一、数控冲床加工工艺的改进（论文文献综述）
赵鹏德[1]（2019）在《钣金配电箱的CAPP专家系统研究及实现》文中研究表明随着工业自动化进程的快速发展,钣金制造业面临着巨大冲击。钣金制造市场中多数企业虽购进先进的制造机械,但生产过程的机械化、自动化程度依旧较低。本文使用成组技术对钣金配电箱零件进行分析,利用专家系统依据知识库内知识实现辅助设计、自动建模及工艺决策功能,能够有效提高生产效率且满足企业的实际需求。主要内容有以下几个方面:（1）使用成组技术对钣金配电箱零件进行分析。零件采用方位描述法结合主辅特征进行描述,按照空间方位提取箱体中零件及零件上特征为节点,以隶属关系为连线,建立零件网络。通过对大量配电箱零件网络的数据分析,为专家系统的判断推理提供部分知识依据,为自动建模过程提供零件的基础型,且利用成组技术对相似零件族分类得到复合件,用复合件分析出适合零件族所有零件的设计流程、建模流程及工艺流程。（2）使用VB语言对Solid Works进行二次开发。即通过调用Solid Works的内置API函数,使其适应我国钣金制造企业的实际需求,达到定制软件的目的。通过成组技术分析零件的通用建模过程,实现零件环境下模型的自动建立,装配环境下箱体的快速装配功能。即系统应能够根据用户的输入信息绘制出对应的零件模型,并利用零件的系列设计表实现保持模型结构不变的尺寸驱动建模,避免模型的重复设计,降低工作量,缩短生产周期。（3）使用VB语言结合Solid Works软件与Matlab软件构建钣金特征提取系统,实现专家系统所需的特征自动提取。首先使用Solid Works软件遍历模型设计树中的特征与特征草图获得零件特征的尺寸信息,而后利用Matlab软件对导出的钣金零件展开图进行处理,获取展开图中特征的加工信息,根据外环、内环、直线的顺序达到识别孔形状、直线的目的。输出各特征的二维加工坐标,以便后续根据加工特征的信息结合知识库工艺规则进行工序规划。（4）使用专家知识来判断箱体方案的合理性,推理零件的建模流程和工艺流程。工艺知识表示为符号数值条件,以正向推理的方式进行工艺抉择。而后结合人工智能算法对数控冲压和激光切割的加工路径进行优化。首先提取闭合环的几何中心为特殊点,进行节点固定的加工路径优化,而后再利用萤火虫算法得到各个环上的起始加工点。最终实现节点可变的加工路径优化问题,获得最优加工路径。经实际操作,本文系统能够实现常见配电箱的自动建模、虚拟装配与工艺规划功能,准确可靠,具有实际实用价值。
陈栋[2]（2019）在《面向Job Shop数字化车间的MES系统及仿真技术研究》文中进行了进一步梳理随着德国“工业4.0”概念的提出,智能制造成为全球制造业的研究热点,为此我国制定了“中国制造2025”战略计划,旨在实现制造业向绿色制造、智能制造的转型升级。MES作为制造企业信息化建设中的重要一环,已经成为智能制造的研究热点之一。本文以MES相关技术作为支撑,对MES系统及仿真技术在Job Shop数字化车间中的运用进行研究。论文结合应用企业的车间现状和生产特点,对MES的系统框架和工作流程进行研究设计,并给出系统的总体设计方案。针对传统遗传算法在求解柔性作业车间调度问题时存在大量冗余搜索的问题,提出一种基于矩阵编码的双层遗传算法,并对相应的算法结构、编码解码、种群初始化、选择操作、交叉操作、变异操作等进行研究设计,通过实例分析,验证了算法的有效性。应用三维建模软件3ds Max和三维图形引擎OSG在计算机中构建一个与物理车间一致的信息模型,在创建的虚拟车间中进行车间作业仿真,利用仿真结果优化生产管理方案。基于上述研究,论文采用.NET框架和Web技术,开发一个集车间管理、调度和仿真于一体的MES系统,该系统可以有效整合车间机器、物流、库存等资源,对提高车间的信息化管理水平和生产效率,具有重要的理论意义和工程价值。
陈雷[3]（2018）在《基于云模型的数控高速冲床液压系统的研究》文中研究指明随着工业发展的不断进步,产品加工对加工设备的需求越来越旺盛,要求也越来越高,数控高速冲床作为高档加工设备在钣金行业的应用越来越广泛,相对于普通冲床来说,数控高速冲床可根据不同需求实现自动化生产,节省空间,自动化程度高。作为数控冲床的核心部分,专用液压系统的动态品性直接影响到数控冲床的产品性能,数控专用系统结构复杂,对工作环境敏感,很容易受到非线性因素和和外部干扰的影响液。因此对高性能数控专用液压系统的研究一直是数控冲床领域研究的重点。本文首先阐述了数控冲床液压系统的发展现状,分析了数控高速冲床和液压系统的结构及其工作原理。通过对阀控缸、伺服阀、位移传感器、比例放大器等部分的建模最终确定本液压系统的数学模型。在理想状态下,分别运用PID控制器、一维云模型控制器和一维复合云模型控制器对本系统进行仿真比较,仿真结果表明,一维复合云模型的控制效果相对较好。然而考虑到在实际工作环境中不可避免会有非线性因素和外部干扰的情况,液压系统在高速运行时往往存在着液压冲击,换向震动以及信号干扰等个方面的问题,传统的PID控制在应对多干扰因素、非线性系统和负载变化的情况下显现出一定的不足,难以满足市场对高速冲床的更高需求,而智能控制的发展为解决非线性不确定系统控制问题提供了新的设想。本文以普遍存在的迟滞非线性因素为例,在理想状态下一维复合云模型已经取得了不错控制效果的前提下,加入迟滞非线性因素,仿真结果表明一维复合云模型在系统存在非线性问题时的控制上出现了明显的超调。因此,本文将二维云模型与PID控制相结合,提出了基于二维云模型的PID参数自整定控制策略,在PID控制的基础上,通过二维云模型的推理映射实时调整PID的控制参数,实现对系统模型的控制。通过仿真实验,表明二维云模型PID参数自整定控制器的控制效果更好,验证了控制策略的可行性。最后概括了本文的研究内容,并分析了液压系统控制中存在的问题,提出了还需要进一步改进的地方,为今后数控冲床液压系统的研究提供了一定的指导意义和借鉴作用。
