一、超长工件电火花线切割加工方法（论文文献综述）
胥平卒[1]（2021）在《基于RBF神经网络的金刚石线锯切割恒张力控制研究》文中研究说明
本刊编辑部,聂成艳[2]（2019）在《北京东兴:坚定走环保工作液发展之路》文中研究指明随着国家环保政策力度的加强,符合节能减排、绿色发展理念的电加工机床及附件耗材受到更多企业与用户的重视。北京东兴润滑剂有限公司是电加工行业较早开发往复走丝电火花线切割机床环保工作液的企业,多年来为提高线切割机床的加工性能、减少废液污染做出了贡献。
裴景玉,杨飞,傅宇蕾,夏蔚文,刘宏达,张瑞雪,赵万生[3]（2018）在《第19届国际电加工会议论文综述》文中进行了进一步梳理对第19届国际电加工会议论文进行了全面综述,介绍了近年来国际特种加工领域的最新研究进展,主要内容包括电火花成形加工、电火花线切割加工、电化学加工、超声加工、激光加工、增材制造、微细特种加工及相关复合加工工艺的研究成果。
黄浩[4]（2018）在《薄壁类零件电火花线切割加工的热变形行为机理与抑制方法》文中研究说明薄壁类零件具有重量轻、比强度高、节约材料等特点,在航天、精密机床等领域中得到了大量的应用,如飞机中的薄壁框体、可倾瓦轴承等。该类零件在传统机械方式加工过程中会受到切削力、振动等因素的作用,发生较大的变形。电火花加工是一种重要的特种加工工艺,在加工过程中对工件没有宏观作用力,因此是加工薄壁类零件的理想工艺。但是由于薄壁类零件自身刚性较差,所以容易受热应力影响产生较大的热弹塑性变形,而且电加工蚀除过程改变了薄壁类零件的壁厚与发生热变形的材料体积,对于热变形产生了重要而且复杂的影响,这导致薄壁类零件的热变形难以控制,制约了电火花线切割工艺在薄壁类零件加工领域的应用。因此,本文针对电火花线切割加工热变形行为机理,主要从蚀除过程及其对热变形的影响以及线切割热源模型两方面开展研究,最终实现抑制热变形的目的,主要研究内容如下:针对不同电加工蚀除方式对等效蚀除温度的影响难以定量描述的问题,建立了分子动力学仿真平台,通过模拟不同能量下原子在加工过程中的动力学行为,计算出不同蚀除方式下的等效蚀除温度,研究工件的蚀除方式对等效蚀除温度的影响。通过模拟结果发现,在低能量条件下,材料主要以单个原子或者小原子团的形式蚀除,这种蚀除方式下的等效蚀除温度较高;而在高能量下,材料主要会以分解为较大的颗粒的形式蚀除,这种蚀除方式下的等效蚀除温度较低。本章的研究将难以观测的电加工蚀除方式实现可视化,在微观尺度上研究了输入能量对蚀除量的影响。针对分子动力学模型模拟时间过短与模拟尺寸过小的问题,基于比放电能理论,提出了一种可以在实际加工尺度与时间上对薄壁类零件蚀除量预测的动态等效蚀除温度模型。本文首先完善了比放电能的概念,提出了一种基于比放电能的数值预测方法,该方法通过对铝、Inconel 718和SUS 304这三种成分差异较大的材料的计算与实验得到了验证,实验发现比放电能相近的材料,如SUS 304与Inconel 718,他们在相同加工条件下的蚀除率与表面形貌也相近。针对该模型只能准确预测熔化蚀除方式的问题,结合能量与比放电能之间的关系,将该模型进一步推广应用到以汽化为主的蚀除方式,并最终提出动态等效蚀除温度模型。本章建立了不同加工条件下不同蚀除方式的动态等效蚀除温度模型,实现了薄壁类零件电加工蚀除量计算。针对电极丝振动对薄壁类零件表面热应力分布的复杂影响,建立了线切割加工的振动-高斯连续脉冲热源模型。本文首先对电极丝的振动规律进行研究,并分别在不同方向上研究了电极丝振动对放电点分布的影响,之后将电极丝的振动对放电点分布的影响引入到单脉冲热源模型中,提出了电火花线切割连续脉冲热源模型,并利用并行计算的方式求解出不同振动条件下的热源分布;在此基础上进一步优化模型,得到了简化的振动-高斯热源模型,显着地提高了计算效率。该模型的有效性通过与实验结果比较再铸层厚度得到了验证。在蚀除对于热变形影响的研究与线切割振动-高斯热源模型的基础上,建立了蚀除过程中的电火花线切割加工的热弹塑性有限元模型,模拟工件在加工中的蚀除-变形过程。