一、垂直列管加热的搅拌槽中温度场分布的研究（论文文献综述）
聂国宇[1]（2020）在《一种带夹层釜式微波反应器的设计与优化》文中认为微波强化酯化反应制备生物柴油是一种非常高效的技术,但目前微波反应器的制备规模普遍较小、仅能满足实验室研究所需。为了促进生物柴油大规模、产业化的生产,有必要对微波反应器进行放大设计。本文根据传统微波反应器的特点并结合已有微波反应器的结构特征,提出了一种中试规模的带夹层釜式微波反应器。为了对反应器进行优化设计,本文将麦克斯韦方程、传热方程以及流动方程等进行耦合,以数值模拟的方式对电场、流场以及温度场进行仿真分析,通过研究各因素对微波加热效果的影响提出对应的改进措施,最后根据其加热的特点对微波加热控制系统进行设计与搭建。主要研究内容和结论如下:（1）微波反应器的结构优化。将麦克斯韦方程与传热方程耦合进行瞬态模拟,分析不同结构反应器的微波加热效果,发现波导位置和夹层厚度对微波加热效果的影响显着,然后通过响应面分析的方式,从加热效率和加热均匀性两个方面考虑,得到最优反应器结构为波导高度344 mm、夹层厚度20 mm。（2）微波加热效果影响因素的分析。通过优化后的结构,探究物料介电特性、微波频率、物料量等对微波加热效果的影响,发现物料介电值高时微波加热的效率高,物料介电值低、物料量大时微波加热的均匀性好;微波频率高时微波加热的效率高、均匀性好,频率低时相反。（3）搅拌对微波加热均匀性的影响。在电磁热模型的基础上对流动方程进行耦合,探究不同因素对搅拌器功耗及加热均匀性的影响。通过响应面分析发现搅拌对微波加热效果产生影响因素的主次顺序为搅拌转速>叶轮直径>离底间隙,且不同因素间存在交互关系;从搅拌功耗和加热均匀性两个方面考虑,叶轮直径133.6 mm、离底间隙55.0mm、搅拌转速300.0 rpm时的搅拌效果最好。（4）微波加热控制系统的设计与搭建。基于釜式微波反应器的加热特点,设计了一套PLC温度控制系统,经实验调试,系统可以实现对反应器内物料加热并恒温控制的目的。
毕华飞[2]（2017）在《酯化反应器和预缩聚反应器的工程技术研究》文中研究说明聚酯产业在化工行业中,占据重要的地位,酯化反应器以及预缩聚反应器是聚酯工艺流程中的主要设备。对于酯化反应器,本文使用桨径D=180 mm的三叶EKT搅拌桨,在安装导流筒的平底圆柱形搅拌槽（槽径T=280mm）内,研究了酯化反应器的功率特性,得出湍流条件下EKT搅拌桨的功率准数Np。同时研究雷诺数Re由54000到135000,气含率εg由0%到6.45%下的循环流量准数。拟合得出循环流量准数之比、气含率与雷诺数的关系式。研究使用CFD中的FLUENT应用软件,模拟分析了宏观流场的特性,发现模拟数值与实验结果偏差不大。对于预缩聚反应器,实验使用D=214 mm的四叶耙式搅拌桨在T=280 mm的椭圆底圆柱形搅拌槽内,研究了耙式桨雷诺数Re由0到160000的功率准数,绘制得到功率曲线图像。拟合得出不同区域的功率曲线方程。结果表明,双对数坐标下层流区域功率曲线为斜率为-1的直线,过渡流区域为减函数曲线,湍流区域为Np=0.56的水平直线。同时使用FLUENT数值模拟软件对预缩聚反应器在层流区域、过渡流区域、湍流区域的传热进行模拟,得到螺旋盘管换热器、夹套换热器的传热膜系数关联式。基于工业生产放大产能的目的,以过渡流区域为研究对象,PBS（聚丁二酸丁二醇酯）的实际生产为背景,按照几何相似放大的原则,对预缩聚反应器的传热模拟进行1万吨/年、6万吨/年、10万吨/年的放大模拟研究。结果表明总偏差系数为0.986-1.018。此外,利用VB语言,编译了基于公众平台的应用程序,为工业实际应用提供便利参考。
毕纪葛,潘万贵,周俊超,吴可君,徐国华,何潮洪[3]（2015）在《四斜叶桨搅拌下釜内盘管非稳态对流传热过程的模拟和实验研究》文中研究指明搅拌釜内的强放热反应过程常常需采用内置螺旋盘管来增加换热面积,对带盘管搅拌釜内传热过程的数值模拟与盘管外侧对流传热系数的实验测定有重要的应用价值。今使用流体力学软件FLUENT对四斜叶桨搅拌下釜内盘管非稳态对流传热过程进行模拟,得到了搅拌釜内温度场分布和盘管内外两侧平均对流传热系数。模拟采用标准k-ε湍流模型和强化壁面函数,考虑了釜内液体黏度、导热系数随温度的变化关系。在模拟搅拌釜的非稳态冷却过程中,将搅拌釜内温度的变化过程分成四段,模拟得到四个釜温下的拟稳态温度场和对流传热系数,在此基础上计算得到全冷却过程的平均对流传热系数。为了验证模拟的可靠性,对盘管外侧对流传热系数进行了实验测定。模拟获得的盘管外侧对流传热系数值与实验值相比误差为22.5%,盘管内侧对流传热系数模拟值与经验公式计算值相比误差为2.6%,不同釜温下盘管出口温度模拟值与实验测定值偏差在1.52 K以内,表明所用模拟方法在工程上是可行的。
周勇军,蒋宾伟,卢源,陈明濠[4]（2014）在《内加热搅拌釜中改进型 INTER-MIG 桨的传热性能》文中进行了进一步梳理通过实验与数值模拟,以水为工作介质,在直径D=0.5 m的内盘管加热搅拌釜中对双层正交排列的改进型INTER-MIG浆搅拌器不同转速下的温度场、盘管外侧的温度边界层及传热系数进行研究.结果表明,实验与数值模拟的温度误差在2 K以内;搅拌釜内温度从上到下、从内到外呈升高趋势,最大温差基本保持在1 K之内;根据实验数据拟合得盘管外侧传热系数的关联式为Nu=0.0337Re0.925Pr1/3（d/D）0.1（dco/D）0.5,计算与实测值的平均偏差为7.64%;盘管外侧温度边界层平均厚度为3.66 mm,在合理范围内.