罗杰[4]（2017）在《液压式转塔冲床数控系统开发》文中进行了进一步梳理近年来市场对金属冲压件的需求正在急速地增长,目前国产数控系统在冲床领域的应用相对薄弱,国内的研究处于起步阶段,难以满足全面的功能和性能要求。本课题开发的液压转塔冲床数控系统相较于之前的国内研究,解释器实现了全部冲床指令,优化了步冲方案,能够完全兼容CAM软件生成的冲床加工代码,丰富了系统的工艺支持。此外,在夹钳保护功能方面,开发了夹钳的自动检测功能,相较FANUC系统增加了冲头智能避让功能。系统功能和性能接近主流冲床系统,因此本课题开发的冲床系统在国内具有良好的应用前景。本课题开发是在在华中8型数控系统平台上,平台具有良好的开放性,支持不同层次的二次开发,可以开发冲床解释器和各功能模块。系统基于X86架构,支持NCUC总线式传输,采用全数字式控制技术,经验证数据传输和计算能够满足高速冲床冲压频次的需求。论文主要的工作内容有冲床专用解释器的开发、实现冲压、成形和滚筋模式下的协同控制方案、系统间的通信、固定循环宏程序、夹钳检测保护和智能避让、模具管理和图形仿真等关键模块。首先,基于液压转塔冲床的组成结构和工作原理,对系统进行了需求分析,特别地优化了步冲方案,对实现平台进行了可行性验证,完成了系统的总体设计。随后结合系统和液压系统的交互模式,实现了冲压、成形和滚筋模式下的协同控制机制。分析冲床指令,开发了冲床专用解释器;研究冲床工艺特点,开发了固定循环宏程序;针对冲床模具特点,开发出简明有效的模具管理系统;在读取模具参数的基础上,开发了图形仿真模块;根据冲床夹钳保护需求,开发了夹钳保护功能和智能避让功能;基于系统的交互需求,实现了系统间的数据通信。最后对系统的进行了全面测试,结果表明在1mm步距、4mm冲程下频次在600次/min,功能和性能可以满足国内冲床市场的需求。
赵瑛[5]（2016）在《电梯产品钣金车间调度的建模及优化》文中研究指明随着社会的不断发展,越来越多的人们开始住进高层住宅,这给电梯产品的发展带来了重大契机。然而,电梯产品钣金车间的生产过程,也因客户的个性化需求而面临着订单差异性大的问题,加之对生产设备可用状态预判性不足,而产生了等待的浪费,另外过早的提前完工,产生了一定的在制品库存的浪费。因此,车间作业调度水平的高低与否,对企业的生产效率及竞争力有着深刻的影响。如何对钣金车间的人力物力进行高效的调度,实际上是一个依据订单对各种设备、各道工序进行组合优化的问题,研究领域属于非确定性多项式（Non-deterministic Polynomial）范畴。实际生产中,设备和工艺流程都有着多个可选项,其经过组合之后有着数目巨大的可能解,因此是一个典型的NP难题。通过对其进行研究,不仅有着提效降本的现实意义,也有着多项式求解领域重大的理论意义。为此,以车间为模型的调度研究,已越来越多的成为众多企业和学者研究的热门课题。在这一课题的研究中,基于线性规划、并导入若干项约束条件的改进算法,以其快速随机的搜索能力、时间上的并行性、算法上的可扩充性,在处理非确定性多项式求最优解中有较大优势,因此受到众多学者的广泛研究与实践论证。本文首先介绍了电梯产品钣金车间的生产模式,然后对线性规划的基本理论和发展现状做综合介绍。在此基础上,对算法中的各项优化条件提出了新的判断方式和选择方法,并通过对车间实际状态的建模分析,验证了改进后的算法在处理、优化车间静态调度问题中是切实有效的。随后,本文在静态调度研究的基础上,进一步对钣金车间作业的动态调度问题进行了研究分析,并且在调度策略上提出周期性设备状态查询方案,最后通过在实际生产中,对比随机排产模式和调度优化排产模式分别所耗费的加工时长,对调度优化方案的有效性进行了验证。本文中研究的调度建模与优化方案与现有的方案相比,主要有易于掌握的特点,对于一线的生产管理者而言,通过简单的培训就可以灵活运用,这些优势非常有利于生产调度优化模式在实际生产中的推广与实施。
