响 |
| 4.5.1 添加CuCl对Cu~+、Cu~(2+)和Cu_T离子浓度的影响 |
| 4.5.2 添加CuCl对电解铜粉电流效率和直流电耗的影响 |
| 4.5.3 添加CuCl对电解铜粉粒度的影响 |
| 4.5.4 添加CuCl对铜粉形貌的影响 |
| 4.6 1ChCl:2Urea DES中添加CuCl_2的影响 |
| 4.6.1 添加CuCl_2对Cu~+、Cu~(2+)和Cu_T离子浓度的影响 |
| 4.6.2 添加CuCl_2对电解铜粉电流效率和直流电耗的影响 |
| 4.6.3 添加CuCl_2对电解铜粉粒度的影响 |
| 4.6.4 添加CuCl_2对铜粉形貌的影响 |
| 4.7 电解时间对电解液中铜离子浓度的影响 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 铜离子在氯化胆碱-尿素低共熔溶剂中的配位结构 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 1ChCl:2Urea DES中铜离子的配位结构 |
| 5.2.1 Cu~(2+)的轨道杂化与配离子的质荷比 |
| 5.2.2 Cu~+的轨道杂化与配离子的质荷比 |
| 5.3 电解液的ESI-MS分析 |
| 5.4 电解液的红外光谱分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录: 攻读硕士学位期间主要科研成果 |
（4）金属粉末颗粒整形及在多孔材料制备中的应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 多孔金属材料简介 |
| 2.1.1 多孔金属材料的发展现状 |
| 2.1.2 多孔金属材料制备工艺 |
| 2.1.3 多孔金属材料的应用 |
| 2.2 颗粒复合化与整形技术 |
| 2.2.1 金属基复合颗粒的研究背景 |
| 2.2.2 金属基复合颗粒的制备方法 |
| 2.2.3 颗粒复合化系统介绍 |
| 2.2.4 颗粒复合化系统优势及应用 |
| 2.3 多孔金属材料研究中存在的问题 |
| 2.3.1 结构均一化 |
| 2.3.2 粉末颗粒复合化和功能化 |
| 2.3.3 多孔材料的制备与表征 |
| 2.4 课题来源和研究内容 |
| 2.4.1 课题来源 |
| 2.4.2 研究意义 |
| 2.4.3 技术路线及研究内容 |
| 3 粉体复合化和球形化制备 |
| 3.1 铜锡复合粉体的制备 |
| 3.1.1 引言 |
| 3.1.2 电解铜粉/锡粉制备复合粉体 |
| 3.1.3 球形铜粉/锡粉制备复合颗粒 |
| 3.1.4 复合粉末松装密度和流动性 |
| 3.1.5 复合粉体制备机理分析 |
| 3.2 球形钨粉的制备 |
| 3.2.1 球形钨粉的制备方法 |
| 3.2.2 氧化钨颗粒整形制备球形钨粉 |
| 3.2.3 钨粉颗粒整形制备球形钨粉 |
| 3.2.4 粉末颗粒的分形表征 |
| 3.2.5 颗粒整形动力学分析 |
| 3.2.6 小结 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 多孔材料制备及性能 |
| 4.1 模压法制备铜基多孔材料 |
| 4.1.1 引言 |
| 4.1.2 试验材料及烧结参数 |
| 4.1.3 性能表征方法 |
| 4.1.4 试验结果及分析 |
| 4.1.5 本章小结 |
| 4.2 凝胶注模法制备铜基多孔材料 |
| 4.2.1 引言 |
| 4.2.2 凝胶注模成形的工艺流程 |
| 4.2.3 凝胶体系的选择 |
| 4.2.4 凝胶注模工艺固化及烧结机理分析 |
| 4.2.5 干燥和烧结机制 |
| 4.2.6 凝胶注模制备坯体性能研究 |
| 4.2.7 凝胶注模成形制备多孔CuSn材料及性能 |
| 4.2.8 小结 |