贾玮[5]（2014）在《导流筒结晶反应器的优化》文中进行了进一步梳理通常在工业结晶操作中,经常出现一些影响结晶效果的现象,由于连续反应和晶体的二次结晶,会出现晶体挂壁的现象；如果搅拌槽内混合不充分,晶体会受自身重力的作用发生沉降,导致反应器底晶体堆积,对于连续出料的装置容易堵塞出料口；大多数结晶操作都需要得到的晶体产品粒度均匀,并且颗粒尺寸较大。根据以上的问题,本文希望通过在搅拌结晶槽内改进导流筒结构的方法,来改善结晶操作过程中遇到的各种问题,并找到能够有效提高结晶效率的最优搅拌结晶反应器。本文借助CFD模拟软件,分别考察了无导流筒、直筒导流筒和自主设计并改进的6款结晶反应器内的流场、槽底流速、近壁面速度、剪切速率分布,以观测实验无法得到的搅拌槽内对结晶过程有影响的因素,并提出分段导流筒搭配同轴带副叶搅拌桨D／T=0.98的搅拌结晶装置构型。通过实验手段对比了无导流筒、带导流筒和分段导流筒结晶颗粒粒径、离底悬浮转速、功率准数和功率等混合特性。研究针对晶体挂壁、沉底和得到大尺寸晶体的问题均给出了推荐使用的搅拌结晶器方案。
李文锦[6]（2014）在《多层搅拌桨在高粘假塑性流体中传热传质性能的研究》文中指出高粘假塑性流体是生产生活中常见的流体，具有剪切变稀的特点。在工业生产过程中高粘假塑性流体的混合及传热、传质比牛顿流体要困难得多，影响了产品质量和生产效率，因此，如何强化高粘假塑性体系的混合成为当前研究的重要内容。目前，在气液固三相中，国内外对高粘假塑性流体的研究较少，其中比较典型的过程是黄原胶的发酵过程。黄原胶发酵中，随着发酵的进行，发酵液的粘度逐渐增加，发酵液呈现高粘假塑性流体的特点。黄原胶的发酵是好氧型发酵过程，反应器内氧气的供应以及热量的移出关系到发酵产品的质量和产量。因此，开发适应上述工艺要求的混合搅拌设备具有重要意义。实验前期的研究发现，对于以黄原胶溶液为代表的高粘假塑性流体的搅拌过程，最大叶片式桨的混合及传质性能较好，但是在工业实际放大过程中，反应器内换热系统的安装困难。因此，本文采用尺寸较小的标准涡轮桨（DT1）、改进涡轮桨（DT2）、轴流桨A315组合成不同型式的多层桨，在冷模反应器中对多层桨在不同转速、不同通气量下传质系数、传热系数、搅拌功率、温度分布等进行研究，以确定适用于高粘性流体的混合及传热、传质过程并有利于反应器放大的多层搅拌桨型。实验表明，组合桨中轴流桨作用方式不同对传热和传质的影响不同；而采用不同尺寸的圆盘涡轮桨对传热、传质的影响也不同。就轴流桨作用方式而言，DT1+A315+A315（上提）传热系数大于DT1+A315+A315（下压）的，但是，DT1+A315+A315（下压）的传质系数大于DT1+A315+A315（上提）的；就不同尺寸的圆盘涡轮桨而言， A315+DT2+A315传热系数大于A315+DT1+A315的。A315+DT1+A315传质系数大于A315+DT2+A315的。总的来说，A315上提式作用方式有利于传热；A315下压式作用方式有利于传质；小圆盘直径的涡轮桨有利于传热；大圆盘直径的涡轮桨有利于传质。通过多层桨与最大叶片式作用下的传质系数、传热系数及功率的对比发现：在同样单位体积功耗下，A315+DT1+A315组合桨的传热及传质系数均明显大于最大叶片式桨，这表明，如果合理地安排多层桨组合形式，多层桨在传质、传热方面的性能能够比最大叶片式桨更好，完全可以作为反应器放大使用的桨型。另外，本实验结果对其他高粘体系的混合研究有一定参考价值。
毕纪葛[7]（2014）在《搅拌釜内对流传热过程的强化及应用研究》文中研究表明含能化合物是生产制造混合炸药、发射药、固体推进剂的基本材料,在国防建设中有重要的地位。在含能化合物的制备过程中常常伴有强放热反应,反应放热量大且放热迅速。如果反应热不能及时移出,会导致反应热积蓄,局部温度过高而引发安全问题。为了解决某工业级规模含能材料合成过程中反应釜内的传热问题,本文对搅拌釜内的对流传热过程的强化进行了研究。首先对带盘管的搅拌釜进行了多组传热实验,测定了不同搅拌桨组合下盘管外侧的对流传热系数,然后对带盘管搅拌釜内的传热过程进行了CFD模拟和实验验证。最后对某含能材料合成中的工业级反应釜进行设计,并对硝化反应釜进行了模拟优化。论文主要内容如下：1.对八种不同搅拌桨组合下的搅拌釜内对流传热过程进行了实验研究,测定了每种搅拌桨组合在不同转速下盘管外侧的对流传热系数,为强放热反应釜设计过程中搅拌桨组合方式的选择提供了参考。2.通过计算流体力学软件FLUENT对带盘管搅拌釜内的非稳态换热过程进行了数值模拟,得到了搅拌釜内流场、温度场和盘管内外两侧平均对流传热系数。为了使模拟的传热过程更接近于真实传热,本文对盘管内外两侧的对流传热和盘管自身导热过程同时进行了模拟计算,采用对盘管分段划分网格的方法解决了弯曲盘管内外两侧边界层网格划分的难题。通过数值模拟方法获得的盘管外侧对流传热系数与实验测得值基本相符,盘管内侧模拟对流传热系数值与经验公式计算值吻合较好,对工程应用有较好的实用价值。3.对某含能材料合成中的工业级硝化反应釜进行了设计和模拟优化,针对模拟发现的问题对硝化釜进行改进,降低了硝化反应釜的高径比和底层搅拌桨的安装位置,把底层搅拌桨换成桨径较小的四斜叶搅拌桨,改进后的硝化釜搅拌效果良好,并使单位体积能耗较大幅度降低。4.对某含能化合物制备过程中的工业级水解釜、缩合釜、混合釜、中和釜和热解釜反应器进行了设计。
宋得雨[8]（2013）在《基于CFD的餐厨垃圾生化处理设备温度场仿真研究》文中提出在餐厨垃圾生化处理的过程中,加热的方式以及设备内部温度场的分布状况,对生化处理的效率以及能源的有效利用具有重要影响。由于传统的加热方式多是单纯的依靠电能加热而且缺乏对内部温度梯度分布的研究,普遍存在着能源的浪费现象。因此,本文以北京瑞杰灵通环境技术有限公司现有餐厨垃圾生化处理设备为研究对象,分析了热管与太阳能结合应用作为加热热源得可行性,利用计算流体力学CFD方法仿真研究了设备内部温度场分布。在当今资源短缺的形式下,本研究对于餐厨垃圾资源化处理的节能减排具有重要的实际应用价值。本论文主要做了以下研究工作：对餐厨垃圾生化处理设备的加热方式进行研究,研究了采用太阳能、热管和其它技术相结合的新型加热技术作为热源的可行性,以代替传统的电能加热方式；分别设计了四周外置热源、四周外置热源加中间轴内置热源和四周外置热源加中间轴加搅拌桨内置热源三种不同热源布置方案,并建立了三维模型,采用Fluent有限元分析软件分别对反应设备温度场进行仿真,获得了三种方案下的温度场分布状态；将设备内温度从环境温度（300K）上升到稳定温度（341K）取了六个温度监测点进行监测,通过对三种方案达到各温度监测点所用的加热时间进行了对比；对原有设备采用电加热与采用太阳能和热管加热的新型设备的耗能进行了分析对比。