该模型采用Python-Fortran混合编程的方式在计算过程中实现电加工热源移动、融化的单元自动识别与自动删除等功能,这样避免了被蚀除的单元参与到弹塑性变形的计算中。该模型证明了本文提出的电火花线切割的热变形量会随着蚀除量的增大而减小的理论,解释了在输入能量较大的条件下热变形会随着输入能量变大而变小的实验现象。针对薄壁类零件热变形难以控制的问题,提出了一种基于镜像补偿与响应曲面设计的电火花线切割加工轨迹补偿方法,有效地抑制了薄壁梁的热变形,直线度误差降低了95%以上,该方法进一步推广到其他形状的薄壁类零件的电火花线切割加工上,通过对边长5cm的正方形薄壁框加工进行验证,加工累积误差低于20μm。该补偿方法应用在壁厚仅有0.1mm的超薄电极阵列的加工上,薄壁的直线度误差被控制在1μm以内。除了热变形的抑制研究外,本文还利用热变形现象,通过BPNN-MEA算法对热变形的预测,实现了曲面薄壁类零件的加工,最后通过不同曲率、不同厚度的工件得到验证。
程伟建[5]（2018）在《多槽同步电火花线切割机床结构改进及运动控制研究》文中研究表明针对活络模具花纹圈切割分块工艺落后问题,课题组提出了一种多槽同步电火花线切割加工方法并研制了相应机床,本文对机床结构进行了改进优化,研制了专用控制系统,并进行了初步工艺试验,为后续研究打下良好基础。分析总结多槽机床结构现存缺陷并对其进行优化。本文采用了类悬臂梁结构重新优化设计了导轮架,解决了电极丝穿孔换丝困难问题,使得机床可实现快速免穿丝换丝,大幅度减少换丝时间,提高工作效率。同时设计了自动旋转工作台,方便工件的换位切割,极大地提高了换位切割的效率和精度。采用“重锤加双导轮钼丝松紧调节器”组合的方式对电极丝进行恒张力控制,解决了电极丝振动幅值大的问题。根据多槽同步电火花线切割机床切割窄槽的工艺要求,开发了基于PLC的专用控制系统,解决了PLC与高频脉冲电源的通讯、人机界面交互、运动控制等技术问题。系统具有参数设置、手动加工、自动加工等选项,可实现手动快速进退,快速对刀,参数实时监测显示,放电短路检测,一键加工,故障急停等功能。并对其每个功能模块设计PLC程序及人机交互界面。进行多槽同步电火花线切割机床上进行切割窄槽的单因素工艺实验研究。在多槽机床上,采用直径为0.15mm钼丝在尺寸为20mm*5mm的铝合金上切割深度为4mm窄槽。分别研究在不同的脉冲宽度、脉间倍数、电源功率、进给速度、走丝速度等加工参数下切割槽宽尺寸大小,并总结分析其规律。在此基础上设计了多工位的单因素实验,并以槽宽的一致性为研究对象,分析影响多槽同步切割槽的质量和稳定性的因素,从而验证多槽同步电火花线切割机床的可靠性。
张宝华[6]（2018）在《电火花线切割机床技术发展方向的探讨》文中进行了进一步梳理电火花线切割是精密金属零件加工重要手段之一。零件加工效率、精度等方面的变化以及智能制造将决定未来电火花线切割机床技术发展方向。把握电火花线切割机床未来技术发展的方向有利于行业整体技术水平的提升。
何赐文,赵晋胜[7]（2017）在《双丝筒超长丝往复走丝电火花线切割加工技术》文中研究说明研发了双丝筒长丝往复走丝电火花线切割加工技术及工艺方法,提高了"中走丝"线切割加工的精度、降低了表面粗糙度。通过构建双丝筒恒张力可往复、变速运丝系统,使往复走丝和单向走丝线切割加工的工艺方法很好地结合在一起。基于该研发成果,采取先往复走丝切割、后单向走丝修整切割,实现修切时与单向走丝线切割相同的加工工艺,为"中走丝"线切割加工质量更接近单向走丝的加工水准创造了条件。同时,该方法实现了电极丝的循环使用,与单向走丝线切割加工方法相比,节约了电极丝资源。
