一、一种用少轴CNC机床加工5轴零件的方法（论文文献综述）
方文博[1]（2021）在《基于开源建筑理论的乡村灾后自建住房重建方法研究 ——以四川省芦山县龙门镇白伙新村为例》文中认为我国是一个人口大国也是住房大国,根据国家统计局公布的数据显示长期居住在乡村的人口占全国总人口数的39.40%,在我国,自建房被视为实现乡镇人口“自置居所”的最主要途径。然而,数量如此庞大的住宅体系却鲜有专业的设计和充分的学术研究,许多自建住房的质量与安全无法得到保障,有些房屋甚至已有百年的历史而未进行过必要的加固和翻新,这样当遇到暴雨、地震或其他地质灾害时许多住房都会遭到不同程度的破坏甚至倒塌。灾后重建的重点是如何在最短的时间内修建起可供灾民居住生活并有质量保证的住房,一种结合互联网的自下而上的建造模式能够将重建的周期最大程度的压缩,这就是在欧美国家得到了迅速的普及且正在改变着建筑行业的开源建筑模式。如果能够在未来应用和发展开源建筑模式,结合我国灾后重建项目的需求和目的,重建工作将能够得以优化并提高效率。本文通过对白伙新村的大量调研和测绘,分析了作为灾后重建模范项目的白伙新村的规划建设,并创新性地以开源建筑理论与方法为背景和技术手段对白伙新村的重建项目提出了优化策略,并进行方案层面的优化设计。第一章阐述研究背景,明确研究目的和意义,界定研究对象和内容,以开源技术作为手段对白伙新村重建项目进行优化,并对相关概念、文献做了基础性的研究。第二章对开源建筑理论进行详细的说明,并对国外两个优秀的开源自建住房项目和典型案例进行研究,总结出未来在运用相关技术时的工作流程,建造方法等内容。第三章根据调研全面分析了白伙新村的重建情况和使用现状,这是对其进行优化的必要信息和落脚点。第四章通过运用开源建筑相关的理念和技术,例如基于互联网的开源平台,模块化的数字设计与数控制造技术等,对重建项目的设计提出策略。第五章在设计策略的指导下,按照开源建筑模式的设计思路和流程对白伙新村的自建住房进行设计。
丰佳铭[2]（2020）在《叶片类零件旋风铣削加工变形研究》文中研究表明叶片,作为用于涡轮机等设备能量提取的核心部件,在现代工业中为了最大化设备的性能,不断向着大扭转角、薄壁以及精度要求更高的方向发展,这些发展方向使得叶片的加工过程需要在四轴及四轴以上数控机床才能实现,且常见的叶片加工方式,包括点铣、侧铣和翻面铣削在一些方面显现出了加工效率低等弊端。旋风铣削作为一种在螺杆加工领域广泛使用的高速高效加工方式,近年来与盘铣刀的结合为生产多类机械零件提供了可能性。本论文提出一种在仅在三轴联动旋风铣床上使用盘铣刀遵循复杂的刀具路径将叶片从毛坯中切出的加工方法,这是一种经济、高效、具有创新性且满足加工质量要求的方法。但由于叶片的结构特点,在加工过程中受诸多因素的影响很容易产生加工变形,因此,本文针对盘铣刀旋风铣削叶片这一复杂的加工过程,使用有限元方法对叶片曲面的加工变形进行了研究,具体研究工作如下:首先,从宏观和微观角度分析了盘铣刀叶片旋风铣削具体的运动过程;建立刀具的螺旋铣削轨迹;将刀盘和刀片整体看作是由刀尖切削刃回转形成的等效圆环面刀具进行建模;通过引入盘铣刀旋风铣削平面模型,给出了过程中切屑的三维几何形状,分析曲率变化对于切屑体积的影响,从而修正叶片旋风铣削产生的切屑模型。针对刀片和工件的的几何特点,建立了叶片旋风铣削过程中,瞬时切削厚度h、最大瞬时接触高度hcut和瞬时切削面积S的数学模型;将切屑的形成过程根据切削角度β离散化分为四个阶段,从而将瞬时动态铣削力表达为关于切削角度的分段函数。通过H59黄铜材料切削实验证明了模型的正确性和有效性,并且分析了切削参数对切削力影响的基本规律。其次,将复杂的叶片旋风铣削过程通过两次简化得到直线近似切削三维模型,使用ABAQUS有限元软件,建立直线简化模型对应的三维热力藕合切削仿真模型,以此模拟分析切削过程中产生的切削力、切削热和切削应力等。通过仿真切削力与实测力对比,验证模型的可行性与仿真结果的准确性、可靠性。最后,使用ABAQUS有限元软件,建立叶片加工过程中弹性变形分析模型,通过在叶片曲面不同位置设置的参考点上施加和卸载瞬态切削力载荷的方式,模拟出叶片旋风铣削加工过程中不同位置处的弹性变形变化趋势。根据七个截面的位移变形变化趋势图绘制出对应的最大位移曲线,以此在Matlab软件中拟合出了三维弹性变形预测曲面,并对叶片的变形情况进行分析,总结了此三维几何叶片的弹性变形规律。
刘兴龙[3]（2020）在《半导体衬底材料磁流变修抛控制技术研究》文中研究指明半导体衬底材料广泛应用于能源、信息、交通、国防等领域,是支撑战略性新兴产业发展的基础之一,其中的关键技术之一是半导体衬底材料的超光滑抛光技术,但用传统的光学元件加工技术已不能满足技术需求,磁流变抛光技术是一种能够实现超光滑和无亚表面损伤的抛光方法,并且抛光过程中能够减少抛光磨头压力对半导体衬底材料带来的变形。本文主要采用实验室自行研制的环带式磁流变抛光机,研究半导体衬底材料的修抛控制系统,完成的工作主要有以下几个方面:1)总体控制系统设计。分析环带式磁流变抛光原理并设计修抛方案,建立环带式磁流变抛光材料的去除数学模型,得到需要控制的参数量,制定出总体的控制系统方案。以PLC为核心控制器,控制整个设备的软硬件系统,包括伺服控制系统、抛光压力控制系统、磨头控制系统、抛光液循环控制系统和监控报警系统,触摸屏实现人机交换功能,研究分析修抛的运行轨迹方式。2)抛光机的硬件控制系统。设计环带式磁流变抛光机的伺服硬件系统和电路,完成设备的复位系统,分析设备的运行精度。设计抛光压力的精密测量和精密控制系统、磨头控制系统和抛光液循环控制系统,实现对抛光参数量的精确控制。在硬件系统分析的基础上,总结设备的电气控制系统,完成对半导体衬底材料修抛的硬件准备工作。3)抛光机的软件设计和控制系统测试。编写软件程序,包括有硬件系统、工艺系统和监控报警系统,使触摸屏完成人机交换功能,设计抛光机的控制流程,实现设备的手动抛光和自动抛光,完成对半导体衬底材料修抛的软件准备工作,进行整体控制系统的软硬件测试分析。4)去除工艺实验。抛光材料去除量工艺实验得出理论计算值与实验测量值吻合度较高,证实环带式磁流变去除数学模型具有准确性。对单晶蓝宝石衬底进行抛光效果实验,检测得到表面粗糙度为0.803nm,验证了该设备的控制系统满足工艺要求。