研究结果表明：设备内部温度的上升过程大致可分为三个阶段：加热初期（0-50s）,温度上升较快,由初期的室温快速地增长到305K；加热中期（50-800s）,温度上升速度较初期有所减缓,但是整体上仍呈上升趋势；加热后期（800s以后）,温度逐渐趋于稳定（341K）。通过对三种方案达到各温度监测点所用的时间进行对比,分析可得方案三的加热时间相对方案二可以缩短23%,相对方案一可缩短34%,更能缩短微生物发酵时间,从而节约能耗。通过对比计算可知新型加热方式可以节约85%的能耗,可满足餐厨垃圾生化反应所需要的温度能量要求。尽管方案三相对方案一而言成本略有增加,但是通过模拟结果获知,方案三可以更快的缩短加热初期的时间,即减小其微生物生长延滞期和指数期,快速达到微生物生长的稳定期。从节约能源的长期以及大型设备的加热考虑,采用方案三的热源布置以及新型的热源仍然具有经济可行性。
杨中明[9]（2013）在《实验室用反应釜设计及相关搅拌性能参数测试研究》文中进行了进一步梳理反应釜是现代化工和医药行业中的常用仪器，传统的实验室反应釜，需要外接专门的恒温加热设备进行加热，此类反应釜的搅拌装置和控制部分也是一个相对独立的系统，使用时先要把加热装置、搅拌设备和控制系统连接到反应釜上才能进行反应等实验工作。本论文研究的反应釜针对传统反应釜结构复杂、成本高、使用不方便等不足，旨在开发一款外形简洁美观、操作方便、成本较低的新型反应釜，其特点是外形小巧简洁且成本相对较低。在设计技术方面，本文对专用的马达传动轴进行了结构设计计算和强度校核；同时，成功地把新型的塑料轴承运用到设计中，解决了传动机构在寿命和噪音方面存在的问题，并且降低了产品成本；对密封结构进行了详细设计；并完成了搅拌方式的选型和设计。在性能测试方面，针对密封结构可能产生的泄漏问题，做了密封性能方面的测试和寿命测试，测试证明，此密封结构能在高温下长时间可靠地运行；在反应器内部温度场的研究方面，利用不同粘度的测试介质、在不同搅拌速度和不同加热温度条件下，采用多点热电隅对反应釜内轴向温度差进行了定点测量，发现反应釜内不同位置的温度差随着加热温度和搅拌速度的增加而逐渐减少，且温差会一直存在；还发现在相同测试条件下，各点之间的温度差基本上不随加热时间而改变。采用热摄像仪对反应釜内温度场进行了定性测量，发现搅拌转速的提高导致釜内温度场均匀性提高，并且流体粘度对釜内的温度场均匀性影响最大，对于高粘度流体，即使转速达到最高,釜内流体轴向也存在温度差；当液体粘度很低时，即使搅拌转速为零，加热一段时间后，液体轴向温差也已很小。在数值模拟研究方面，运用CFX12.0软件，得到了不同粘度、搅拌速度和加热温度下测试介质的温度和速度场分布，并将模拟温度场与实时拍摄的温度场照片进行了对比，发现在水平方向两者的温度场分布很相似。最后采用一种改进的4叶螺旋式搅拌桨进行了仿真分析，结果显示温度场和速度场分布的均匀性大为改善。
车圆圆[10]（2012）在《易失控反应过程的调控及强化研究》文中认为典型含能化合物的合成往往涉及易失控反应过程,反应过程的温度变化较剧烈,温度场、速度场、浓度场之间的耦合效应大,若工艺条件控制不当,容易产生大量副产物,并可能导致反应失控、飞温爆炸。论文对含能化合物合成中广泛应用的釜式和管式反应过程进行了研究,开发了一种适合于易失控反应过程的搅拌桨,设计了新型釜式反应器和管式反应器,并对其进行了模拟和优化,较好地实现了易失控反应过程的安全调控。主要研究内容如下：1.在易失控半间歇反应过程中实际搅拌器的安装高度往往较低,流体对桨叶背部的冲击较大,且为了搅拌混合均匀,一般都设置较高的转速,耗能较大。通过研究在强放热条件下九种不同类型、尺寸的搅拌桨转速不同时对反应釜内传热过程的影响,选择了传热效果优良的搅拌桨,并在此基础上设计了适用于易失控反应过程的新型搅拌器（CBY-H）。新型搅拌器通过在桨叶片上开设的梯形孔槽减少了流体对搅拌桨叶面背部的冲击力,减小搅拌器的振动,加强轴向循环和流动,且可以让反应生成的气体顺利的传输与逸出。此外,所述的翼型搅拌器的搅拌功率小于一般的翼型桨,能耗低。2.由于搅拌器的复杂性和多样性,基于计算流体力学（CFD）的预测技术在搅拌器的设计中得到了广泛的应用。深入了解不同搅拌器搅拌釜内流场的分布、搅拌功率和传热系数的大小对含能化合物合成过程中使用的搅拌设备的优化设计具有重要的意义。本文采用数值模拟的方法对CBY-H桨无挡板搅拌釜内流场的速度分布和搅拌功率进行了详细的研究。通过将研究结果与标准的CBY桨流动性能进行比较,对CBY-H桨的流场特性和能耗进行了评定。同时,测定了CBY和CBY-H桨的传热系数,获得了釜内流体对流传热系数的关联式,为搅拌器的优化设计和工业放大提供一定的指导。3.许多含能化合物的合成过程涉及硫酸铵+硝酸铵+水等三元电解质体系。本文在T=（278.15～333.15）K下,较大浓度范围内测定了硫酸铵+水、硝酸铵+水和硫酸铵+硝酸铵+水体系的导热系数和密度数据,并获得相应体系的密度和导热系数的关联方程,用于易失控反应过程的优化设计。4.在含能化合物生产过程中,很多化学反应是在搅拌反应釜中进行的强放热反应,当反应热不能有效移出时,便会导致反应热的蓄积,温度进一步升高,使反应釜局部过热,出现“热点”、飞温失稳现象,进而引起反应失控,甚至是热爆炸,严重影响财产和生命安全。因此,本文针对某易失控釜式缩合过程展开了研究,确定了快速传递热量的反应釜的结构,设计了一种新型缩合反应釜,建立了某易失控釜式缩合过程的数学模型,模拟了含能中间体合成过程中缩合反应的失控、飞温情况,提出了相应的技术预防与应急措施,优化了缩合反应过程的工艺条件,获得了操作安全、收率较高的含能化合物的生产工艺。在中试装置上进行了稳定批实验,数值模拟结果与实际工艺优化的结果相符,可用于对含能中间体的工业生产进行指导和预测。5.由含能中间体制备某含能化合物的合成过程包括混合、硝解和热解等阶段,硝解反应机理复杂,副反应多,是该过程的控制步骤,硝解反应工艺的优化对含能化合物收率和选择性的提高具有重要的意义。本文针对某易失控管式硝解过程展开了研究,建立了含能中间体硝解过程管式反应器的流动-扩散-反应模型,利用脉冲进样模拟了螺旋管式反应器的流动特性,通过停留时间分布计算了实际硝解反应的轴流扩散系数、Peclect数以及Dα数,模拟了经管式反应合成含能目标产物的收率,在中试装置上进行了稳定批实验,数值模拟结果与实验结果吻合很好,可用于指导和预测含能化合物的工业生产。同时,基于上述研究设计了一种新型的适用于反应中生成气体的内置弹簧管式反应器,它具有比普通管式反应器更优良的传热性能,且能有效防止气液两相段塞流的形成,具有良好的反应效果。