陈军[6]（2016）在《GR公司钣金车间生产设备投资决策研究》文中提出设备是维持企业生产运营和稳定发展的重要物质保障,因此企业中设备投资规划显得尤为重要,科学合理的设备投入既可以充分发挥设备的效能,又可以提高企业的经济效益。目前企业生产设备投资决策过程中所使用的评价方法有两大类:传统评价方法和基于现代决策理论的评价方法。设备投入既要考虑产量增加、设备产能、设备利用率、生产平衡、生产周期、设备加工质量,还要考虑设备投资成本。因此,仔细研究设备投入的效果与设备投资成本间的规律,选择适宜的平衡点就显得十分重要。本文针对GR公司钣金车间生产设备投资决策中的现状与发展要求,利用设施规划、数学建模等方法,得出钣金车间生产设备投资的最优方案。首先,使用物流规划的方法,在优化车间设施布局的基础上,结合产品工艺过程和现有设备的加工能力,确定各工序的工时需求以及现有设备的工时能力,为后续的设备需求以及投资规划提供数据支持。其次,根据产量增长率、产品工时、工艺路线、产能与生产规划、设备加工参数等数据,获得车间产品工时缺口和设备投资需求。最后,基于钣金车间生产线设备需求分析和设备投资决策的目标约束,采用整数规划和目标规划的方法构建钣金车间生产设备投资决策模型,通过算例分析,最后得到钣金车间生产设备投资决策方案本课题的研究结果将为公司生产设备投资规划提供参考。
周俊鹏[7]（2016）在《不规则钣金零件的下料优化系统研究》文中进行了进一步梳理随着我国制造业自动化程度的提高,传统的钣金加工企业面临着制造系统的升级,目前的钣金加工企业在进行下料加工时,普遍存在着材料利用率较低、数控加工效率较低等问题。针对下料排样问题目前研究较多的是规则排样,且对于下料排样到数控加工的集成系统研究较少。因而有必要针对不规则的钣金下料排样以及开发从下料排样到数控加工的集成系统进行研究,进而帮助企业提高材料利用率,节约生产成本。本文针对某钣金加工企业生产过程中存在的问题,即下料排样的问题以及数控加工过程中的问题,充分挖掘企业的需求,开发了一个针对不规则钣金零件的下料原型软件系统。本文的主要工作如下：（1）实现对零件CAD图形文件的数据读取和基于等距偏移方法的零件数据的工艺预处理。（2）对不同算法的特性进行了分析测试,归纳出算法选择的规则,并采用动态链接库技术建立了下料优化的算法库。（3）使用模拟退火算法实现数控加工的路径优化,提高了加工效率;将下料规划和路径规划结果转化为数控代码,实现了系统向数控加工的直接输出。（4）在C++编程、OpenGL等技术的支持下,完成了一个较为完整的针对不规则钣金零件下料的优化软件原型系统。本文的不规则钣金零件下料优化系统具有下料适用性强、操作方便等特点,其有助于企业改善钣金下料的加工工艺,为企业的实际生产提供指导,对其他学者在集成下料系统的研究方面具有参考价值。本文仅完成了下料优化软件的原型研究,软件系统的真正完善需要对算法库进行扩充、人机界面改善等后续工作。
张振涛[8]（2015）在《基于华中8型液压式转塔冲床专用数控系统的研究与开发》文中研究指明数控冲床以冲压速度快,冲压精度高等优点在金属板材加工领域中得到了广泛的应用。目前国内企业中的冲床数控系统大多是选用国外的数控系统,因此研究开发国产的冲床数控系统将有利于国内数控装备制造业的持续发展,具有重要的现实意义和使用价值。本课题以“华中8型”高档数控系统为原型,通过数控系统二次开发的方式开发出液压式转塔冲床专用数控系统。本文主要针对液压式转塔冲床专用数控系统的冲压轨迹的实时图形化仿真、夹钳保护的实现及数控冲床固定循环宏程序等关键技术进行了深入的研究。首先,本文在了解液压式转塔冲床专用数控系统加工工艺的基础上,开发出简洁而高效的模具管理系统,为冲压轨迹的实时图形化仿真和实际加工做好了准备;研究了数控冲床固定循环加工的工艺特点,开发出十多种冲床专用的固定循环宏程序;在“华中8型”数控系统图形功能的基础上,通过模具工艺参数集成开发出液压式转塔冲床冲压轨迹的实时图形化仿真的功能。然后,本文根据夹钳保护的需要,在分析了液压式转塔冲床机床坐标系以及工件坐标系的建立原理之后,研究了夹钳保护的具体实现机制以及夹钳干涉之后的处理办法。最后,本文介绍了冲压运动控制的功能要求。在进行冲压运动之前,数控系统CNC必须先通过RS-232给液压系统HS3发送冲压时冲头在垂直于板材所在平面的方向上的位置值;冲压过程中数控系统CNC与液压系统HS3之间的信息交互主要通过“华中8型”数控系统中原有的PLC功能模块来实现。实验结果表明,本文所做的工作能初步满足液压式转塔冲床实际生产的基本要求。
姜喆[9]（2014）在《汽车轴瓦定位唇冲床设计与分析》文中进行了进一步梳理轴瓦作为机械行业中常见的重要零件,应用范围广,需求量大。当前国内现有的汽车轴瓦定位唇加工多采用普通冲床或自治简易专用冲床,其生产效率低、劳动强度高,精度要求难以得到保证,而且对操作者自身也存在一定安全隐患。基于以上原因,针对轴瓦定位唇冲压加工设计出一种自动化生产水平高,保障劳动者人身安全性好,生产工件合格率高的汽车轴瓦定位唇冲床设备具有重要意义。本课题在充分调研了国内外相关设备应用和发展趋势的前提下,根据轴瓦的结构特点和加工工艺,通过分析比较,提出了汽车轴瓦定位唇冲床的总体设计方案,对冲压加工和冲压机构进行了受力分析,推导出了冲压机构在冲压加工中的变形对轴瓦定位唇加工质量影响的力学模型。在结构设计的原则和基本要求的基础上,根据所提出的设计方案,进一步完成了冲床的总体设计并进行了冲床工作负荷率的计算。依据总体设计,完成了各主要部件结构设计及液压系统设计。运用Pro/E软件建立汽车轴瓦定位唇冲床的三维模型及运动仿真动画,实现了冲床设计的实体化、可视化,验证了结构设计的合理性。本课题利用ANSYS Workbench软件对冲压机构进行有限元分析,通过比较与分析,验证所建力学模型的合理性,同时，验证轴瓦在冲压加工过程中,冲压机构可能产生的变形不影响汽车轴瓦定位唇的加工质量。本课题完成的汽车轴瓦定位唇冲床设备为轴瓦定位唇的冲压加工提供了一种新技术,为今后企业高效生产汽车轴瓦提供了一种新的生产方式,体现了该设备的实际应用价值。