焦非[4]（2020）在《船用中速柴油机曲轴关键工艺研究与优化》文中提出柴油机是船舶的心脏,其加工质量是整个船舶制造的基础,曲轴是其核心零部件之一,长期以来国内外柴油机制造厂家一直以曲轴为研究的重点。通过梳理A23H型号中速柴油机曲轴的传统加工工艺流程,并从提高曲轴加工精度和效率以及如何降低制造成本的角度出发,通过高端装备的引进以及先进方法的探索,对曲轴的加工工艺流程进行研究和优化,取得了主要成果如下:1、以曲轴曲拐为研究对象。对其传统加工工艺流程进行研究,分析曲拐的加工难点主要在其偏心部位,曲拐的偏心部位包括曲柄销颈、曲柄销颈圆弧以及曲臂。通过引进先进的5轴联动车铣加工中心以及设计非标刀具,研究和优化的曲拐偏心部位加工工艺流程。2、以曲轴轴颈为研究对象,分别从轴颈精磨和轴颈抛光两个方向切入。针对曲轴精磨工序,分析曲轴通过双顶尖方式精磨后,轴颈跳动很难满足设计要求的原因。研究出通过万向联轴节进行驱动的浮动磨削法,该方法去除双顶尖定位,使曲轴处于自然状态,消除了双顶尖顶紧力的影响,确保了曲轴的加工精度。针对曲轴抛光工序,分析曲轴抛光夹子抛光法的工艺缺陷,研究并设计了气动砂带抛光法,分别对比了两种抛光方法的现场实践效果,从而完成了曲轴轴颈抛光的工艺优化。3、以曲轴斜油孔为研究对象。分析高速钢往复式深孔加工法和枪钻加工法的原理以及缺点,通过引进国外先进的可转位式枪钻配合5轴车铣复合加工中心,研究和优化了曲轴斜油孔的加工工艺流程。通过对A23H型船舶中速柴油机曲轴关键部位加工方案的研究和优化,目前已应用于曲轴的生产和实际加工过程中,取得了一定的经济效益。
邢国利[5]（2019）在《中职学校数控专业多轴加工课程研究与开发》文中认为随着加工制造业的不断壮大,我国已经成为了世界上的制造大国,数控加工在国内加工制造业一直处于主导地位,为提高产品质量和加工效率,多轴加工技术在国内得到了越来越广泛的应用,多轴加工一线技术人员的需求也越来越多。有些中职学校开设了相应的多轴加工课程,但教学效果差强人意,为使多轴加工教学在中职学校顺利开展,针对中职学校数控专业建设情况和学生的学习情况构建一套符合中职学校数控专业的多轴加工课程,从整体上提高中职学校数控专业的人才培养质量就显得十分必要。为了构建更加符合中职学校学生学习和老师教学的多轴加工技术教学课程,本研究通过企业和学校的调研总结了企业对于多轴加工技术人才岗位能力需求和中职学校多轴加工人才培养现状以及在人才培养过程中存在的问题,针对目前中职学校多轴加工课程教学中存在的课程结构不明确、教学质量不高、人才培养质量与企业需求契合度不高等问题,结合国内外数控课程开发研究现状和职业教育课程开发相关理论,以岗位能力需求为依据,结合中职学校数控专业教学现状,从课程目标、课程门类、课程结构、课程实施、课程评价、教学方法的选择及典型加工案例分析六个部分确立了实践导向型中等职业学校多轴加工课程,力求使课程建设更加完善,与中职学校现有的教学体系衔接性更强。
李斌[6]（2019）在《基于智能算法侧铣加工非可展直纹面刀位轨迹优化》文中进行了进一步梳理叶轮类零件具有复杂的几何结构,此类零件需要五轴数控加工技术来进行加工制造。对于非可展直纹面类零件的加工一般用端铣法或侧铣法,端铣法是点接触加工,具有加工效率低,零件表面粗糙度差的缺点。侧铣法为线接触加工,因此有效的规避了这些缺点,但是侧铣加工刀位轨迹优化增加了难度,为了提高加工精度,需要对侧铣加工刀位优化算法进行深入研究。因此,本文主要对以下几个方面进行了研究工作:（1）非可展直纹面造型技术:通过NURBS插值技术把叶片基线数据点插值成B样条的形式,再计算出叶片基线B样条控制点。将在两条基线上所求的对应控制点依次相连得到叶片曲面,通过计算叶片曲面的偏置距离得到叶片曲面的等距面,即可得到叶片模型。最后验证叶片曲面光顺性。（2）基于密切法的刀位优化:以两点偏置法基本算法为基础,提高非可展直纹面类零件的加工精度,本文提出一种定点旋转寻求最优刀轴矢量组的计算方法,并且采用密切法进一步优化。通过加工误差对比分析进行验证仿真,结果显示单刀位局部误差得到明显改善。（3）基于GA-NOA优化算法刀位优化:本文提出了一种基于遗传算法（GA）和非线性规划（NOA）混合算法的优化方法。仿真计算结果表明,该方法对于整体刀位的优化过程简单,优化结果精度高,优化后位姿集合形成的刀具包络误差小。（4）基于VERICUT的虚拟仿真加工:将刀位文件进行后置处理,在VERICUT平台上构建DMG公司的DMU50-SIEMENS840D的虚拟仿真加工系统,对叶片模型进行仿真加工,对比不同算法的刀位文件对叶片模型过切或者欠切数据的影响。验证了本文所提算法的正确性。
蔡明智[7]（2018）在《基于直线驻波超声电机的二轴精密无磁电动转台的研制》文中研究指明位标器是导弹导引头的关键部分,和导弹的打击精度紧密相关,使其保持高精度就显得非常重要。位标器的测试与标定精度是由位标器测试转台的精度决定的,提高测试转台的精度是提高位标器标定精度的最有效途径。因此,研究一种适用于某型号位标器的测试标定转台就具有重要的实际意义和价值。本文采用理论分析计算与样机实验相结合的方法,主要围绕基于超声波电机的二轴精密无磁转台关键技术、总体方案设计、直线驻波超声电机驱动性能的分析计算、二轴精密转台的指向精度分析计算、伺服控制系统的稳定性及控制精度以及最后的实验验证等方面开展了研究工作。首先,根据二轴精密无磁电动转台的设计指标要求,如负载大小、精度性能要求、无磁性能等要求,对驱动方式、导轨类型、位置检测系统进行了设计选型,提出了基于超声波电机的运动平台总体方案。根据二轴转台的负载大小和运动参数要求,进行了方位轴和俯仰轴超声波电机使用数量的计算。然后进行了二轴精密无磁转台的控制系统设计,给出了转台控制过程。其次,研究了转台电机的驱动性能和转台的启停特性。根据超声波电机的工作原理,建立摩擦耦合界面的数学模型,计算超声波电机驱动足的稳态输出力和转子最大角速度,分析了摩擦材料类型、预紧力大小、转子角速度等对超声波电机最大输出力的影响,最终得出选择氧化铝为摩擦材料、预紧力为45N时,超声波电机的输出力最大,单个驱动足最大输出力为3.2N。通过分析得出,转台的最大运转角速度和预紧力大小成反比,但是增大预紧力可以减小转台的启动时间。最后通过仿真分析验证了预紧力大小和超声波电机输出力、转子最大角速度的关系,并验证了超声波电机驱动形式具有很强的非线性。再次,围绕二轴转台的机械本体和控制系统两方面,分析了其指向精度和控制精度。通过对机械本体建立误差模型,分析各个误差源对指向误差的影响,找出指向误差最敏感的误差源,然后在加工装配过程中避免并进行误差补偿。然后分析了控制系统精度,通过PID参数整定实验分析,二轴精密转台能够实现0.001′的定位精度,并且具有很小的响应时间和很高的重复定位精度。最后,结合前面章节的分析,对样机进行了一系列实验验证。验证了二轴无磁转台的无磁性能,符合位标器的标定环境要求;验证了预紧力大小与超声波电机输出力和转子速度的关系,证实了超声波电机驱动具有很强的非线性问题;实验结果表明,基于超声波电机的运动平台具有很高的位置精度和重复定位精度。