二、垂直列管加热的搅拌槽中温度场分布的研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、垂直列管加热的搅拌槽中温度场分布的研究（论文提纲范文）
（1）一种带夹层釜式微波反应器的设计与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景与意义 |
| 1.2 微波 |
| 1.2.1 微波加热原理与特点 |
| 1.2.2 微波应用 |
| 1.2.3 微波在可在再生能源里的应用 |
| 1.3 微波反应器 |
| 1.3.1 微波反应器的设计与开发 |
| 1.3.2 微波反应器应用中存在的问题 |
| 1.4 微波反应器中多物理场的仿真研究 |
| 1.4.1 多物理场仿真软件 |
| 1.4.2 流体传热仿真的研究现状 |
| 1.4.3 电磁加热仿真研究现状 |
| 1.4.4 微波反应器多物理场耦合研究现状 |
| 1.5 微波加热温度控制技术研究现状 |
| 1.5.1 温度控制方式 |
| 1.5.2 温度控制技术的应用 |
| 1.6 研究目的与研究内容 |
| 1.6.1 研究目的 |
| 1.6.2 研究内容 |
| 第二章 微波反应器的设计与多物理场的耦合 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 微波反应器的设计 |
| 2.2.1 微波反应器的设计思路 |
| 2.2.2 搅拌桨型的选择 |
| 2.2.3 波导的选择 |
| 2.2.4 控制装置的选择 |
| 2.3 微波反应器内的多物理场耦合 |
| 2.3.1 多物理场计算接口 |
| 2.3.2 微波加热多物理场计算基本理论 |
| 2.3.3 多物理场仿真流程 |
| 第三章 微波反应器的结构优化与加热效果分析 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 计算模型 |
| 3.3 计算方法 |
| 3.3.1 网格划分及无关性检验 |
| 3.3.2 边界条件及模拟策略 |
| 3.3.3 数据取值方法 |
| 3.4 结果与分析 |
| 3.4.1 微波加热效率和加热均匀性随时间的变化情况 |
| 3.4.2 波导位置对微波加热效率和加热均匀性的影响 |
| 3.4.3 夹层厚度对微波加热效率和加热均匀性的影响 |
| 3.4.4 微波加热效率和加热均匀性的响应面分析 |
| 3.4.5 物料介电特性对微波加热效率和加热均匀性的影响 |
| 3.4.6 频率对微波加热效率和加热均匀性的影响 |
| 3.4.7 物料量对微波加热效率和加热均匀性的影响 |
| 本章小结 |
| 第四章 搅拌对微波加热均匀性的影响 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 计算体系 |
| 4.3 计算方法 |
| 4.3.1 网格划分与无关性检验 |
| 4.3.2 边界条件及模拟策略 |
| 4.4 模拟结果与分析 |
| 4.4.1 温度均匀性随时间的变化关系 |
| 4.4.2 微波功率对搅拌加热均匀性的影响 |
| 4.4.3 叶轮直径对流动特性及温度均匀性的影响 |
| 4.4.4 离底间隙对流动特性及温度均匀性的影响 |
| 4.4.5 搅拌速度对流动特性及温度均匀性的影响 |
| 4.4.6 响应面分析与优化 |
| 本章小结 |
| 第五章 微波加热控制系统的设计与搭建 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 控制系统的工作原理 |
| 5.2.1 工作过程 |
| 5.2.2 干扰因素 |
| 5.3 控制系统设计 |
| 5.3.1 反馈机制的建立 |
| 5.3.2 控制流程 |
| 5.4 控制系统硬件简介 |
| 5.4.1 数据采集与反馈装置 |
| 5.4.2 控制装置 |
| 5.5 控制系统的软件设计 |
| 5.5.1 模拟量转换 |
| 5.5.2 控制运行程序设计 |
| 5.6 控制系统的调试 |
| 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 主要结论 |
| 创新点 |
| 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 :作者在攻读硕士学位期间发表的论文 |
（2）酯化反应器和预缩聚反应器的工程技术研究（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 缩略词 |
| 绪论 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 聚酯工业 |
| 1.1.1 聚酯工业发展历史及现状 |
| 1.1.2 聚酯的分类和应用 |
| 1.2 聚酯生产的工艺和设备 |
| 1.2.1 聚酯生产工艺 |
| 1.2.2 聚酯生产设备 |
| 1.3 国内外相关研究文献概述 |
| 1.3.1 酯化反应器与预缩聚反应器的实验研究 |
| 1.3.2 酯化反应器与预缩聚反应器的数值模拟研究 |
| 1.3.3 搅拌槽反应器中的传热研究 |
| 1.4 小结 |
| 1.4.1 国内外研究取得的成果 |
| 1.4.2 国内外研究存在的不足 |
| 第二章 实验装置与研究方法 |
| 2.1 实验装置 |
| 2.1.1 酯化反应器实验装置 |
| 2.1.2 预缩聚反应器实验装置 |
| 2.2 酯化反应器研究方法 |
| 2.2.1 功率准数测量 |
| 2.2.2 循环流量准数测量 |
| 2.2.3 酯化反应器的数值模拟 |
| 2.3 预缩聚反应器研究方法 |
| 2.3.1 耙式桨功率曲线的实验研究 |
| 2.3.2 预缩聚反应器传热的数值模拟 |
| 2.3.3 预缩聚反应器换热器的研究方法 |
| 2.3.4 工业产能放大数值模拟及应用程序编译 |
| 第三章 酯化反应器研究结果与分析 |
| 3.1 功率特性 |
| 3.2 循环流量准数 |
| 3.2.1 无通气条件下循环流量 |
| 3.2.2 通气条件下循环流量 |
| 3.3 酯化反应器的数值模拟 |
| 3.3.1 功率准数 |
| 3.3.2 循环流量准数 |