聂晋,周祥,吕振[10]（2014）在《钣金加工技术在数控冲床中的实践应用分析》文中进行了进一步梳理随着经济的迅速发展以及科学技术水平的不断提高,我国的数控技术取得了较大程度上的进步,为我国国民经济的发展以及工业水平的提高做出重要贡献。就目前我国状况而言,我国数控冲床技术的提高主要体现在两个方面,分别是性能方面以及品质方面。本文主要针对钣金加工中的数控冲床中的实践应用进行研究与分析。
二、数控冲床加工工艺的改进（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、数控冲床加工工艺的改进（论文提纲范文）
（1）钣金配电箱的CAPP专家系统研究及实现（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 1.4 研究内容 |
| 第二章 钣金配电箱零件分析 |
| 2.1 钣金配电箱介绍 |
| 2.1.1 钣金及配电箱定义 |
| 2.1.2 配电箱常见结构 |
| 2.2 零件结构的描述 |
| 2.2.1 零件上特征的类型 |
| 2.2.2 零件结构网络 |
| 2.3 成组技术原理及分析 |
| 2.3.1 成组技术 |
| 2.3.2 零件数据分析 |
| 2.4 小章总结 |
| 第三章 系统总体设计 |
| 3.1 系统框架设计 |
| 3.1.1 系统方案 |
| 3.1.2 模块的连接 |
| 3.2 箱体设计功能开发 |
| 3.3 自动建模功能开发 |
| 3.3.1 二次开发技术 |
| 3.3.2 自动化建模原理 |
| 3.3.3 零件系列化 |
| 3.4 虚拟装配功能开发 |
| 3.4.1 零件约束关系 |
| 3.4.2 约束关系装配原理 |
| 3.4.3 快速装配原理 |
| 3.5 小章总结 |
| 第四章 CAPP专家系统原理与组成 |
| 4.1 CAPP专家系统 |
| 4.2 知识库的建立 |
| 4.2.1 知识的表示 |
| 4.2.2 知识的获取 |
| 4.3 零件信息的获取 |
| 4.3.1 尺寸信息的获取 |
| 4.3.2 加工坐标的获取 |
| 4.4 系统推理原理 |
| 4.4.1 正向推理 |
| 4.4.2 工艺的决策 |
| 4.5 加工路径的优化 |
| 4.5.1 模型的建立 |
| 4.5.2 优化过程与结果 |
| 4.6 系统界面展示 |
| 4.7 小章总结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 成果总结 |
| 5.2 创新与价值 |
| 5.3 工作展望与设想 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的学术论文及取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（2）面向Job Shop数字化车间的MES系统及仿真技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景及意义 |
| 1.2 智能制造技术 |
| 1.2.1 Job Shop数字化车间 |
| 1.2.2 制造执行系统 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 MES系统的研究现状 |
| 1.3.2 车间调度问题研究现状 |
| 1.3.3 车间仿真技术研究现状 |
| 1.4 课题来源和研究目标 |
| 1.5 论文主要研究内容及结构安排 |
| 2 系统总体设计 |
| 2.1 系统需求分析 |
| 2.1.1 企业现状分析 |
| 2.1.2 车间生产管理流程 |
| 2.2 系统设计原则 |
| 2.3 系统总体设计 |
| 2.3.1 系统结构设计 |
| 2.3.2 系统工作流程设计 |
| 2.3.3 系统功能设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 车间调度问题研究 |
| 3.1 车间调度问题的分类与描述 |
| 3.2 传统遗传算法求解FJSP时存在的不足 |
| 3.3 一种基于矩阵编码的双层遗传算法设计 |
| 3.3.1 染色体编码设计 |
| 3.3.2 染色体解码设计 |
| 3.3.3 种群初始化设计 |
| 3.3.4 选择操作设计 |
| 3.3.5 交叉操作设计 |
| 3.3.6 变异操作设计 |
| 3.3.7 机器选择部分预处理设计 |
| 3.3.8 算法整体设计思路 |
| 3.4 实例分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 车间仿真技术研究 |
| 4.1 基于3ds Max的车间三维建模 |
| 4.1.1 三维建模工具3ds Max |
| 4.1.2 3ds Max的建模流程 |
| 4.1.3 车间三维建模 |