宋智勇[8]（2017）在《基于直纹曲面试件的五轴机床精度检验方法研究》文中指出五轴数控机床具有优异的空间可达性,加工时无需特殊夹具和刀具就能完成空间曲面的加工,在航空航天、船舶及高精密仪器等高端制造行业中得到广泛应用。五轴数控机床作为高端制造装备的象征已经成为了一个国家工业发展水平的重要标志。精度是数控机床最为重要的性能指标,传统的定位精度等几何精度用于评价数控机床静态精度,而可直接反映加工精度的数控机床动态精度尚无权威的评价指标。随着空间曲面五轴联动加工的出现和加工效率提升的迫切需求,由机床动态特性引发的误差在总误差中的占比不断增大,特别是在复杂曲面高速加工中更加突出。国际标准化组织（ISO）制定的ISO 10791和ISO 230系列标准都只关注了静态几何精度检测,缺少针对机床动态精度的检验方法。为保障五轴数控机床空间曲面的加工能力,研究曲面特征下的机床动态性能作用机理及五轴数控机床动态精度检验方法显得尤为重要。本文针对复杂直纹曲面侧铣加工,提取了表达曲面形貌的多种几何特征,分析了不同特征下的机床运动学规律,建立了零件轮廓误差与上述特征的映射关系,为作者前期发明的机床动态精度检测试件—“S”形试件的进一步完善提供了理论依据和方法。论文主要研究内容如下:研究了基于NC代码的机床各轴运动学规律和曲面轮廓误差计算方法。通过分析直线轴和旋转轴进给系统结构模型,建立了包含伺服控制系统、机械传动系统和检测反馈系统的轴进给模型;基于多体系统理论,建立多轴联动的刀具末端姿态计算模型。在此基础上,在MATLAB环境下开发了机床运动学仿真工具,可根据NC代码计算加工过程中各轴实时的速度、加速度、加加速度,并基于给定的机床静动态误差因素,得到刀具中心点轨迹误差,为后续不同曲面特征下的机床动态性能分析奠定基础。开展了直纹面曲率相关特征与机床轴运动特征的对应关系研究。提取出包括曲率大小、曲率变化率和曲率连续性等几何特征,以二轴联动为例,推导了直线轴速度、加速度、加加速度在几种特征下的表达式;设计了恒曲率、变曲率和曲率连续性等特征试件,在仿真工具和实际加工中验证了直线轴的运动学规律。基于仿真工具进行旋转轴运动特性预测,并设计了曲率特征综合试件,在西门子840D数控系统实时采集采集功能支持下,进行了试件实验验证,结合仿真结果验证了各轴的运动规律。研究了曲率相关特征与零件加工轮廓误差的作用关系。在仿真计算刀具中心点轨迹的基础上,建立了刀具包络运动下的零件轮廓计算方法。以第三章中建立的曲率相关特征试件为例,计算了刀具真实运动下的轮廓误差,给出了曲率大小、曲率变化率和曲率连续性特征下零件轮廓误差分布规律,通过扩展机床拓扑结构类型和切削实验,进一步验证了曲率特征作用轮廓误差的普适性规律。开展了直纹面扭曲角特征对零件轮廓误差的影响规律研究。针对非可展直纹曲面加工的刀具姿态,提出了表征直纹面扭曲角的开闭角特征,分析了开闭角转换过程中扭曲、奇异区域的几何特点。对于非可展直纹面提出以中线驱动减小加工原理误差的方法;对于奇异点特征,分析了CA双摆头机床过象限的转角突变原理。通过设计开闭角转换试件,分别在BA、CA两种结构机床上进行轮廓误差仿真和切削实验,验证了开闭角特征作用下的轮廓误差分布规律。在直纹面的曲率和扭曲角作用下轮廓误差分布规律的指导下,对原有“S”形试件定义进行完善,完成了包含直纹曲面相关几何特征的新型“S”形试件的几何建模;对目前常用五轴数控机床精度检验试件,通过与前述章节的研究成果进行对比分析,从理论上论证了“S”形试件在五轴数控机床动态精度检测方面的全面性和敏感性,科学回答了“S”形试件在五轴机床动态精度检验中的优越性。对“S”形试件的装夹方案、加工工艺、测量方法进行了规范,为国家标准、国际标准的制定奠定基础。在上述规范指导下,通过不同机床的切削实验,证实了“S”形试件比NAS979圆锥台、四角锥台试件的轮廓误差更大、误差分布更为丰富,进一步验证了“S”形试件在五轴机床动态精度检测方面的全面性,对机床跟随误差更为敏感。
刘海华[9]（2018）在《薄壁零件等离子堆焊精确成形控制方法研究》文中研究指明随着薄壁零件在航天航空、汽车制造等领域的广泛应用,薄壁零件的加工制造工艺成为当前研究热点。但传统加工方法工艺复杂、制造周期长、材料利用率较低,故以堆焊为基础的薄壁零件快速成形技术迅速兴起。但薄壁特征导致熔池“下淌”较为突出,严重影响其成形精度,为解决上述问题,论文结合快速成形原理,采用微束等离子焊接系统,提出利用外加电磁场辅助焊接过程以提高薄壁零件堆焊成形精度的控制策略。论文以304不锈钢零件的堆焊为研究对象,应用COMSOL有限元分析软件建立数学模型,并对其熔池形态及流场特性进行研究。模型使用等效比热容法考虑相变潜热对温度场分布的影响,通过在动量方程中添加体积力体现熔池受力情况。仿真结果表明:薄壁特征导致熔池区域等温线为倒梯形,非熔池区域等温线为水平分布;表面张力是影响熔池流场特性的主要因素,在熔池中心温度高,表面张力较小,熔池边缘温度低,表面张力较大,故表面张力梯度驱使流体沿径向从中心向边缘流动,并在边缘处向下运动,将更多热量带入熔池底部,形成向两侧“下淌”的现象。为探讨影响表面张力变化的关键因素,建立在氩气保护氛围下包含熔滴过渡、熔池自由表面变形及凝固在内的固、液、气三相统一模型。模型采用改进的水平集法捕捉气-液界面自由表面运动变化,通过对流体速度的散度求解,保证气液相体积的守恒。为处理气相区和液相区材料属性急剧变化引起的不收敛问题,引入Heaviside函数对密度、粘度及热导率等进行平滑处理。采用焓孔隙率法描述固-液界面熔化及凝固过程,将固化过程并入了体积力方程中,解决了在气液两相流模型中处理第三相的相转变问题。并对表面张力系数、表面张力温度系数以及接触角进行了详细的分析,确定了各参数对于熔池成形的影响规律。为调控表面张力对熔池“下淌”产生的影响,提出利用非接触力-电涡流力提高堆焊成形精度的方法。该方法将高频正弦交流电通入励磁线圈产生感应磁场,同时此磁场在熔池表面感生电涡流,电涡流受到磁场的作用会产生指向熔池中心的电涡流力,达到抑制熔池向两侧“下淌”的目的。为了得到励磁线圈最佳结构参数和电参数,基于麦克斯韦方程给出高频交变电磁场中熔池表面的涡流密度、磁通密度及电场强度的解析方程,并通过建立高频励磁装置的数学模型,求解出工件表面上磁通密度、涡流密度和电涡流力的分布规律。随后建立了堆焊过程中温度场-流场-外加电磁场多场耦合数学模型,该模型揭示了外加电磁场对熔池流体流动特性的影响规律,通过抵消表面张力的作用,改变了熔池流体漩涡中心位置,使熔池内流体流速分布更加均匀,从而实现对熔池成形的精确控制。搭建了微束等离子堆焊精确成形控制平台并进行了多层堆焊试验。通过对比施加电磁场前后堆焊层形貌的变化,对外加磁通密度与熔宽变化量、余高变化量进行回归分析并建立相应的回归方程,其熔宽变化量满足三次方程,余高变化量满足幂函数方程,从而为外加电涡流力控制成形技术提供理论依据。