闫昊[8]（2017）在《高速往复走丝电火花线切割电极丝空间形位变化控制研究》文中研究说明高速往复走丝电火花线切割机床在放电加工过程中,电极丝不仅要受到放电爆炸力、电场力、磁场力、工作液阻尼力等各种力的交互作用,还会受到导轮、丝筒和轴承跳动等的影响,因而电极丝空间形位的稳定性较差,导致高速往复走丝电火花线切割的加工精度不高,对于多次切割（俗称“中走丝”）、大锥度切割和大厚度切割的影响更大。在此背景下,本课题设计并制作了高速往复走丝恒张力走丝控制机构和新型防断丝智能导丝器,对加工过程中电极丝的空间形位进行了有效控制,并在此基础上进行了多次切割、大锥度切割和大厚度切割的工艺试验研究,主要的工作内容如下:（1）利用NX6.0软件进行恒张力走丝控制机构的设计与制作,实现了对电极丝张力的有效控制,控制精度在1N以内。（2）利用NX6.0软件设计并制作了新型防断丝智能导丝器,提高了电极丝空间定位的精度和稳定性,在降低电极丝的磨损的同时,还消除了烧丝、短路现象,延长了电极丝的使用寿命。（3）同时采用恒张力走丝控制机构和新型防断丝智能导丝器进行工艺试验,与传统机床相比,切割效率和精度分别提升约10%和20%,表面粗糙度降低约20%。（4）对现有的大锥度高速往复走丝线切割的电极丝定位方式进行了分析,讨论了现有大锥度导丝机构的不足并设计了两种大锥度随动导丝机构,最终确定了采用了无磨损有交切误差的导丝机构,并通过实验证明了该机构可以大大改善锥度切割的表面质量及精度,并且适合大锥度的多次切割。（5）研究分析了大厚度多次切割工件“腰鼓度”的影响因素,建立了多次切割电极丝的受力模型,通过改变走丝速度、修刀补偿量、电极丝直径等条件进行了多次切割实验。结果表明:大厚度多次切割时,极间的放电爆炸力是促使电极丝产生挠度最终导致切割工件“腰鼓度”的主要原因,可通过适当地增大电极丝直径和张紧力加以改善。
施文泰[9]（2016）在《高速往复走丝电火花线切割电极丝张力变化成因及均匀控制研究》文中提出高速往复走丝电火花线切割机床自发明以来在加工中电极丝一直存在着张力变化问题,尤其是“单边松丝”现象,即丝筒上的电极丝在运行一段时间后,会出现在丝筒的一端电极丝张力变紧,而在另外一端电极丝张力变松的现象,该问题对高速往复走丝电火花线切割机床的加工精度和切割稳定性产生了严重影响,并且还会增加电极丝的损耗和加工中的断丝几率。因此,本文针对高速往复走丝电火花线切割机床存在的电极丝张力变化问题展开了研究,主要内容如下:（1）基于单片机和LabVIEW软件设计了一个在线监测电极丝张力与速度的测试系统。该测试系统能够对电极丝的张力和走丝速度进行实时监测及数据保存,为后续电极丝张力变化成因的分析提供重要依据。（2）针对高速往复走丝电火花线切割机床的电极丝张力变化问题进行了成因研究。利用测试系统进行了分析对比,认为张力变化的成因主要是走丝机构的非对称性结构设计,并据此初步设计了一种轴端进电的导轮组件和可调走丝机构。（3）针对高速往复走丝电火花线切割机床的电极丝张力变化问题进行了模型仿真。搭建了相应的数学模型和仿真系统,其仿真结果表明该仿真系统与实际工况基本吻合;同时,利用仿真系统分析了各参数对“单边松丝”的影响,为后续实现电极丝的张力控制提供了理论基础。（4）根据成因分析和模型仿真,在试验机床上对其走丝机构进行了相应的改进,并进行了改进前后的张力实验对比,结果表明改进后的走丝机构能够保持走丝时电极丝张力实现基本平稳。同时在工艺对比实验中,改进后的走丝机构能够有效地提高高厚度切割时的切割稳定性和加工效率,并且在多次切割中能保持切割工件尺寸的一致性。
刘志东[10]（2014）在《高速往复走丝电火花线切割技术发展趋势》文中指出介绍了高速往复走丝电火花线切割机床加工工艺的研究进展,对其高效稳定切割、高厚度切割、大锥度切割、稳定多次切割的实现、半导体及其他特种材料切割、细丝切割及大型或异形零件的切割等工艺目前能达到的工艺指标、存在的问题、解决思路结合高速往复走丝的加工机理进行了分析。对高速往复走丝电火花线切割技术存在的主要问题和发展方向进行了研讨,研究认为高速往复走丝电火花线切割具有其自身独特的工艺特点,并将获得持续的发展。
二、超长工件电火花线切割加工方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、超长工件电火花线切割加工方法（论文提纲范文）