| 4.2 基于OSG的车间仿真技术 |
| 4.2.1 三维图形引擎OSG |
| 4.2.2 车间场景载入 |
| 4.2.3 加工过程仿真 |
| 4.3 车间仿真系统的开发与实现 |
| 4.3.1 车间虚拟漫游 |
| 4.3.2 车间作业仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 MES系统的开发与实现 |
| 5.1 系统开发工具和关键技术 |
| 5.2 数据库设计 |
| 5.3 系统开发与实现 |
| 5.3.1 用户管理模块 |
| 5.3.2 基础功能模块 |
| 5.3.3 生产管理模块 |
| 5.3.4 车间仿真模块 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（3）基于云模型的数控高速冲床液压系统的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 数控高速冲床液压系统研究现状及发展趋势 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 发展趋势 |
| 1.3 智能控制理论与应用 |
| 1.3.1 智能控制的发展 |
| 1.3.2 云模型在智能控制的应用 |
| 1.4 课题的提出和主要研究内容 |
| 1.4.1 课题的提出 |
| 1.4.2 课题的主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 数控冲床液压系统建模 |
| 2.1 数控冲床的结构及液压系统工作原理 |
| 2.1.1 数控冲床的结构 |
| 2.1.2 液压系统结构 |
| 2.1.3 液压系统工作原理 |
| 2.2 阀控非对称缸数学模型 |
| 2.2.1 液压缸负载压力—流量方程 |
| 2.2.2 伺服阀流量特性方程 |
| 2.2.3 液压缸流量连续性方程 |
| 2.2.4 油缸与负载间的力平衡方程 |
| 2.2.5 阀控缸的数学模型 |
| 2.3 伺服阀数学模型 |
| 2.4 位移传感器数学模型 |
| 2.5 比例放大器的数学模型 |
| 2.6 数控转塔冲床液压系统的数学模型 |
| 2.7 液压系统相关参数的分析与确定 |
| 2.8 本章小结 |
| 第3章 云模型理论 |
| 3.1 云模型概念 |
| 3.1.1 云模型的基本定义 |
| 3.1.2 云模型的数字特征 |
| 3.1.3 云模型的3En规则 |
| 3.2 云模型发生器 |
| 3.2.1 正向云模型发生器 |
| 3.2.2 逆向云模型发生器 |
| 3.2.3 条件云模型发生器 |
| 3.3 云模型的推理规则 |
| 3.3.1 单输入单规则推理 |
| 3.3.2 双输入单规则推理 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 数控冲床液压系统的云模型控制器研究 |
| 4.1 PID控制器设计 |
| 4.1.1 PID控制理论 |
| 4.1.2 数字PID控制算法 |
| 4.1.3 PID控制系统仿真 |
| 4.2 液压系统一维云模型控制器设计 |
| 4.2.1 一维云模型控制器设计 |
| 4.2.2 基于一维云模型的液压系统仿真 |
| 4.3 液压系统一维复合云模型控制器 |
| 4.3.1 一维复合云模型控制器设计 |
| 4.3.2 基于一维复合云模型的系统仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 非线性下的二维云模型PID参数自整定控制器 |
| 5.1 非线性因素下的仿真研究 |
| 5.2 二维云模型PID参数自整定控制器 |
| 5.2.1 二维云模型PID参数自整定控制器原理 |
| 5.2.2 二维云模型的实现 |
| 5.2.3 二维云模型PID参数自整定控制器设计 |
| 5.2.4 二维云模型PID参数自整定控制仿真 |
| 5.3 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术论文及科研成果 |
| 致谢 |
（4）液压式转塔冲床数控系统开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题的研究背景及意义 |
| 1.3 数控冲床的发展概述 |
| 1.4 国内外研究现状 |
| 1.5 本文的主要研究内容 |
| 2 液压转塔高速冲床数控系统的需求分析和整体方案 |
| 2.1 液压转塔高速冲床的组成结构和工作原理 |
| 2.2 液压转塔高速冲床数控系统的需求分析 |
| 2.3 液压转塔高速冲床数控系统的整体方案 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 液压转塔高速冲床数控系统的总体方案实现 |
| 3.1 液压高速冲床冲压功能的运动控制 |
| 3.2 高速冲床数控系统的专用解释器 |
| 3.3 高速冲床数控系统的自动避让和夹钳保护 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 液压转塔高速冲床数控系统的专用软件功能实现 |