马立[10]（2016）在《基于并行工程的当代建筑建造流程研究》文中认为将并行工程理论与方法、数字制造领域的技术成果引入当代建筑建造系统,回溯与反思传统建造方式与传统建筑运作模式的基础上,探讨适宜于当下及未来人居模式的建筑建造方式及运行流程。课题从三个层面进行研究:信息集成层面,应用数字制造中工艺规程规划方法、数据标准与接口技术,结合建筑学科已有的数字设计及数字建造领域的研究成果,建立从数字设计到数字建造的集成体系,使得传统意义上、基于普适层面的设计与建造分离现状得以改观,从而运行建筑“设计-制造”一体化流程;材料集成层面,应用可再生能源提供动力、借助制造业中的叠层实体制造法、三维打印技术完成材料集成过程,形成低碳材料集成体系,以改观传统化石能源供能模式下的分层砌筑现象;组织模式层面,利用质量功能配置方法完成设计因素从定性到定量的转变、应用模糊聚类分析方法划分及拆解三维数字化模型,使集成建筑信息模型从传统意义上的生成阶段拓展到拆解、制造阶段,并利用Solidworks系统进行可装配性评价验证,在划分建筑结构的跨学科团队、数据管理系统建立的基础上,进行并行化操作。在此基础上,并行化操作模式下、应用集成数字技术体系、低碳材料集成体系,从而构建划分建筑结构的装配式建造模式。论文创新性成果主要体现在如下三个方面:首先,借助数字制造领域的工艺规程与数据交换技术,优化了数字设计系统中几何模型到数控设备中加工生产模型转变的集成路径,完成划分建筑模块及层级拆解,从而运行“设计-制造”一体化流程;其次,利用跨学科团队以集成建筑信息模型平台协同工作为基础,借助质量功能配置方法、过程建模技术、数据管理系统技术,整合了并行化建筑运作模式;第三,利用模糊聚类分析方法及Solidworks系统进行模块划分与可装配性验证,结合建筑学学科内的研究基础,综合集成化建造流程与并行化操作模式,构建了分布式环境下装配式建造方式。
二、一种用少轴CNC机床加工5轴零件的方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、一种用少轴CNC机床加工5轴零件的方法（论文提纲范文）
（1）基于开源建筑理论的乡村灾后自建住房重建方法研究 ——以四川省芦山县龙门镇白伙新村为例（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 乡村自建住房现状 |
| 1.1.2 地震与灾后重建 |
| 1.1.3 技术的发展与理念的创新 |
| 1.2 研究目的、意义 |
| 1.2.1 研究目的 |
| 1.2.2 研究意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 研究内容及方法 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 研究方法 |
| 1.5 研究框架 |
| 第二章 开源建筑理论与实践 |
| 2.1 开源建筑的概念 |
| 2.2 Df MA原则 |
| 2.3 开源建筑的技术支撑 |
| 2.3.1 参数化设计 |
| 2.3.2 模块化设计 |
| 2.3.3 数控机床切割(CNC)与CAD/CAM系统 |
| 2.4 开源建筑与预制装配式建筑的联系与区别 |
| 2.4.1 出发点 |
| 2.4.2 适用类型 |
| 2.4.3 工作流程 |
| 2.4.4 适用人群 |
| 2.5 开源建筑案例一:Wikihouse体系 |
| 2.5.1 Wikihouse系统的概念 |
| 2.5.2 Wikihouse的发展 |
| 2.5.3 Wikihouse的组成构件 |
| 2.5.4 Wikihouse实际案例:荷兰第一个可居住的Wikihouse,BouwExpo的开拓者之家 |
| 2.6 开源建筑案例二:U-Build体系研究 |
| 2.6.1 U-build的理念和目的 |
| 2.6.2 U-build的优点和获取方式 |
| 2.6.3 U-build的预期使用寿命和维护 |
| 2.6.4 U-build的类型和发展 |
| 2.6.5 U-build系统的标准模块 |
| 2.6.6 U-build建筑的构成 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 四川省芦山县龙门乡白伙新村震后重建调研 |
| 3.1 调研内容与目的 |
| 3.1.1 调研内容 |
| 3.1.2 调研目的 |
| 3.2 自然环境及人文特征 |
| 3.2.1 区位与地理特征 |
| 3.2.2 水文气候特征 |
| 3.2.3 经济发展特征 |
| 3.2.4 村民行为模式 |
| 3.2.5 住宅建造特征——芦山县穿斗木构民居 |
| 3.3 调研概况 |
| 3.3.1 项目背景 |
| 3.3.2 典型案例选取 |
| 3.4 白伙新村项目调研 |
| 3.4.1 白伙新村概况 |
| 3.4.2 村落选址与布局规划 |
| 3.4.3 结构形式及构造设计 |
| 3.4.4 平面布局及立面特征 |
| 3.4.5 建设成本与使用现状 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 基于开源建筑的龙门乡白伙新村震后重建策略 |
| 4.1 设计准备阶段的策略 |
| 4.1.1 建筑维度的重建原则 |
| 4.1.2 开源设计指导思想 |
| 4.2 建筑方案的策略 |
| 4.2.1 层次分解 |
| 4.2.2 开源模块库的建立 |
| 4.2.3 模块的筛选与组合 |
| 4.3 预制构件制造与运输的策略 |
| 4.3.1 构件预制 |
| 4.3.2 构件运输 |
| 4.4 现场施工的策略 |
| 4.4.1 施工人员配比 |
| 4.4.2 开源建筑施工工具集 |
| 4.5 后期使用与维护的策略 |
| 4.5.1 维护与更新策略 |
| 4.5.2 拆除策略 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 重建策略指导下的开源建筑模式设计方法以白伙新村方案为例 |
| 5.1 设计背景及目标 |
| 5.1.1 设计背景 |
| 5.1.2 设计目标 |
| 5.2 平面设计方案 |
| 5.2.1 平面细分 |
| 5.2.2 平面模块库 |
| 5.2.3 户型组合方案 |
| 5.3 立面设计方案 |
| 5.3.1 立面细分 |
| 5.3.2 立面模块库 |
| 5.3.3 立面组合方案 |
| 5.4 模块拆解 |
| 5.4.1 承重构件 |
| 5.4.2 围护构件 |
| 5.5 重建过程模拟演示 |
| 5.6 本章小结 |
| 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
（2）叶片类零件旋风铣削加工变形研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 叶片数控加工方法研究现状 |
| 1.3 铣削力与切削热研究现状 |
| 1.4 铣削变形研究 |
| 1.5 论文主要内容和结构 |
| 第2章 叶片旋风铣削加工运动过程描述 |
| 2.1 叶片旋风铣削运动过程描述 |
| 2.2 刀盘和刀片数学建模 |
| 2.3 切屑数学模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 叶片旋风铣削瞬时动态切削力建模与验证 |
| 3.1 瞬时切削厚度的计算 |
| 3.2 瞬时切削面积的计算 |