| 3.3.3 宏观流场图 |
| 第四章 预缩聚反应器研究结果与分析 |
| 4.1 耙式搅拌桨功率曲线 |
| 4.1.1 功率准数计算 |
| 4.1.2 功率曲线绘制 |
| 4.1.3 功率曲线方程拟合 |
| 4.1.4 功率曲线方程分析 |
| 4.2 预缩聚反应器传热模拟 |
| 4.2.1 速度场数值模拟分析 |
| 4.2.2 层流区域温度场数值模拟分析 |
| 4.2.3 过渡流区域温度场数值模拟分析 |
| 4.2.4 湍流区域温度场数值模拟分析 |
| 4.2.5 小结 |
| 4.3 产能放大模拟及程序编译 |
| 4.3.1 产能放大的传热模拟计算 |
| 4.3.2 利用关联式外推十万吨 |
| 4.3.3 偏差系数的确定 |
| 4.3.4 预缩聚反应器应用软件编译 |
| 第五章 主要结论 |
| 5.1 酯化反应器 |
| 5.2 预缩聚反应器 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（3）四斜叶桨搅拌下釜内盘管非稳态对流传热过程的模拟和实验研究（论文提纲范文）
| 1 前言 |
| 2 搅拌釜内盘管传热过程的数值模拟 |
| 2.1 搅拌釜结构 |
| 2.2 网格划分 |
| 2.3 模拟体系物性和操作参数 |
| 2.4 数值模拟数学模型、边界条件和模拟方法 |
| 3 搅拌釜内盘管外侧对流换热系数的实验测定 |
| 3.1 实验装置 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 搅拌釜内盘管外侧对流传热系数的计算 |
| 3.4 实验结果 |
| 4 模拟结果与讨论 |
| 4.1 搅拌釜内的流场 |
| 4.2 搅拌釜内的温度场 |
| 4.3 模拟可靠性验证和对流传热系数的计算 |
| 4.4 功率和功率准数的计算 |
| 5 结论 |
（5）导流筒结晶反应器的优化（论文提纲范文）
| 学位论文数据集 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 符号说明 |
| 第一章 文献综述 |
| 1.1 搅拌混合机理 |
| 1.2 搅拌设备 |
| 1.2.1 搅拌装置简介 |
| 1.2.2 搅拌设备附件——挡板、导流筒 |
| 1.3 工业结晶 |
| 1.3.1 结晶原理 |
| 1.3.2 结晶方法概述 |
| 1.3.3 搅拌过程对晶体粒径的影响 |
| 1.3.4 工业搅拌结晶器的发展 |
| 1.3.5 现有的带导流筒工业结晶器 |
| 1.4 CFD数值模拟方法 |
| 1.4.1 数值模拟方法概述 |
| 1.4.2 CFD在带导流筒搅拌槽中的应用 |
| 1.4.3 CFD在结晶中的应用 |
| 1.5 小结 |
| 第二章 实验装置及实验方法 |
| 2.1 数值模拟方法 |
| 2.2 实验物系 |
| 2.3 实验装置 |
| 2.4 结晶实验的实验方法 |
| 2.5 混合时间的测量方法 |
| 2.6 功率准数的测量方法 |
| 第三章 搅拌结晶器CFD数值模拟选型 |
| 3.1 直筒导流筒搅拌结晶槽 |
| 3.1.1 槽内流场速度分布和速度矢量图 |
| 3.1.2 槽底速度分布 |
| 3.1.3 近壁面流体速度 |
| 3.1.4 剪切速率分布 |
| 3.1.5 改进措施 |
| 3.2 搅拌结晶槽改进构型1 |
| 3.2.1 槽内流场速度分布和速度矢量图 |
| 3.2.2 槽底速度分布 |
| 3.2.3 近壁面流体速度分布 |
| 3.2.4 剪切速率分布 |
| 3.2.5 改进措施 |
| 3.3 搅拌结晶槽改进构型2 |
| 3.3.1 槽内流场速度分布和速度矢量图 |
| 3.3.2 槽底速度分布 |
| 3.3.3 近壁面流体速度分布 |
| 3.3.4 剪切速率分布 |
| 3.3.5 改进措施 |
| 3.4 搅拌结晶槽改进构型3 |
| 3.4.1 槽内流场速度分布和速度矢量图 |
| 3.4.2 槽底速度分布 |
| 3.4.3 近壁面流体速度分布 |
| 3.4.4 剪切速率分布 |
| 3.4.5 小结 |
| 3.5 分段式导流筒搅拌结晶槽构型 |
| 3.5.1 槽内流场速度分布和速度矢量图 |
| 3.5.2 槽底速度分布 |
| 3.5.3 近壁面流体速度分布 |
| 3.5.4 剪切速率分布 |
| 3.5.5 小结 |
| 3.6 椭球形中空收口导流筒搅拌槽 |
| 3.6.1 槽内流场速度分布和速度矢量图 |
| 3.6.2 槽底速度分布 |
| 3.6.3 近壁面流体速度分布 |
| 3.6.4 剪切速率分布 |
| 3.7 板材焊接内中空导流筒搅拌槽 |
| 3.7.1 槽内流场速度分布和速度矢量图 |
| 3.7.2 槽底速度分布 |
| 3.7.3 近壁面流体速度分布 |
| 3.7.4 剪切速率分布 |
| 3.8 无导流筒双层桨搅拌槽 |
| 3.8.1 槽内流场速度分布和速度矢量图 |
| 3.8.2 槽底速度分布 |
| 3.8.3 近壁面流体速度分布 |
| 3.8.4 剪切速率分布 |
| 3.9 验证模拟结果与实验结果的准确性 |
| 3.10 小结 |
| 第四章 搅拌结晶槽内结晶实验与混合特性测定 |
| 4.1 重复性实验 |
| 4.2 结晶实验 |
| 4.2.1 无导流筒搅拌结晶槽结晶效果 |
| 4.2.2 带导流筒搅拌结晶槽结晶效果 |
| 4.2.3 导流筒距底距离最优化探究实验 |
| 4.2.4 分体式导流筒结晶效果 |
| 4.2.5 双层桨带副叶结晶效果对比 |
| 4.3 结晶实验小结 |
| 4.4 搅拌槽内混合特性测定 |
| 4.4.1 不同结构搅拌槽与不同桨型的临界悬浮转速Njs |
| 4.4.2 功率准数N_p与雷诺数Re的关系 |
| 4.4.3 混合时间与雷诺数的关系 |
| 4.4.4 功率P和混合准数Nθ的综合对比 |
| 4.5 混合特性测定小结 |
| 第五章 主要结论与建议 |
| 5.1 主要结论 |
| 5.2 建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究成果及发表的学术论文 |
| 作者和导师简介 |
| 附件 |
（6）多层搅拌桨在高粘假塑性流体中传热传质性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 生物反应器中搅拌过程的特点 |
| 1.2 搅拌桨简介 |