| 4.1 高速冲床数控系统的固定循环宏程序 |
| 4.2 高速冲床数控系统的模具管理和图形仿真 |
| 4.3 数控系统与液压系统的数据通信 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 高速冲床数控系统的测试与分析 |
| 5.1 冲床数控系统的指令系统测试 |
| 5.2 冲床系统的夹钳保护和避让测试 |
| 5.3 综合测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 工作总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
（5）电梯产品钣金车间调度的建模及优化（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题意义 |
| 1.3 研究现状 |
| 1.4 论文的主要内容与结构 |
| 第二章 钣金车间调度概述 |
| 2.1 钣金车间调度的分类 |
| 2.2 钣金车间调度的特点 |
| 2.3 钣金车间调度的适用建模方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 钣金车间工艺分析与线性规划建模 |
| 3.1 线性规划的产生 |
| 3.2 车间调度中的线性规划 |
| 3.2.1 钣金车间的实际分析 |
| 3.2.2 钣金车间的基础模型 |
| 3.2.3 目标函数与约束条件的确立 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 钣金车间的静态调度 |
| 4.1 钣金车间的静态调度模型 |
| 4.2 单目标优化 |
| 4.2.1 最大完工时间最小 |
| 4.2.2 调度优化过程的迭代方案 |
| 4.3 多目标优化方案研究 |
| 4.3.1 单目标优化结果的转化 |
| 4.3.2 多目标的调度优化 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 钣金车间的动态调度 |
| 5.1 钣金车间的动态调度模型 |
| 5.2 钣金车间动态调度模型的迭代方案 |
| 5.3 钣金车间动态调度的算法实现 |
| 5.4 钣金车间动态调度优化方案的验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 附录 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（6）GR公司钣金车间生产设备投资决策研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 研究意义 |
| 1.3 文献综述 |
| 1.4 研究内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究方法 |
| 1.4.4 研究框架 |
| 第二章 钣金车间现有设备线情况 |
| 2.1 钣金车间现有设备线结构及生产能力简介 |
| 2.1.1 钣金车间的生产介绍 |
| 2.1.2 钣金车间的生产能力 |
| 2.2 钣金车间现有设备线结构及使用情况 |
| 2.2.1 设备的能力影响 |
| 2.2.2 设备的完好率影响 |
| 2.3 钣金车间现有设备线存在的问题及分析 |
| 2.3.1 设备线平衡性较差 |
| 2.3.2 设备能力严重不足 |
| 2.3.3 设备布局不合理 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 钣金车间产能规划 |
| 3.1 厂房布局设计 |
| 3.1.1 车间各模块物流关系图 |
| 3.1.2 车间各模块非物流关系图 |
| 3.1.3 车间各模块综合相互关系图 |
| 3.1.4 建立综合接近程度排序表 |
| 3.1.5 各生产模块位置相关图 |
| 3.1.6 车间的布局图 |
| 3.2 钣金车间工时需求 |
| 3.2.1 总体产量增长 |
| 3.2.2 钣金车间加工产品的分解 |
| 3.2.3 生产产品的工艺路线 |
| 3.2.4 现有设备的产品工序工时 |
| 3.2.5 生产产品的工时需求 |
| 3.3 现有设备的使用及产能状况 |
| 3.3.1 现有设备的使用状态 |
| 3.3.2 现有设备的产品加工能力 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 设备投入规划 |
| 4.1 钣金车间生产能力需求 |
| 4.1.1 加工能力的缺口 |
| 4.1.2 新设备的产品工时 |
| 4.1.3 新设备线的组合设计 |
| 4.2 设备投入规划模型 |
| 4.2.1 基于整数规划的设备投资模型 |
| 4.2.2 目标规划理论简介 |
| 4.2.3 基于目标规划的设备投资模型 |
| 4.3 算例分析 |
| 4.3.1 数据设置 |
| 4.3.2 数据处理 |