| 3.3 瞬时动态铣削力的计算 |
| 3.4 铣削实验与验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 有限元模拟叶片旋风铣削温度场和应力场 |
| 4.1 三维切削有限元模型建立 |
| 4.2 仿真铣削力与实测力对比 |
| 4.3 铣削温度场分布仿真 |
| 4.4 铣削应力场分布仿真 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 有限元模拟叶片旋风铣削的弹性变形 |
| 5.1 弹性变形一般规律 |
| 5.2 有限元模拟假设 |
| 5.3 弹性变形的有限元建模 |
| 5.4 弹性变形结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
| 学位论文评阅及答辩情况表 |
（3）半导体衬底材料磁流变修抛控制技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究意义及研究目的 |
| 1.2 磁流变抛光技术 |
| 1.3 磁流变抛光机的控制系统 |
| 1.3.1 国外研究现状 |
| 1.3.2 国内研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 2 控制系统总体方案设计 |
| 2.1 环带式磁流变抛光原理及方案设计 |
| 2.1.1 环带式磁流变抛光原理 |
| 2.1.2 环带式磁流变抛光方案设计分析 |
| 2.1.3 磨头硬件设计 |
| 2.2 环带式磁流变抛光材料去除数学模型 |
| 2.3 控制系统总体方案 |
| 2.3.1 环带式磁流变抛光机运动系统 |
| 2.3.2 环带式磁流变抛光机控制系统结构 |
| 2.4 修抛运行轨迹控制分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 硬件控制系统设计与制作 |
| 3.1 伺服控制系统 |
| 3.1.1 伺服控制系统选型 |
| 3.1.2 伺服控制系统设计 |
| 3.1.3 控制系统复位 |
| 3.1.4 控制系统运行精度分析 |
| 3.2 抛光压力控制系统 |
| 3.2.1 压力控制硬件系统 |
| 3.2.2 抛光压力精密测量系统 |
| 3.2.3 抛光压力精密控制系统 |
| 3.3 磨头控制系统 |
| 3.4 抛光液循环控制系统 |
| 3.5 环带式磁流变抛光机电气控制系统 |
| 3.6 本章小结 |
| 4 软件程序设计及控制系统测试 |
| 4.1 触摸屏软件设计 |
| 4.2 环带式磁流变抛光机控制流程设计 |
| 4.2.1 手动抛光程序设计 |
| 4.2.2 自动抛光程序设计 |
| 4.3 监控报警系统 |
| 4.3.1 设备硬件报警 |
| 4.3.2 人为操作报警 |
| 4.4 控制系统测试 |
| 4.4.1 控制系统的测试分析 |
| 4.4.2 控制运行效果测试 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 磁流变抛光去除工艺实验 |
| 5.1 环带式磁流变抛光材料去除量实验 |
| 5.2 抛光效果实验 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文及成果 |
| 致谢 |
（4）船用中速柴油机曲轴关键工艺研究与优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 本课题的研究背景和意义 |
| 1.2 国内外研究进展及存在的不足 |
| 1.3 本课题研究的来源及主要研究内容 |
| 1.4 本课题的研究思路 |
| 第2章 曲轴加工工艺方案设计 |
| 2.1 船用柴油机曲轴的设计要求 |
| 2.1.1 曲轴的作用和工作条件 |
| 2.1.2 曲轴的结构 |
| 2.1.3 曲轴的材料特点 |
| 2.1.4 曲轴的设计要求 |
| 2.2 曲轴的工艺方案研究 |
| 2.2.1 曲轴的传统加工工艺规程 |
| 2.2.2 曲轴的加工工艺特点分析 |
| 2.2.3 曲轴的加工工艺流程优化 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 曲轴曲拐加工工艺研究与优化 |
| 3.1 曲轴曲拐加工要求和精度分析 |
| 3.1.1 曲轴曲拐的加工要求 |
| 3.1.2 曲柄销轴颈加工精度分析 |
| 3.1.3 曲柄销过渡圆弧加工精度分析 |
| 3.1.4 曲臂加工精度分析 |
| 3.2 曲轴曲拐的传统加工工艺方案 |
| 3.2.1 曲拐的传统加工工艺路线 |
| 3.2.2 曲柄销颈精车加工过程及难点分析 |
| 3.2.3 曲柄销颈圆弧精车加工过程及难点分析 |
| 3.2.4 曲臂精车加工过程及难点分析 |
| 3.3 曲轴曲拐的加工工艺优化 |
| 3.3.1 车铣复合加工曲轴曲拐 |
| 3.3.2 曲拐车铣复合加工的现场实施 |
| 3.3.3 曲拐车铣复合加工的现场实施结果 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 曲轴主轴颈精加工工艺研究与优化 |
| 4.1 曲轴主轴颈加工要求及精度分析 |
| 4.1.1 曲轴主轴颈加工要求 |
| 4.1.2 主轴颈加工精度分析 |
| 4.2 曲轴主轴颈磨削加工工艺研究与优化 |
| 4.2.1 曲轴主轴颈磨削的传统工艺路线 |
| 4.2.2 传统主轴颈磨削存在的不足 |
| 4.2.3 主轴颈的磨削的工艺优化 |
| 4.2.4 主轴颈的磨削优化实施 |
| 4.3 曲轴主轴颈抛光工艺研究与优化 |
| 4.3.1 传统曲轴轴颈抛光方案 |
| 4.3.2 传统抛光方案存在的不足 |
| 4.3.3 新抛光方案的研究与分析 |
| 4.3.4 新抛光方案的实施与结论 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 曲轴斜油孔加工工艺研究与优化 |
| 5.1 曲轴润滑油孔加工要求及精度分析 |
| 5.1.1 曲轴轴颈油孔的加工要求 |
| 5.1.2 曲轴轴颈油孔的精度分析 |
| 5.2 曲轴油孔传统加工工艺方案 |
| 5.2.1 斜油孔传统加工工艺路线 |
| 5.2.2 斜油孔传统加工过程及难点分析 |
| 5.3 斜油孔加工工艺优化分析 |
| 5.3.1 斜油孔复合加工的工艺分析 |
| 5.3.2 斜油孔加工工艺的优化实施 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间申请的专利 |
| 致谢 |
（5）中职学校数控专业多轴加工课程研究与开发（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 第一节 研究背景及意义 |