（2）北京东兴:坚定走环保工作液发展之路（论文提纲范文）
| 心系环保, 毕力躬行 |
| 开发不易, 坚持到底 |
| 市场初兴, 任重道远 |
（3）第19届国际电加工会议论文综述（论文提纲范文）
| 1 电火花成形加工 |
| 1.1 加工机理研究 |
| 1.2 加工条件研究 |
| 1.2.1 高硬度弱导电材料的电火花加工研究 |
| 1.2.2 面向表面质量的电火花加工条件研究 |
| 1.3 放电加工新工艺 |
| 1.4 加工过程控制研究 |
| 2 电火花线切割加工 |
| 2.1 加工基础研究 |
| 2.2 加工过程控制 |
| 2.3 设备 |
| 3 电化学加工 |
| 3.1 电化学加工基础研究 |
| 3.2 电化学加工实验研究 |
| 3.3 电化学射流加工 |
| 3.4 电化学加工表面质量研究 |
| 3.5 先进材料的电化学加工研究 |
| 3.6 电化学加工的应用研究 |
| 4 超声加工 |
| 5 激光及高能束流加工 |
| 5.1 激光加工 |
| 5.2 高能束流加工 |
| 6 增材制造 |
| 7 微细特种加工 |
| 7.1 微细电化学加工 |
| 7.2 微细电火花加工 |
| 8 复合加工及其他特种加工方法 |
| 8.1 复合加工方法 |
| 8.2 电沉积加工方法 |
| 8.3 磨料水射流加工 |
（4）薄壁类零件电火花线切割加工的热变形行为机理与抑制方法（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景 |
| 1.3 课题研究目的及意义 |
| 1.4 国内外研究概况 |
| 1.5 现状总结与问题分析 |
| 1.6 论文主要内容 |
| 2 不同蚀除方式对等效蚀除温度影响的分子动力学研究 |
| 2.1 分子动力学理论概述 |
| 2.2 电介质环境下电加工蚀除过程分子动力学建模 |
| 2.3 大规模分子动力学模拟的实现方法 |
| 2.4 仿真结果与分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 基于比放电能理论与动态等效蚀除温度模型的薄壁类零件蚀除量预测 |
| 3.1 比放电能理论简介 |
| 3.2 比放电能的有限元求解方法 |
| 3.3 实验验证 |
| 3.4 动态等效蚀除温度关于比放电能的回归模型 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 电火花线切割加工振动-高斯连续脉冲热源建模 |
| 4.1 电火花线切割热源研究概述 |
| 4.2 电极丝振动及其对放电点分布的影响 |
| 4.3 线切割加工振动-高斯热源有限元建模 |
| 4.4 实验验证 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 基于动态等效蚀除温度模型的薄壁类零件线切割热变形建模与实验验证 |
| 5.1 电火花线切割加工热变形理论概述 |
| 5.2 加工参数对热变形的影响的实验研究 |
| 5.3 线切割蚀除-热变形有限元建模与实验验证 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 抑制热变形的轨迹补偿方法研究及工程应用 |
| 6.1 基于镜像补偿与响应曲面设计的轨迹补偿方法及实验验证 |
| 6.2 超薄电极阵列的电火花线切割加工 |
| 6.3 基于BPNN-MEA算法的曲面薄壁类零件的电火花线切割加工 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间发表论文情况 |
（5）多槽同步电火花线切割机床结构改进及运动控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 研究背景及意义 |
| 1.2.1 活络模介绍 |
| 1.2.2 轮胎模具切割加工工艺现状 |