| 4.3 多孔钨材料的制备 |
| 4.3.1 引言 |
| 4.3.2 试验流程 |
| 4.3.3 烧结金属多孔钨 |
| 4.3.4 烧结体形貌分析 |
| 4.3.5 烧结体孔隙和力学性能 |
| 4.3.6 小结 |
| 5 多孔材料性能分析及表征 |
| 5.1 铜基材料摩擦磨损性能 |
| 5.1.1 材料干摩擦性能分析 |
| 5.1.2 材料含油摩擦性能分析 |
| 5.2 铜基多孔材料的热学性能 |
| 5.2.1 引言 |
| 5.2.2 多孔材料导热的理论研究 |
| 5.2.3 多孔金属导热GEM模型 |
| 5.2.4 铜基多孔材料热导率测试 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（5）惰气熔融-红外吸收/热导法在无机固态材料气体分析中的应用（论文提纲范文）
| 1 氢的总量分析 |
| 2 氧 (氮) 的总量分析 |
| 2.1 金属合金 |
| 2.2 稀土材料 |
| 2.3 冶金添加剂 |
| 2.4 耐火陶瓷 |
| 3 气体分量分析 |
| 4 结语 |
（6）扁平热管微孔槽烧结复合吸液芯成形及传热性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 物理量名称及符号表 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 热管原理及特性 |
| 1.3 热管吸液芯微结构制造综述 |
| 1.3.1 小型热管吸液芯结构分类 |
| 1.3.2 无芯热管 |
| 1.3.3 简单吸液芯热管及其制造方法 |
| 1.3.4 复合吸液芯热管及其制造方法 |
| 1.4 微孔槽烧结复合吸液芯制造工艺设计 |
| 1.5 课题来源与主要研究内容 |
| 1.5.1 课题来源 |
| 1.5.2 研究目标 |
| 1.5.3 研究内容 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 沟槽内烧结吸液芯固相烧结成形 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 微沟槽管制造 |
| 2.2.1 管材选择 |
| 2.2.2 微沟槽管充液高速旋压拉削制造 |
| 2.3 沟槽内烧结吸液芯固相烧结成形机理 |
| 2.3.1 烧结吸液芯单元系固相松装烧结成形机理 |
| 2.3.2 烧结吸液芯结构表征 |
| 2.4 沟槽烧结吸液芯固相烧结制造工艺 |
| 2.4.1 铜粉制备 |
| 2.4.2 芯模选择 |
| 2.4.3 烧结准备 |
| 2.4.4 固相烧结 |
| 2.5 沟槽烧结吸液芯固相烧结制造工艺参数优化 |
| 2.5.1 烧结温度和烧结时间 |
| 2.5.2 烧结位置 |
| 2.6 沟槽内烧结吸液芯微观形貌分析 |
| 2.6.1 吸液芯金相分析 |
| 2.6.2 微孔洞结构 |
| 2.6.3 龟裂纹 |
| 2.7 铜粉烧结多孔材料的力学性能研究 |
| 2.7.1 实验 |
| 2.7.2 拉伸与压缩断口 |
| 2.7.3 烧结温度 |
| 2.7.4 烧结时间 |
| 2.7.5 铜粉粒径与形状 |
| 2.8 本章小结 |
| 第三章 微孔槽烧结复合吸液芯扁平热管相变压扁制造 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 沟槽内烧结小型圆热管制造 |
| 3.3 热管加热相变压扁制造技术理论分析 |
| 3.3.1 相变压扁制造过程热管几何形状 |
| 3.3.2 相变压扁制造热管内部蒸汽压模型 |
| 3.3.3 热管相变压扁过程弹塑性力学数值分析 |
| 3.4 热管加热相变压扁制造工艺 |
| 3.4.1 实验平台搭建 |
| 3.4.2 相变压扁制造工艺 |