| 一、研究背景 |
| 二、研究意义 |
| 第二节 国内外研究综述 |
| 一、国内研究综述 |
| 二、国外研究综述 |
| 第三节 研究目的与内容 |
| 一、研究目的 |
| 二、研究内容 |
| 第四节 研究方法 |
| 第五节 研究路线 |
| 第二章 概念界定和相关理论基础 |
| 第一节 基本概念与定义 |
| 一、多轴加工中心的定义及类型 |
| 二、多轴联动加工技术 |
| 三、课程开发 |
| 四、实践导向课程 |
| 第二节 相关理论基础 |
| 一、建构主义学习理论 |
| 二、社会本位论 |
| 三、多元智力理论 |
| 四、项目教学理论 |
| 第三章 多轴加工岗位能力及数控专业学情分析 |
| 第一节 调研背景 |
| 第二节 调研目的与意义 |
| 一、了解多轴加工岗位能力需求 |
| 二、了解数控专业学情 |
| 三、多轴加工岗位需求分析 |
| 四、多轴加工岗位能力需求分析 |
| 第三节 中等职业学校数控专业学情状况分析 |
| 一、学生问卷调查结果统计分析 |
| 二、教师访谈情况总结分析 |
| 第四章 多轴加工课程开发 |
| 第一节 多轴加工课程构建模式的选择 |
| 第二节 多轴加工课程目标的确立 |
| 第三节 多轴加工课程门类的确定 |
| 第四节 多轴加工课程模式的确立 |
| 第五节 多轴加工课程实施 |
| 一、多轴加工课时安排 |
| 二、多轴加工课程的实施 |
| 第六节 多轴加工加课程的评价 |
| 第七节 多轴加工课程教学方法选择 |
| 一、项目教学法 |
| 二、案例教学法 |
| 三、拟教学法 |
| 第五章 多轴加工教学案例实施与分析 |
| 第一节 手柄加工教学案例设计 |
| 第二节 手柄加工实训效果分析 |
| 第六章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 附录A 调研企业名单 |
| 附录B 中职学校多轴加工课程调查问卷 |
| 附录C 职业学校多轴加工专业教学情况访谈提纲 |
| 附录D 多轴加工课程学习情况调查表 |
| 致谢 |
| 攻读硕士学位期间获得的研究成果 |
| 学位论文数据集表 |
（6）基于智能算法侧铣加工非可展直纹面刀位轨迹优化（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 课题研究的背景 |
| 1.2.1 目的及意义 |
| 1.3 国内外研究现状 |
| 1.3.1 侧铣加工方面国内外主要研究成果 |
| 1.3.2 研究成果的几大特点 |
| 1.3.3 五轴侧铣加工刀具路径优化原理与方法 |
| 1.3.4 智能算法研究现状 |
| 1.4 主要研究内容 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 非可展直纹面叶片曲面造型 |
| 2.1 非均匀有理B样条曲线曲面 |
| 2.1.1 B样条基函数的定义和性质 |
| 2.1.2 非均匀有理B样条曲线 |
| 2.1.3 非均匀有理B样条曲面 |
| 2.2 直纹面造型的基础理论 |
| 2.3 非均匀有理B样条叶片拟合造型 |
| 2.3.1 叶片基线原始数据参数化 |
| 2.3.2 叶片基线的构造 |
| 2.3.3 非可展直纹叶片曲面造型 |
| 2.3.4 NURBS拟合叶片等距面生成 |
| 2.4 直纹面叶片模型质量评价 |
| 2.5 直纹面常用算法介绍 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 侧铣加工非可展直纹面刀位规划 |
| 3.1 侧铣加工理论基础 |
| 3.1.1 基本概念 |
| 3.1.2 刀具类型 |
| 3.2 加工误差几何模型分析 |
| 3.3 侧铣加工刀位优化算法研究 |
| 3.3.1 刀轴矢量组的确定 |
| 3.3.2 密切法优化算法 |
| 3.4 加工误差对比分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 基于GA-NOA优化算法的侧铣刀轴轨迹规划 |
| 4.1 圆柱刀单刀位下误差度量函数 |
| 4.2 初始刀位确定 |
| 4.3 基于GA-NOA算法的刀位优化 |
| 4.3.1 初始种群的生成 |
| 4.3.2 基于GA-NOA算法的优化过程 |
| 4.4 包络误差的计算 |
| 4.4.1 圆柱刀侧铣加工的包络原理 |
| 4.4.2 基于映射曲线的刀位误差 |
| 4.5 仿真结果与分析 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 五轴数控加工仿真 |
| 5.1 基于UG的后置处理 |
| 5.1.1 UG后处理构造器简介 |
| 5.1.2 后处理基本概念 |
| 5.1.3 后处理步骤 |
| 5.1.4 定制DMG-DMU50-SIEMENS840D后处理器 |
| 5.2 数控仿真软件VERICUT简介 |
| 5.2.1 VERICUT主要功能 |
| 5.2.2 VERICUT加工仿真基本过程 |
| 5.3 建立VERICUT仿真环境 |
| 5.3.1 VERICUT虚拟机床的建立 |
| 5.3.2 VERICUT刀具库的建立 |
| 5.4 VERICUT虚拟仿真实验 |
| 5.4.1 VERICUT仿真加工准备工作 |
| 5.4.2 VERICUT的虚拟仿真 |
| 5.4.3 VERICUT仿真结果分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 攻读硕士期间发表(含录用)的学术论文 |
（7）基于直线驻波超声电机的二轴精密无磁电动转台的研制（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 课题国内外研究现状 |
| 1.2.1 电磁驱动、电液伺服驱动转台研究现状 |
| 1.2.2 基于超声波电机的精密转台研究现状 |
| 1.3 课题国内外研究现状分析 |
| 1.4 课题主要研究内容 |
| 第2章 二轴精密无磁转台总体方案研究 |
| 2.1 二轴精密转台的设计指标 |
| 2.2 二轴精密转台系统方案的选择 |
| 2.2.1 驱动方式的选择 |
| 2.2.2 导轨类型的选择及技术特性 |
| 2.2.3 位置检测系统方案设计 |
| 2.3 二轴精密转台总体方案设计 |
| 2.4 方位轴方案设计 |
| 2.4.1 方位轴载荷计算 |
| 2.4.2 方位轴器件选型 |
| 2.5 俯仰轴方案设计 |
| 2.5.1 俯仰轴载荷计算 |
| 2.5.2 俯仰轴器件选型 |
| 2.6 二轴精密无磁转台控制系统 |
| 2.7 本章小结 |