| 1.2.3 轮胎模具多槽同步线电火花切割加工的原理及特点 |
| 1.3 电火花线切割机床国内外研究现状 |
| 1.4 课题来源和研究内容 |
| 1.4.1 课题来源 |
| 1.4.2 研究目标 |
| 1.4.3 论文研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第二章 多槽同步电火花线切割机床结构优化设计 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 多槽线切割机床结构介绍 |
| 2.2.1 机床走丝路线 |
| 2.2.2 机床张紧机构 |
| 2.2.3 可旋转丝架执行机构 |
| 2.3 机床结构优化设计 |
| 2.3.1 免穿丝导轮支架优化改进 |
| 2.3.2 自动旋转工作台设计 |
| 2.4 机床恒力张紧机构优化设计 |
| 2.4.1 张紧机构的优化方案选定 |
| 2.4.2 最终优化方案及实验效果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 多槽同步电火花线切割机床控制系统设计 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 多槽机床控制系统方案设计 |
| 3.2.1 技术要求和工艺流程 |
| 3.2.2 电气控制系统方案 |
| 3.3 控制系统核心器件的简介及选型 |
| 3.3.1 可编程控制器 |
| 3.3.2 人机界面 |
| 3.3.3 变频器选型 |
| 3.3.4 步进电机及驱动器选型 |
| 3.4 控制电路设计及地址分配接线 |
| 3.4.1 控制电路 |
| 3.4.2 电气元件型号 |
| 3.4.3 PLCI/O地址分配 |
| 3.4.4 PLC变频器单元接线 |
| 3.5 多槽机床电气控制柜的设计及制作 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 多槽同步电火花线切割机床控制程序及人机界面设计 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 控制系统PLC程序设计 |
| 4.2.1 主控顺序程序 |
| 4.2.2 手动控制程序 |
| 4.2.3 自动加工控制程序 |
| 4.3 控制系统人机交互界面设计 |
| 4.3.1 功能需求分析 |
| 4.3.2 界面功能键地址分配 |
| 4.3.3 参数设置界面 |
| 4.3.4 手动操作界面 |
| 4.3.5 自动加工界面 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 多槽同步电火花线切割加工实验研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 电火花线切割机床的调试与实验条件 |
| 5.2.1 机床调试 |
| 5.2.2 实验目的与方法 |
| 5.2.3 实验条件及设备 |
| 5.3 电火花线切割加工单因素实验 |
| 5.3.1 脉冲宽度对铝合金切割的影响 |
| 5.3.2 脉间倍数对铝合金切割的影响 |
| 5.3.3 电源输出功率对铝合金切割的影响 |
| 5.3.4 进给速度对铝合金切割的影响 |
| 5.3.5 走丝速度对铝合金切割的影响 |
| 5.3.6 实验分析总结 |
| 5.4 多工位同步切割现象及规律 |
| 5.4.1 双工位同步切割加工实验 |
| 5.4.2 四工位同步切割加工试验 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间的成果 |
| 致谢 |
（6）电火花线切割机床技术发展方向的探讨（论文提纲范文）
| 1 电火花线切割机床目前的性能指标 |
| 2 不断提升机床的实用性加工技术指标 |
| 3 机床精度及精度保持性的提高与数控功能的不断丰富 |