| 1.2.1 经典搅拌桨 |
| 1.2.2 新型搅拌桨 |
| 1.3 反应器的混合性能 |
| 1.3.1 传热性能 |
| 1.3.2 传质性能 |
| 1.4 课题来源及研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 实验装置与测定方法 |
| 2.1 实验装置 |
| 2.2 实验体系 |
| 2.3 反应器内构件 |
| 2.3.1 气体分布器 |
| 2.3.2 电加热器 |
| 2.3.3 搅拌桨 |
| 2.4 功率测定 |
| 2.4.1 功率测定装置图 |
| 2.4.2 功率实验测量方法 |
| 2.5 传质系数测定 |
| 2.5.1 传质系数测定装置图 |
| 2.5.2 传质系数测量方法 |
| 2.6 传热系数测定 |
| 2.6.1 传热系数测定装置图 |
| 2.6.2 传热系数测量方法 |
| 3 实验结果及讨论 |
| 3.1 不同操作条件对功率影响的研究 |
| 3.1.1 搅拌桨型对搅拌功率的影响 |
| 3.1.2 A315 作用方式对功率的影响 |
| 3.1.3 通气量对搅拌功率的影响 |
| 3.1.4 小结 |
| 3.2 不同操作条件对传质系数影响的研究 |
| 3.2.1 搅拌桨型对传质系数的影响 |
| 3.2.2 A315 作用方式对传质系数的影响 |
| 3.2.3 通气量对传质系数的影响 |
| 3.2.4 小结 |
| 3.3 不同操作条件对传热系数影响的研究 |
| 3.3.1 搅拌桨型对传热系数的影响 |
| 3.3.2 A315 作用方式对传热系数的影响 |
| 3.3.3 通气量对传热系数的影响 |
| 3.3.4 反应器内温度分布 |
| 3.3.5 小结 |
| 3.4 多层组合桨与最大叶片式桨混合性能比较 |
| 3.4.1 功率比较 |
| 3.4.2 传质系数比较 |
| 3.4.3 传热系数比较 |
| 3.4.4 小结 |
| 4 结论与展望 |
| 4.1 结论 |
| 4.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 1 攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 附录 2 0.8 wt%浓度黄原胶水溶液流变学数据 |
（7）搅拌釜内对流传热过程的强化及应用研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 缩写、符号清单表 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 对流传热 |
| 1.3 含能化合物釜式反应器设计 |
| 1.3.1 含能化合物搅拌反应釜结构 |
| 1.3.2 搅拌器 |
| 1.3.3 搅拌釜内传热计算 |
| 1.4 搅拌釜内流场和温度场的数值模拟 |
| 1.4.1 计算流体力学在搅拌设备中的应用发展 |
| 1.4.2 计算流体力学湍流模型和壁面函数 |
| 1.4.3 搅拌釜内流场和温度场的数值模拟现状 |
| 1.5 本文研究意义及内容 |
| 2 不同搅拌桨组合下盘管外侧对流传热系数的实验测定 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 实验与方法 |
| 2.2.1 实验装置 |
| 2.2.2 实验方法 |
| 2.2.3 实验原理 |
| 2.3 实验结果与讨论 |
| 2.3.1 实验数据处理 |
| 2.3.2 实验结果比较分析 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 带盘管搅拌釜内流场和温度场模拟 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 流体力学模型和边界条件 |
| 3.3 模拟方法 |
| 3.4 模拟体系物性和操作参数 |
| 3.5 单层搅拌桨搅拌下釜内对流传热过程的数值模拟 |
| 3.5.1 搅拌釜结构 |
| 3.5.2 网格划分 |
| 3.5.3 单桨搅拌传热实验测定 |
| 3.5.4 单桨搅拌釜模拟结果与讨论 |
| 3.6 双层搅拌桨搅拌下釜内对流传热过程的数值模拟 |
| 3.6.1 搅拌釜结构 |
| 3.6.2 网格划分 |
| 3.6.3 双桨搅拌釜模拟结果与讨论 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 某含能化合物制备中硝化反应釜的设计及模拟优化 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 反应釜设计要求 |
| 4.3 硝化反应釜设计 |
| 4.3.1 硝化反应釜设计说明 |
| 4.3.2 硝化反应釜传热计算 |
| 4.4 硝化反应釜的模拟 |
| 4.4.1 模拟反应釜的几何结构 |
| 4.4.2 模拟体系物性和操作参数 |
| 4.4.3 模拟结果与讨论 |
| 4.5 改进硝化釜的模拟 |
| 4.5.1 流场和温度场模拟 |
| 4.5.2 改进硝化釜搅拌功率和功率准数的计算 |
| 4.6 硝化反应釜主要技术指标及设计结果 |
| 4.7 硝化反应釜设计图 |
| 4.8 本章小结 |
| 5 某含能化合物水解釜、缩合釜、混合釜、中和釜和热解釜的设计 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 800L水解反应釜设计 |
| 5.2.1 水解反应釜设计说明 |
| 5.2.2 搅拌桨 |
| 5.2.3 反应釜传热计算 |
| 5.2.4 水解反应釜主要技术指标及设计结果 |
| 5.2.5 800L水解反应釜设计图 |
| 5.3 1500L缩合反应釜设计 |
| 5.3.1 1500L缩合反应釜主要技术指标及设计结果 |
| 5.3.2 缩合釜设计图 |
| 5.4 1000L混合釜设计 |
| 5.4.1 混合釜主要技术指标及设计结果 |
| 5.4.2 混合釜设计图 |
| 5.5 5000L中和釜的设计 |
| 5.5.1 中和釜主要技术指标及设计结果 |
| 5.5.2 中和釜设计图 |
| 5.6 5000L热解釜的设计 |
| 5.6.1 热解釜主要技术指标及设计结果 |
| 5.6.2 热解釜设计图 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 附录1：搅拌桨组合Ⅰ～Ⅷ釜内非稳态对流传热实验数据 |