| 第3章 二轴精密无磁转台超声波电机驱动性能分析 |
| 3.1 直线驻波超声电机的驱动足轨迹形成及传动原理 |
| 3.2 超声波电机定转子摩擦耦合分析 |
| 3.2.1 摩擦耦合界面的数学模型 |
| 3.2.2 摩擦界面瞬态法向力的分析计算 |
| 3.2.3 摩擦界面瞬态切向力的分析计算 |
| 3.3 超声波电机单驱动足稳态特性分析 |
| 3.3.1 间断接触时稳态输出力分析 |
| 3.3.2 全接触时稳态输出力分析 |
| 3.3.3 超声波电机低速大扭矩特性分析 |
| 3.4 方位轴机械特性分析 |
| 3.4.1 方位轴输出力矩及最大转速分析 |
| 3.4.2 方位轴HF2型超声波电机启停特性分析 |
| 3.5 俯仰轴机械特性分析 |
| 3.5.1 俯仰轴输出力矩及最大转速分析 |
| 3.5.2 俯仰轴HF4型超声波电机启停特性分析 |
| 3.6 超声波电机驱动性能仿真 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 二轴精密无磁转台精度分析与控制研究 |
| 4.1 二轴精密转台精度性能分析 |
| 4.2 光栅编码器测角精度分析 |
| 4.3 二轴精密转台机械本体造成的指向误差分析 |
| 4.3.1 建立二轴精密转台指向误差数学模型 |
| 4.3.2 指向误差模型仿真及结果分析 |
| 4.3.3 二轴精密转台指向误差的补偿 |
| 4.4 二轴精密转台伺服控制系统性能分析 |
| 4.4.1 二轴精密转台控制系统算法的选择 |
| 4.4.2 二轴精密转台方位轴控制参数调整 |
| 4.4.3 二轴精密转台俯仰轴控制参数的调整 |
| 4.4.4 转台伺服控制精度分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 第5章 二轴精密无磁转台的实验研究 |
| 5.1 实验环境搭建 |
| 5.1.1 二轴精密转台实验分析方法 |
| 5.1.2 二轴精密转台实验环境搭建 |
| 5.2 无磁特性验证分析 |
| 5.3 转台运动性能的实验分析 |
| 5.3.1 实验数据采集 |
| 5.3.2 预紧力对电机输出力的实验分析 |
| 5.3.3 转台运动非线性分析 |
| 5.3.4 转台启动特性分析及转角定位精度分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（8）基于直纹曲面试件的五轴机床精度检验方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.2 五轴联动数控机床动态精度检测国内外现状 |
| 1.2.1 基于仪器的五轴联动数控机床动态精度检测方法 |
| 1.2.2 基于试件的五轴联动数控机床动态精度检测方法 |
| 1.3 直纹曲面加工中的精度控制研究技术国内外现状 |
| 1.3.1 直纹曲面数学建模的发展 |
| 1.3.2 直纹曲面的加工方式研究现状 |
| 1.3.3 直纹曲面侧铣加工的精度控制问题 |
| 1.4 本文的主要研究工作及论文结构 |
| 1.4.1 主要研究内容及创新点 |
| 1.4.2 论文结构 |
| 第二章 直纹曲面造型及其轮廓误差仿真计算 |
| 2.1 直纹面的造型特点分析 |
| 2.2 单轴进给系统跟随误差建模 |
| 2.2.1 直线轴跟随误差建模 |
| 2.2.2 旋转轴跟随误差建模 |
| 2.3 基于多体系统理论的零件加工轮廓误差建模 |
| 2.3.1 多体系统基本理论 |
| 2.3.2 五轴机床轮廓误差建模实例 |
| 2.4 复杂曲面加工轮廓误差仿真计算工具 |
| 2.4.1 轮廓误差的计算流程 |
| 2.4.2 仿真结果的初步验证 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 曲率特征下机床的运动学分析 |
| 3.1 曲率及连续性的定义 |
| 3.1.1 曲率 |
| 3.1.2 曲率变化率 |
| 3.1.3 连续性 |
| 3.1.4 直纹曲面的分类 |
| 3.2 曲率特征与机床运动特性作用机理分析 |
| 3.2.1 曲率与机床运动学作用机理分析 |
| 3.2.2 曲率变化率与机床运动学作用机理分析 |
| 3.2.3 连续性特征与机床运动学作用机理分析 |
| 3.3 曲率特征的机床运动学仿真 |
| 3.3.1 恒曲率模型仿真 |
| 3.3.2 曲率变化率模型仿真 |
| 3.3.3 连续性模型仿真 |
| 3.3.4 一种综合曲率模型的构造和仿真 |
| 3.4 实验验证 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 曲率特征的误差作用分析 |
| 4.1 轮廓误差研究 |
| 4.1.1 轮廓误差的计算 |
| 4.1.2 曲率对轮廓误差的影响分析 |
| 4.2 曲率特征模型的轮廓误差分析 |
| 4.2.1 恒曲率模型的误差分析 |
| 4.2.2 曲率变化率模型的误差分析 |
| 4.2.3 曲率连续性模型的误差分析 |
| 4.3 不同构型机床下综合曲率模型的误差分析 |
| 4.3.1 BA双摆头构型机床下综合曲率模型误差分析 |
| 4.3.2 A摆头B转台构型机床下综合曲率模型误差分析 |
| 4.4 不同构型机床下综合曲率模型的切削实验验证 |
| 4.4.1 BA双摆头构型机床下综合曲率模型的切削实验 |
| 4.4.2 A摆头B转台构型机床下综合曲率模型的切削实验 |
| 4.5 本章小结 |
| 第五章 开闭角转换区域的作用规律分析 |
| 5.1 开闭角对于加工误差的影响分析 |
| 5.1.1 开闭角的定义 |
| 5.1.2 开闭角转换区域的定义 |
| 5.2 开闭角转换区域对轮廓误差的影响 |
| 5.2.1 扭曲角引起的轮廓误差 |
| 5.2.2 奇异点区域形成原理 |
| 5.2.3 奇异点区域带来的误差 |
| 5.3 开闭角转换轮廓误差仿真分析 |
| 5.3.1 开闭角转换实验设计 |
| 5.3.2 开闭角转换轮廓误差仿真分析 |
| 5.4 开闭转换区域轮廓误差实验验证 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章S形试件优化及其优越性分析 |
| 6.1 S形试件建模 |
| 6.2 S形试件与圆锥台试件和四角锥台试件的对比分析 |
| 6.2.1 曲率及开闭角特征对比分析 |
| 6.2.2 加工过程中机床运动学特性对比分析 |
| 6.2.3 轮廓误差对比分析 |
| 6.3 S形试件加工及检测规范 |
| 6.3.1 S形试件的加工 |
| 6.3.2 S形试件的检测 |
| 6.4 S形试件与圆锥台试件和四角锥台试件的对比试切 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 结论与展望 |