| 4.4 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 1、总结 |
| 2、研究不足与展望 |
| 2.1 研究的不足 |
| 2.2 未来的展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附件 |
（7）不规则钣金零件的下料优化系统研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 下料优化理论的研究现状 |
| 1.2.2 下料优化系统的研究现状 |
| 1.3 课题的研究目标 |
| 1.4 本文的章节内容安排 |
| 1.5 本章小结 |
| 2 下料系统的工业需求及解决方案 |
| 2.1 企业的产品及生产现状 |
| 2.1.1 企业的产品现状 |
| 2.1.2 企业的生产环境 |
| 2.1.3 企业生产存在的问题 |
| 2.2 下料系统的需求分析 |
| 2.2.1 软件的数据交互功能 |
| 2.2.2 数据的工艺预处理功能 |
| 2.2.3 零件图形的显示功能 |
| 2.2.4 零件的自动排样功能 |
| 2.2.5 下料的自动数控编码功能 |
| 2.3 下料系统解决方案设计 |
| 2.3.1 系统的总体设计 |
| 2.3.2 系统的开发环境 |
| 2.4 下料系统开发所需的相关技术 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 下料问题的工艺性预处理 |
| 3.1 数据格式的转换预处理 |
| 3.1.1 DXF文件的解析 |
| 3.1.2 数据格式的转换 |
| 3.2 数据的工艺预处理 |
| 3.2.1 下料数据的预处理需求 |
| 3.2.2 下料数据的预处理方法 |
| 3.2.3 求解实例 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 下料算法选择及算法库的建立 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 几种下料算法 |
| 4.2.1 格点改造算法 |
| 4.2.2 顶点覆盖算法 |
| 4.2.3 滚动优化算法 |
| 4.3 算法选择的研究 |
| 4.4 算法库的建立 |
| 4.4.1 动态链接库的设计 |
| 4.4.2 下料算法的DLL |
| 4.5 本章小结 |
| 5 下料规划的后处理 |
| 5.1 数控冲床的工艺特点 |
| 5.1.1 数控冲床概述 |
| 5.1.2 数控冲床加工过程 |
| 5.1.3 刀具空载路径规划的模型建立 |
| 5.2 数控冲床加工的路径规划研究 |
| 5.2.1 路径规划问题及相关算法概述 |
| 5.2.3 基于模拟退火算法的求解 |
| 5.3 数控冲床的程序特点和要求 |
| 5.3.1 数控程序的特点 |
| 5.3.2 G代码的生成 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 案例应用 |
| 6.1 系统集成应用 |
| 6.2 案例分析 |
| 6.2.1 排样结果对比 |
| 6.2.2 加工空载路径对比 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 工作总结 |
| 7.2 研究展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（8）基于华中8型液压式转塔冲床专用数控系统的研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 数控冲床概述 |
| 1.3 冲床数控系统的发展趋势 |
| 1.4 本文的主要研究内容 |
| 2 液压式转塔冲床专用数控系统整体设计 |
| 2.1 液压式转塔冲床结构及工作原理 |
| 2.2 液压式转塔冲床数控系统组成 |
| 2.3 液压式转塔冲床数控系统总体设计 |
| 2.4 液压式转塔冲床数控系统的开发介绍 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 液压式转塔冲床冲压轨迹的实时图形化仿真技术 |
| 3.1 液压式转塔冲床的模具管理 |
| 3.2 固定循环宏程序 |
| 3.3 冲压轨迹的实时图形化仿真技术的实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 4.液压式转塔冲床专用数控系统夹钳保护的实现 |
| 4.1 机床坐标系和工件坐标系的建立 |
| 4.2 夹钳检测及保护区大小的确定 |
| 4.3 夹钳保护的具体实现 |
| 4.4 夹钳干涉后的处理 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 液压式转塔冲床专用数控系统的冲压运动控制 |
| 5.1 液压系统与数控系统之间的数据传输 |
| 5.2 液压式转塔冲床运动的协同控制 |