| 4 互联网技术在机床上的进一步应用 |
| 5 立足于满足未来智能化生产的需要 |
| 6 在特殊材料与超厚零件加工方面的应用得到提升 |
| 7 中走丝线切割机床将进一步借鉴单向走丝线切割机床的成熟技术 |
| 8 更多专业部件与整机厂家共同研究、发展电火花线切割技术的良好局面 |
（7）双丝筒超长丝往复走丝电火花线切割加工技术（论文提纲范文）
| 1 机构设计 |
| 2 工艺方法研究 |
| 3.1 往复走丝和单向走丝复合加工研究 |
| 3.2 正单向走丝切割加工工艺技术研究 |
| 4 结束语 |
（8）高速往复走丝电火花线切割电极丝空间形位变化控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 注释表 |
| 缩略词 |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电火花线切割加工技术简介 |
| 1.1.1 电火花线切割概念 |
| 1.1.2 电火花线切割加工原理及特点 |
| 1.1.3 电火花线切割机床的分类 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 电极丝动态特性的研究现状及分析 |
| 1.3.1 电极丝张力控制的国内研究 |
| 1.3.2 电极丝张力控制的国外研究 |
| 1.3.3 电极丝空间形位控制研究现状 |
| 1.4 课题研究目标及内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 试验设备及测量工具 |
| 2.1 试验加工设备 |
| 2.2 测量仪器设备 |
| 2.2.1 数显螺旋测微器 |
| 2.2.2 放电波形采集设备 |
| 2.2.3 工件清洗设备 |
| 2.2.4 手持式张力仪 |
| 2.2.5 粗糙度仪 |
| 2.3 本章小结 |
| 第三章 高速往复走丝电极丝形位控制装置设计 |
| 3.1 恒张力走丝控制机构设计 |
| 3.1.1 恒张力走丝控制机构原理 |
| 3.1.2 动力系统的选择 |
| 3.1.3 传动系统的设计 |
| 3.1.4 其他部件的设计 |
| 3.1.5 设计总结 |
| 3.2 新型智能导丝器设计 |
| 3.2.1 导丝器工作原理 |
| 3.2.2 传统导丝器 |
| 3.2.3 新型防断丝智能导丝器 |
| 3.3 电极丝空间形位控制工艺试验 |
| 3.3.1 张力控制对比试验 |
| 3.3.2 电极丝空间形位控制工艺试验 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 电极丝空间形位变化在实际切割中的影响研究 |
| 4.1 大锥度电火花线切割中的电极丝动态特性的影响研究 |
| 4.1.1 现有的大锥度机构分析 |
| 4.1.2 HSWEDM现有大锥度结构 |
| 4.1.3.六连杆大锥度随动导丝及喷水机构原理 |
| 4.1.4 跟踪喷液装置大锥度切割试验 |
| 4.1.5 智能导丝方式的提出 |
| 4.2 电极丝空间形位变化对高厚度多次切割腰鼓度的影响研究 |
| 4.2.1 试验条件及方法 |
| 4.2.2 腰鼓度主要影响因素分析 |
| 4.2.3 试验验证与讨论 |
| 4.2.4 结论 |
| 4.3 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
（9）高速往复走丝电火花线切割电极丝张力变化成因及均匀控制研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 电火花线切割技术简介 |
| 1.1.1 电火花线切割加工原理及特点 |
| 1.1.2 电火花线切割机床的分类 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 电极丝张力控制的研究现状及分析 |