| 3.5 热管加热相变压扁制造结果分析与讨论 |
| 3.5.1 应变分析 |
| 3.5.2 应力分析 |
| 3.5.3 相变压扁力 |
| 3.5.4 屈曲分析 |
| 3.5.5 几何形状分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 微孔槽烧结复合吸液芯成形、结构表征及性能研究 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 轴向微裂槽阵列成形机理 |
| 4.3 微孔槽烧结复合吸液芯结构表征 |
| 4.3.1 测量方法 |
| 4.3.2 结构表征 |
| 4.4 微孔槽烧结复合吸液芯结构分析与讨论 |
| 4.4.1 固相烧结工艺参数 |
| 4.4.2 沟槽内烧结吸液芯结构参数 |
| 4.4.3 相变压扁制造工艺参数 |
| 4.5 微孔槽烧结复合吸液芯亲水性 |
| 4.5.1 亲水性基本理论 |
| 4.5.2 接触角实验测量 |
| 4.5.3 结果与讨论 |
| 4.6 铜粉烧结多孔吸液芯热导率 |
| 4.6.1 有效导热率基本计算方法 |
| 4.6.2 干铜粉烧结多孔材料有效热导率实验测量 |
| 4.6.3 结果与讨论 |
| 4.7 微孔槽烧结复合吸液芯毛细现象可视化实验 |
| 4.7.1 吸液芯毛细性能测试原理 |
| 4.7.2 毛细现象可视化实验测量 |
| 4.7.3 结果与讨论 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 微孔槽烧结复合吸液芯扁平热管传热性能研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 微孔槽烧结复合吸液芯扁平热管启动性能测试 |
| 5.2.1 实验 |
| 5.2.2 结果分析与讨论 |
| 5.3 微孔槽烧结复合吸液芯扁平热管等温性能红外线测试 |
| 5.3.1 红外线测试实验 |
| 5.3.2 结果与讨论 |
| 5.4 微孔槽烧结复合吸液芯扁平热管极限传热模型 |
| 5.4.1 沸腾极限 |
| 5.4.2 毛细极限 |
| 5.5 微孔槽烧结复合吸液芯扁平热管热阻网络模型 |
| 5.6 微孔槽烧结复合吸液芯扁平热管传热功率与热阻性能实验 |
| 5.6.1 实验装置 |
| 5.6.2 实验步骤 |
| 5.7 微孔槽烧结复合吸液芯扁平热管传热性能分析 |
| 5.7.1 不同吸液芯结构平热管传热性能比较研究 |
| 5.7.2 吸液芯烧结厚度 |
| 5.7.3 微沟槽数 |
| 5.7.4 铜粉粒径 |
| 5.7.5 重力倾角 |
| 5.7.6 压扁高度 |
| 5.8 本章小结 |
| 结论 |
| 本文创新性 |
| 本文的不足及展望 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（7）单质铝水解法制备高纯氧化铝研究（论文提纲范文）
| 前言 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 高纯氧化铝性能综述 |
| 1.2 高纯氧化铝制备技术综述 |
| 1.2.1 高纯氧化铝粉体制备方法综述 |
| 1.2.2 制备方法及后处理工艺对粉体物化性能的影响 |
| 1.2.2.1 制备方法及后处理工艺对形貌的影响 |
| 1.2.2.2 制备方法及后处理工艺对团聚状态的影响 |
| 1.2.2.3 转相工艺对相变过程的影响 |
| 1.2.2.4 制备工艺对氧化铝其它性能的影响 |
| 1.2.2.5 高纯氧化铝的提纯 |
| 1.3 高纯超细氧化铝粉体应用综述 |
| 1.3.1 三基色荧光粉 |
| 1.3.2 长余辉荧光(蓄光)材料 |
| 1.3.3 集成电路陶瓷基片 |
| 1.3.4 催化剂载体 |
| 1.3.5 人工晶体(激光发生器用红、蓝宝石) |