| 5.3 液压式转塔冲床专用数控系统测试 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 全文总结与展望 |
| 6.1 全文总结 |
| 6.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录Ⅰ RS-232通讯子程序 |
（9）汽车轴瓦定位唇冲床设计与分析（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内研究现状 |
| 1.2.2 国外研究现状 |
| 1.3 主要工作内容 |
| 第2章 轴瓦定位唇冲床方案设计与力学分析 |
| 2.1 汽车轴瓦定位唇冲床方案设计 |
| 2.1.1 轴瓦的放置方向选择 |
| 2.1.2 轴瓦定位唇冲床的配置形式 |
| 2.2 冲床的受力分析 |
| 2.2.1 冲压力分析 |
| 2.2.2 冲压机构的受力分析 |
| 2.3 冲压机构的变形分析 |
| 2.3.1 上导向板挠度与转角 |
| 2.3.2 下导向板挠度与转角 |
| 2.3.3 活塞杆挠度与转角 |
| 2.4 上下导向板和活塞杆变形对冲压加工质量的影响 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 轴瓦定位唇冲床结构设计和液压系统设计 |
| 3.1 概述 |
| 3.1.1 结构设计的原则 |
| 3.1.2 结构设计的基本要求 |
| 3.2 汽车轴瓦定位唇冲床总体设计 |
| 3.2.1 总体构成 |
| 3.2.2 工作过程与工作循环 |
| 3.2.3 冲床工作的负荷率 |
| 3.3 冲床主要结构设计 |
| 3.3.1 冲模结构 |
| 3.3.2 夹紧机构 |
| 3.3.3 定位机构 |
| 3.3.4 冲压机构 |
| 3.3.5 机械手 |
| 3.4 液压系统设计 |
| 3.4.1 液压系统工作原理 |
| 3.4.2 液压参数及元件选择 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 Pro/E在轴瓦定位唇冲床设计中的应用 |
| 4.1 Pro/E软件介绍 |
| 4.2 轴瓦定位唇冲床的实体建模 |
| 4.2.1 零件的特征建模 |
| 4.2.2 标准库导入 |
| 4.2.3 虚拟装配 |
| 4.2.4 运动仿真及实现 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 冲压机构变形对加工质量影响的有限元验证与分析 |
| 5.1 有限元法概述 |
| 5.2 冲压机构的有限元分析过程 |
| 5.2.1 模型的处理与导入 |
| 5.2.2 设置材料属性 |
| 5.2.3 网格划分 |
| 5.2.4 施加约束及载荷 |
| 5.2.5 模型求解 |
| 5.3 主要构件仿真结果与分析 |
| 5.3.1 上导向板对冲刀架的变形影响与分析 |
| 5.3.2 下导向板对冲刀架的变形影响与分析 |
| 5.3.3 活塞杆对冲刀架的变形影响与分析 |
| 5.4 冲压机构变形对冲压加工质量的影响与分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的论文 |
| 致谢 |
（10）钣金加工技术在数控冲床中的实践应用分析（论文提纲范文）
| 1 数控技术的发展与特点 |
| 1.1 数控技术的发展 |
| 1.2 数控技术的特点 |
| 2 数控冲床的钣金加工能力分析 |
| 3 当前状况下数控冲床技术仍然存在的问题 |
| 3.1 数控设备管理相对落后 |
| 3.2 数控技术在钣金加工之中的工艺指导性不强 |
| 4 加强数控技术的建设力度 |
| 4.1 批量生产木制品数控生产线 |
| 4.2 低成本的国产数控系统 |
| 4.3 开发具有中国特色的低端数控加工设备 |
| 5 数控技术在钣金加工中的应用前景分析 |
四、数控冲床加工工艺的改进（论文参考文献）
- [1]钣金配电箱的CAPP专家系统研究及实现[D]. 赵鹏德. 上海工程技术大学, 2019(04)
- [2]面向Job Shop数字化车间的MES系统及仿真技术研究[D]. 陈栋. 南京理工大学, 2019(06)
- [3]基于云模型的数控高速冲床液压系统的研究[D]. 陈雷. 江苏科技大学, 2018(03)
- [4]液压式转塔冲床数控系统开发[D]. 罗杰. 华中科技大学, 2017(04)
- [5]电梯产品钣金车间调度的建模及优化[D]. 赵瑛. 山东大学, 2016(04)
- [6]GR公司钣金车间生产设备投资决策研究[D]. 陈军. 华南理工大学, 2016(05)
- [7]不规则钣金零件的下料优化系统研究[D]. 周俊鹏. 北京交通大学, 2016(01)
- [8]基于华中8型液压式转塔冲床专用数控系统的研究与开发[D]. 张振涛. 华中科技大学, 2015(05)
- [9]汽车轴瓦定位唇冲床设计与分析[D]. 姜喆. 哈尔滨理工大学, 2014(04)
- [10]钣金加工技术在数控冲床中的实践应用分析[J]. 聂晋,周祥,吕振. 装备制造技术, 2014(04)