| 附录2：某含能化合物缩合釜、混合釜、中和釜和热解釜设计计算过程 |
| 作者简历 |
| 科研成果 |
（8）基于CFD的餐厨垃圾生化处理设备温度场仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题的研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国内餐厨垃圾生化处理现状 |
| 1.2.2 国外餐厨垃圾生化处理现状 |
| 1.2.3 CFD数值模拟与仿真技术的应用现状 |
| 1.3 本文的主要研究目的及内容 |
| 1.3.1 主要研究目的 |
| 1.3.2 主要研究内容 |
| 1.4 技术路线分析 |
| 2 餐厨垃圾生化处理的理论及技术 |
| 2.1 相关基础理论 |
| 2.1.1 热力学相关理论 |
| 2.1.2 流体力学相关理论 |
| 2.1.3 微生物相关理论 |
| 2.2 生化处理过程的热量来源与传散形式 |
| 2.2.1 热量来源 |
| 2.2.2 生化处理热的传散 |
| 2.3 设备的加热与控制 |
| 2.3.1 加热装置的类型 |
| 2.3.2 加热的特性与控制因素 |
| 2.3.3 热平衡与加热 |
| 2.3.4 生化处理设备的温度控制 |
| 2.4 热管的原理及应用 |
| 2.4.1 热管工作的原理及分类 |
| 2.4.2 热管导热与太阳能的结合应用 |
| 2.4.3 基于太阳能的小型生化处理设备的开发应用 |
| 2.5 餐厨垃圾生化处理设备结构温度特性及热况分析 |
| 2.5.1 设备热况可行性分析 |
| 2.5.2 设备热管应用结构布置 |
| 2.5.3 热量节能效益分析 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 餐厨垃圾处理设备的CFD数值计算研究与模拟 |
| 3.1 生化处理设备的CFD模型概述 |
| 3.1.1 生化处理设备的形状规格与边界设定 |
| 3.1.2 生化处理设备热源的布置 |
| 3.1.3 CFD基本控制方程 |
| 3.1.4 湍流模型 |
| 3.2 Fluent模型的建立和网格划分 |
| 3.2.1 几何模型的建立 |
| 3.2.2 模型的网格划分 |
| 3.3 流体区域类型及边界 |
| 3.4 Fluent模拟过程 |
| 3.4.1 求解方法的设置 |
| 3.4.2 多相流模型及参数分析 |
| 3.4.3 流动相以及环境变量和材料参数的设置 |
| 3.4.4 边界条件及运动搅拌区域的模型设置 |
| 3.4.5 求解器算法格式设置 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 模拟结果分析 |
| 4.1 模拟方案设计 |
| 4.2 收敛情况计算 |
| 4.3 数值模拟结果及分析 |
| 4.3.1 生化处理设备不同热源布置下的宏观温度分布 |
| 4.3.2 生化处理设备的宏观热传散速度分布 |
| 4.3.3 不同坐标下的温度-时间曲线监测 |
| 4.4 应用研究 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论与展望 |
| 5.1 结论 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 申请学位期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 致谢 |
（9）实验室用反应釜设计及相关搅拌性能参数测试研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 目录 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景 |
| 1.2 研究的目的和意义 |
| 1.3 国内外实验室反应釜的应用现状 |
| 1.4 国内外理论研究现状 |
| 1.4.1 流场和温度场研究的主要理论成果 |
| 1.4.2 数值仿真研究的主要理论成果 |
| 1.5 研究的内容和目标 |
| 1.6 本章小结 |
| 第二章 实验室反应釜结构设计 |
| 2.1 概述 |
| 2.2 总体功能设计要求 |
| 2.3 整体设计 |
| 2.4 主轴动密封结构设计 |
| 2.4.1 设计思路 |
| 2.4.2 密封件设计要求 |
| 2.4.3 密封结构性能测试 |
| 2.5 轴的设计及计算 |
| 2.5.1 轴的性能要求及材料选择 |
| 2.5.2 轴的直径估算及校核 |
| 2.5.3 轴的制造工艺要求 |
| 2.5.4 轴的寿命测试 |
| 2.6 加热和冷却系统的设计 |
| 2.6.1 加热冷却系统结构设计 |
| 2.6.2 加热块的绝热和悬挂系统设计 |
| 2.6.3 加热冷却系统的性能测试 |
| 2.7 搅拌桨的设计 |
| 2.7.1 搅拌桨发展和应用现状 |
| 2.7.2 搅拌桨形式的选取和设计 |
| 2.8 实验室用反应釜安全方面的设计 |
| 2.9 新型塑料轴承在设计中的应用 |
| 2.10 本章小结 |
| 第三章 实验室反应釜温度场的测量 |
| 3.1 反应釜温度场的定量测量 |
| 3.1.1 测试环境条件 |
| 3.1.2 测试方法 |
| 3.1.3 测量结果 |
| 3.1.4 结果分析 |
| 3.2 反应釜温度场的定量测量 |
| 3.2.1 测量的环境条件 |
| 3.2.2 测量方法 |
| 3.2.3 测量结果 |
| 3.2.4 测量结果分析 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 实验室反应釜温度场的数值模拟 |
| 4.1 加热系统热传导效率的计算 |
| 4.2 反应釜加热块热流密度的计算 |
| 4.3 反应釜温度场的数值模拟和仿真 |
| 4.3.1 三维模型的建立 |
| 4.3.2 生成网格 |
| 4.3.3 网格局部细化处理 |
| 4.3.4 查看网格质量 |
| 4.3.5 前处理 |
| 4.3.6 瞬态模拟时间步的设置 |
| 4.3.7 求解控制器的设置 |
| 4.3.8 输出控制变量的设置 |
| 4.3.9 模拟结果输出 |
| 4.4 反应釜温度场的数值模拟和仿真结果 |
| 4.4.1 温度场模拟结果 |
| 4.4.2 速度场模拟结果 |