| 1.3.6 等离子体电视等显示器PDP粉 |
| 1.3.7 发光二极管(LED)衬底材料 |
| 1.4 急冷雾化技术的研究进展 |
| 1.4.1 概述 |
| 1.4.1.1 气体雾化 |
| 1.4.1.2 水雾化 |
| 1.4.1.3 超声气体雾化 |
| 1.4.1.4 离心雾化 |
| 1.4.2 急冷雾化技术在铝及铝合金制备中的应用 |
| 1.5 论文的目的和意义 |
| 第二章 实验 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验设备及耗材 |
| 2.3 测试设备 |
| 2.4 实验方案 |
| 第三章 活性铝粉制备及水解反应过程分析 |
| 3.1 活化制粉 |
| 3.1.1 快速凝固雾化设备介绍 |
| 3.1.2 雾化参数对粉体粒度的影响 |
| 3.1.2.1 雾化过程气体的流场动力学行为 |
| 3.1.2.2 雾化压力对粉体粒度的影响 |
| 3.1.2.3 离心转盘速率对粉体粒度的影响 |
| 3.1.2.4 导液管突出长度对铝液流量及粉体粒度的影响 |
| 3.1.2.5 金属熔体过热度对粒度的影响 |
| 3.1.3 雾化粉体的氧化率 |
| 3.1.4 雾化铝粉冷却速率计算 |
| 3.1.4.1 影响冷却速度的因素 |
| 3.1.4.2 快速凝固过程冷却速率计算 |
| 3.1.5 雾化过程中的污染问题 |
| 3.2 水解反应及结晶过程分析 |
| 3.2.1 水解反应条件 |
| 3.2.2 水解反应得以发生和进行的原因分析 |
| 3.2.2.1 水解反应的热力学研究 |
| 3.2.2.2 雾化气体压力、转盘转速对晶粒尺寸和微观应变的影响 |
| 3.2.2.3 雾化气体压力、转盘转速对有效温度系数的影响 |
| 3.2.3 水解结晶过程分析 |
| 3.2.3.1 水解反应机制分析 |
| 3.2.3.2 冷却速率对铝粉水解反应的影响 |
| 3.2.3.3 水解结晶过程产物的形貌变化 |
| 3.2.3.4 水解反应过程中比表面积的变化 |
| 3.2.3.5 水解结晶过程的粒度变化 |
| 3.2.4 水解反应产物的性能 |
| 3.3 小结 |
| 第四章 粉体热处理过程分析 |
| 4.1 升温制度 |
| 4.1.1 脱水温度的确定 |
| 4.1.2 相变过程研究 |
| 4.1.3 升温制度 |
| 4.2 热处理过程中粉体性能变化 |
| 4.2.1 热处理过程中粉体粒径的变化 |
| 4.2.2 热处理过程中粉体的比表面积变化 |
| 4.2.3 煅烧过程中粉体的微观形态变化 |
| 4.3 小结 |
| 第五章 粉体粒度及粒度分布控制 |
| 5.1 热处理工艺对粉体粒度及粒度分布的影响 |
| 5.1.1 实验 |
| 5.1.1.1 原料 |
| 5.1.1.2 实验方法 |
| 5.1.2 实验结果及数据分析 |
| 5.1.2.1 粒度控制 |
| 5.1.2.2 粒度分布控制 |
| 5.2 粉碎分级工艺对粉体粒度及粒度分布的影响 |
| 5.2.1 流化床对粉体粒度及粒度分布的影响 |
| 5.2.1.1 压力对粉碎的影响 |
| 5.2.2.2 压力对涡轮分级的影响 |
| 5.3 产品氧化铝的性能指标 |
| 5.4 小结 |
| 第六章 结论 |
| 附件一 参考文献 |
| 附件二 在读期间发表论文及科研成果 |
| 附件三 科技查新报告 |
| 附件四 致谢 |
（8）脉冲加热红外吸收法测定雾化铜粉中氧（论文提纲范文）
| 1 试验部分 |
| 1.1 主要仪器和试剂 |
| 1.2 方法原理 |
| 1.3 仪器工作条件 |
| 2 结果与讨论 |
| 2.1 称样量的选择 |
| 2.2 氧峰的分离 |
| 2.3 预处理条件 |
| 2.4 分析条件 |
| 2.5 对比实验 |
| 2.6 氧峰的处理 |
| 2.7 空白值的测定 |