| 1.3.1 恒张力控制的国内研究 |
| 1.3.2 恒张力控制的国外研究 |
| 1.3.3 研究现状分析 |
| 1.4 课题研究目标及内容 |
| 1.4.1 研究目标 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 第二章 试验设备及测试系统的设计 |
| 2.1 主要试验设备 |
| 2.1.1 试验机床 |
| 2.1.2 测量仪器设备 |
| 2.2 测试系统的硬件设计 |
| 2.2.1 硬件系统结构设计 |
| 2.2.2 传感器和A/D模块 |
| 2.2.3 张力测试装置的结构设计 |
| 2.3 测试系统的软件设计 |
| 2.3.1 单片机程序设计 |
| 2.3.2 LabVIEW程序设计 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 高速往复走丝电火花线切割张力变化成因研究 |
| 3.1 试验条件和结果 |
| 3.1.1 试验条件 |
| 3.1.2 试验结果 |
| 3.2 张力变化的成因分析 |
| 3.2.1 导轮的影响 |
| 3.2.2 进电块的影响 |
| 3.2.3 走丝机构的影响 |
| 3.3 张力变化的改善措施 |
| 3.3.1 进电导轮 |
| 3.3.2 可调走丝机构 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 高速往复走丝电火花线切割张力模型仿真 |
| 4.1 走丝机构的数学模型 |
| 4.2 模型仿真与验证 |
| 4.3 模型仿真分析 |
| 4.3.1 导轮的影响 |
| 4.3.2 摩擦指数的影响 |
| 4.3.3 上下跨距的影响 |
| 4.3.4 下线臂电极丝长度的影响 |
| 4.4 张力控制仿真 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 机床走丝机构的改进与工艺对比实验 |
| 5.1 走丝机构的改进 |
| 5.2 走丝机构的张力对比实验 |
| 5.3 切割对比实验 |
| 5.3.1 高厚度切割对比实验 |
| 5.3.2 多次切割对比实验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 在学期间的研究成果及发表的学术论文 |
| 附录 |
四、超长工件电火花线切割加工方法（论文参考文献）
- [1]基于RBF神经网络的金刚石线锯切割恒张力控制研究[D]. 胥平卒. 江苏科技大学, 2021
- [2]北京东兴:坚定走环保工作液发展之路[J]. 本刊编辑部,聂成艳. 电加工与模具, 2019(03)
- [3]第19届国际电加工会议论文综述[J]. 裴景玉,杨飞,傅宇蕾,夏蔚文,刘宏达,张瑞雪,赵万生. 电加工与模具, 2018(04)
- [4]薄壁类零件电火花线切割加工的热变形行为机理与抑制方法[D]. 黄浩. 华中科技大学, 2018(04)
- [5]多槽同步电火花线切割机床结构改进及运动控制研究[D]. 程伟建. 广东工业大学, 2018(01)
- [6]电火花线切割机床技术发展方向的探讨[J]. 张宝华. 电加工与模具, 2018(S1)
- [7]双丝筒超长丝往复走丝电火花线切割加工技术[J]. 何赐文,赵晋胜. 电加工与模具, 2017(06)
- [8]高速往复走丝电火花线切割电极丝空间形位变化控制研究[D]. 闫昊. 南京航空航天大学, 2017(03)
- [9]高速往复走丝电火花线切割电极丝张力变化成因及均匀控制研究[D]. 施文泰. 南京航空航天大学, 2016(03)
- [10]高速往复走丝电火花线切割技术发展趋势[A]. 刘志东. 2014年全国电火花线切割加工技术研讨会暨江苏省特种加工学术年会论文集, 2014
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