| 4.5 CFX 模拟仿真结果与实测结果对比分析 |
| 4.6 应用 CFX12.0 模拟改善反应釜内温度场不均现象 |
| 4.7 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 答辩委员会对论文的评定意见 |
（10）易失控反应过程的调控及强化研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 缩写、符号清单和术语表 |
| 1 文献综述 |
| 1.1 前言 |
| 1.2 易失控反应的研究进展 |
| 1.2.1 参数敏感性 |
| 1.2.2 温度敏感性 |
| 1.2.3 热平衡 |
| 1.3 搅拌釜式反应器研究现状 |
| 1.3.1 搅拌反应釜结构 |
| 1.3.2 搅拌器 |
| 1.3.3 搅拌釜内侧流体对流传热系数 |
| 1.3.4 搅拌釜内流体流动特性的数值模拟 |
| 1.4 管式反应器研究现状 |
| 1.4.1 管式反应器的特点和应用 |
| 1.4.2 管式反应器的设计与放大 |
| 1.5 本文研究思路及内容 |
| 本章参考文献 |
| 2 搅拌器对搅拌釜传热特性的影响及新型搅拌器的研发 |
| 2.1 前言 |
| 2.2 标准搅拌器对搅拌釜传热过程影响的考察 |
| 2.2.1 实验与方法 |
| 2.2.2 结果与讨论 |
| 2.3 新型搅拌器的研发 |
| 2.3.1 CBY搅拌器开槽形式的选择 |
| 2.3.2 新型CBY-H搅拌器流动实验的初步考察 |
| 2.3.3 新型CBY-H搅拌器的结构特性 |
| 2.4 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 3 开槽式CBY桨搅拌釜内流场的数值模拟及对流传热实验研究 |
| 3.1 前言 |
| 3.2 搅拌釜内流场的数值模拟 |
| 3.2.1 搅拌桨实体模型 |
| 3.2.2 搅拌釜几何模型 |
| 3.2.3 搅拌釜网格划分 |
| 3.2.4 流体力学模型 |
| 3.2.5 模拟方法 |
| 3.2.6 边界条件 |
| 3.2.7 其它模拟参数 |
| 3.2.8 模拟结果与讨论 |
| 3.3 搅拌釜内对流传热系数的实验研究 |
| 3.3.1 实验与方法 |
| 3.3.2 对流传热实验结果与讨论 |
| 3.4 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 4 硫酸铵+硝酸铵水溶液导热系数、密度的测定与计算 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 实验与方法 |
| 4.2.1 实验材料与溶液配制 |
| 4.2.2 导热系数仪测定方法及原理 |
| 4.2.3 密度计测定方法及原理 |
| 4.3 结果与讨论 |
| 4.3.1 硫酸铵+水体系导热系数 |
| 4.3.2 硝酸铵+水体系导热系数 |
| 4.3.3 硫酸铵+硝酸铵+水体系导热系数 |
| 4.3.4 硫酸铵+硝酸铵+水体系密度 |
| 4.4 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 5 某易失控釜式缩合过程的设计、模拟和优化 |
| 5.1 前言 |
| 5.2 快速传递热量的反应釜结构的确定 |
| 5.3 某易失控釜式缩合过程的设计 |
| 5.3.1 缩合反应阶段的工艺 |
| 5.3.2 缩合反应阶段基本物性估算 |
| 5.3.3 缩合反应釜设计 |
| 5.4 某易失控釜式缩合过程的模拟 |
| 5.4.1 反应釜原理样机传热特性的测试 |
| 5.4.2 易失控釜式缩合过程的数学模型 |
| 5.4.3 某易失控釜式缩合过程的飞温模拟及应急措施 |
| 5.5 某易失控釜式缩合过程的优化 |
| 5.5.1 基于数学模型的易失控反应关键步骤的工艺条件优化 |
| 5.5.2 某易失控釜式缩合过程中实际工艺优化结果 |
| 5.6 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 6 某易失控管式硝解过程的设计、模拟和优化 |
| 6.1 前言 |
| 6.2 某易失控管式硝解过程的设计 |
| 6.2.1 反应特点和小试工艺研究 |
| 6.2.2 硝解反应阶段基本物性估算 |
| 6.2.3 硝解管式反应器设计 |
| 6.3 某易失控管式硝解过程的模拟 |
| 6.3.1 某易失控管式硝解过程的数学模型 |
| 6.3.2 某易失控硝解过程螺旋管式反应器流动特性模拟 |
| 6.3.3 某易失控硝解过程管式反应器的数学模拟 |
| 6.3.4 某易失控管式硝解过程中实际工艺优化结果 |
| 6.4 新型内置弹簧管式反应器的设计 |
| 6.4.1 内置弹簧管式反应器的结构 |
| 6.4.2 内置弹簧管式反应器的工作原理 |
| 6.5 本章小结 |
| 本章参考文献 |
| 7 结论与展望 |
| 7.1 结论 |
| 7.2 展望 |
| 附录1 |
| 附录2 |
| 作者简历 |
| 研究成果 |
四、垂直列管加热的搅拌槽中温度场分布的研究（论文参考文献）
- [1]一种带夹层釜式微波反应器的设计与优化[D]. 聂国宇. 江南大学, 2020(01)
- [2]酯化反应器和预缩聚反应器的工程技术研究[D]. 毕华飞. 北京化工大学, 2017(04)
- [3]四斜叶桨搅拌下釜内盘管非稳态对流传热过程的模拟和实验研究[J]. 毕纪葛,潘万贵,周俊超,吴可君,徐国华,何潮洪. 高校化学工程学报, 2015(04)
- [4]内加热搅拌釜中改进型 INTER-MIG 桨的传热性能[J]. 周勇军,蒋宾伟,卢源,陈明濠. 过程工程学报, 2014(03)
- [5]导流筒结晶反应器的优化[D]. 贾玮. 北京化工大学, 2014(07)
- [6]多层搅拌桨在高粘假塑性流体中传热传质性能的研究[D]. 李文锦. 烟台大学, 2014(01)
- [7]搅拌釜内对流传热过程的强化及应用研究[D]. 毕纪葛. 浙江大学, 2014(06)
- [8]基于CFD的餐厨垃圾生化处理设备温度场仿真研究[D]. 宋得雨. 北方工业大学, 2013(10)
- [9]实验室用反应釜设计及相关搅拌性能参数测试研究[D]. 杨中明. 华南理工大学, 2013(S2)
- [10]易失控反应过程的调控及强化研究[D]. 车圆圆. 浙江大学, 2012(03)