| 2.8 回收试验 |
| 3 样品分析 |
（9）JQ型无铅汽油发动机粉末冶金摇臂镶块的研制（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 引言 |
| 1.1 粉末冶金耐磨摇臂镶块在我国的研究现状及对策 |
| 1.2 本课题的研究目的、内容及意义 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 粉末冶金概论 |
| 2.1.1 粉末冶金的特点 |
| 2.1.2 粉末冶金工艺概述 |
| 2.1.3 粉末冶金的应用 |
| 2.1.4 粉末冶金技术的最新进展 |
| 2.2 粉末冶金高速钢概述 |
| 2.2.1 提高烧结高速钢烧结性能的方法 |
| 2.2.2 改善材料性能的研究 |
| 2.3 粉末冶金摇臂镶块 |
| 2.3.1 高速钢M_2 |
| 2.3.2 摇臂镶块 |
| 2.3.3 粉末冶金耐磨摇臂镶块用铁基烧结合金 |
| 2.3.4 铁基烧结材料的制造 |
| 3 实验材料和方法 |
| 3.1 实验用材料及编号 |
| 3.2 镶块制造工艺 |
| 3.3 实验设备、仪器 |
| 3.4 性能测定方法 |
| 3.4.1 物相分析法 |
| 3.4.2 成分分析法 |
| 3.4.3 密度测定一排水法 |
| 4 实验结果 |
| 4.1 尺寸检测结果 |
| 4.2 X射线衍射谱 |
| 4.3 性能检测结果 |
| 4.4 能谱分析结果 |
| 4.5 金相检验结果 |
| 4.6 现场应用结果 |
| 5 分析与讨论 |
| 5.1 工艺优化及对性能的影响 |
| 5.1.1 一次压烧和复压复烧对性能的影响 |
| 5.1.2 烧结温度 |
| 5.1.3 超固粗线液相烧结 |
| 5.1.4 热处理的影响 |
| 5.2 孔隙和密度的影响 |
| 5.2.1 孔隙和孔隙度 |
| 5.2.2 密度和密度分布 |
| 5.3 合金元素的影响 |
| 5.3.1 合金元素对性能的影响 |
| 5.3.2 合金元素对M_2高速钢氧化与脱碳的影响 |
| 5.3.3 镶块成分的确定 |
| 5.4 现场分析与讨论 |
| 5.4.1 烧结炉的影响 |
| 5.4.2 模具的影响 |
| 5.4.3 润滑剂对模具的影响 |
| 5.4.4 生产用工艺规程的编制 |
| 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
四、脉冲加热红外吸收法测定雾化铜粉中氧（论文参考文献）
- [1]粉末冶金纯铜导热材料的孔隙控制研究[D]. 熊薇. 北京有色金属研究总院, 2021(01)
- [2]“直投法”应用于金属粉末样品中氧氮氢分析[J]. 侯桂臣,张琳,李一懿,谢君,朱瑛才,朱跃进. 冶金分析, 2019(06)
- [3]氯化胆碱—尿素低共熔溶剂中电解制备微细铜粉以及铜离子稳定形态的研究[D]. 邱学军. 昆明理工大学, 2017(01)
- [4]金属粉末颗粒整形及在多孔材料制备中的应用[D]. 王聪聪. 北京科技大学, 2015(09)
- [5]惰气熔融-红外吸收/热导法在无机固态材料气体分析中的应用[J]. 刘攀,杜丽丽,聂富强,李治亚. 冶金分析, 2014(06)
- [6]扁平热管微孔槽烧结复合吸液芯成形及传热性能研究[D]. 蒋乐伦. 华南理工大学, 2011(12)
- [7]单质铝水解法制备高纯氧化铝研究[D]. 刘建良. 昆明理工大学, 2005(10)
- [8]脉冲加热红外吸收法测定雾化铜粉中氧[J]. 钱庆长,骆友健. 冶金分析, 2004(06)
- [9]JQ型无铅汽油发动机粉末冶金摇臂镶块的研制[D]. 胡金柱. 重庆大学, 2003(01)
- [10]《精细石油化工文摘》1997年 第11卷 主题索引[J]. 郑保山,龚小芬. 精细石油化工文摘, 1997(12)