| 7.1 论文主要研究成果及创新点 |
| 7.2 研究展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间取得的成果 |
（9）薄壁零件等离子堆焊精确成形控制方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及研究意义 |
| 1.2 国内外堆焊成形技术研究现状 |
| 1.2.1 焊接快速成形技术研究进展 |
| 1.2.2 外加电磁场辅助焊接技术 |
| 1.2.3 焊接过程仿真分析 |
| 1.3 本文主要研究内容 |
| 第二章 薄壁件堆焊熔池形态及流场特性 |
| 2.1 薄壁立面堆焊试验 |
| 2.1.1 单层堆焊 |
| 2.1.2 多层堆焊 |
| 2.2 堆焊熔池数学模型建立 |
| 2.2.1 基本假设 |
| 2.2.2 控制方程组 |
| 2.2.3 定解条件 |
| 2.3 堆焊熔池有限元模型的建立 |
| 2.4 堆焊熔池形态及流场特性分析 |
| 2.4.1 温度场仿真 |
| 2.4.2 熔池的力学模型 |
| 2.4.3 熔池力学平衡分析 |
| 2.4.4 熔池温度场与流场耦合分析 |
| 2.4.5 堆焊试验及验证 |
| 2.5 熔池内驱动力对流场的影响 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 熔滴过渡及熔池自由表面变形数值分析 |
| 3.1 液态金属的性质 |
| 3.2 融滴过渡及自由表面变形的流场仿真 |
| 3.2.1 自由表面的数学模型 |
| 3.2.2 考虑自由表面凝固的水平集法控制方程组 |
| 3.2.3 表面张力简化模型 |
| 3.3 熔滴估算 |
| 3.3.1 熔滴温度的估算 |
| 3.3.2 熔滴直径的估算 |
| 3.4 两相流水平集物理模型 |
| 3.5 熔池成形影响因素讨论 |
| 3.5.1 熔滴及熔池动态演变过程 |
| 3.5.2 表面张力系数对成形的影响 |
| 3.5.3 表面张力温度系数对成形的影响 |
| 3.5.4 接触角对成形的影响 |
| 3.5.5 试验及验证 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 电涡流力控制熔池成形力学行为分析 |
| 4.1 电磁场基本理论 |
| 4.2 外加磁场后的金属流体控制方程 |
| 4.3 电涡流力控制熔池成形原理分析 |
| 4.4 电涡流力控制熔池成形力学分析 |
| 4.5 励磁线圈的结构参数和电参数优化 |
| 4.5.1 方形线圈物理模型建立 |
| 4.5.2 磁通密度、感应电流密度及电涡流力分布特性研究 |
| 4.6 外加磁场对熔池流场分布特性影响分析 |
| 4.7 外加磁场对融滴过渡及成形影响分析 |
| 4.8 本章小结 |
| 第五章 薄壁件等离子堆焊精确成形试验及分析 |
| 5.1 试验平台 |
| 5.2 外加磁场薄壁件堆焊试验 |
| 5.2.1 外加磁场下薄壁件多层堆焊试验 |
| 5.2.2 多元线性回归分析 |
| 5.3 外加磁场薄壁曲面零件堆焊试验 |
| 5.3.1 等截面曲面零件堆焊试验 |
| 5.3.2 三段法控制变截面堆焊试验 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 结论 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
（10）基于并行工程的当代建筑建造流程研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 提出问题 |
| 1.1.1 串行运作流程 |
| 1.1.2 设计与建造分离 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 国外研究现状 |
| 1.2.2 国内研究现状 |
| 1.2.3 研究现状评述 |
| 1.3 研究意义与方法 |
| 1.3.1 研究意义 |
| 1.3.2 研究方法 |
| 1.3.3 研究框架 |
| 第二章 相关概念解析与界定 |
| 2.1 并行工程概念与特征 |
| 2.2 数字制造定义与内涵 |
| 2.3 建造模式与建造流程 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 建造与制造关联性 |
| 3.1 工业革命催生机器美学 |
| 3.2 流水线生产促成标准化建造 |
| 3.3 柔性化制造演绎个性化定制 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 建造演化机制解析 |
| 4.1 建造主体的变迁过程 |
| 4.1.1 工匠作为主体的营造方式 |
| 4.1.2 建筑师与专业建造团队的协作方式 |
| 4.1.3 建筑师参与的多工种协同建造 |
| 4.2 建造逻辑方式的渐变与突变 |
| 4.2.1 手工建造工艺受控比例理论 |
| 4.2.2 工业制造工艺依循数学计算 |
| 4.2.3 数字建造工艺遵照函数关系 |
| 4.3 不同建造方式对人类生存空间的影响 |
| 4.3.1 宜人尺度 |
| 4.3.2 抽象尺度 |
| 4.3.3 复合尺度 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 建造逻辑真实性原则 |
| 5.1 结构体系决定形式呈现 |
| 5.2 连接方式表征力学传递 |
| 5.3 材料呈现反映本真质料 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 信息集成—集成化建造流程 |
| 6.1 传统建造方式变迁过程 |
| 6.1.1 杆件接合 |
| 6.1.2 单元砌筑 |
| 6.1.3 先“框架”后“填充” |
| 6.1.4 表皮承重 |
| 6.2 设计向建造延伸 |
| 6.2.1 网格控制 |
| 6.2.2 秩序组构 |
| 6.3 从数字设计到数字建造 |
| 6.3.1 数字设计 |
| 6.3.2 集成建筑信息模型 |
| 6.3.3 工艺规程规划 |
| 6.3.4 数据标准与接口技术 |
| 6.3.5 数字建造 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 材料集成—低碳新材料技术 |
| 7.1 传统材料技术回顾 |
| 7.1.1 低技生态技术 |
| 7.1.2 能源密集型技术 |
| 7.2 集成材料制备过程 |
| 7.2.1 预制集成 |
| 7.2.2 打印集成 |
| 7.3 本章小结 |
| 第八章 组织模式集成—并行化操作模式 |
| 8.1 传统运作模式解析 |
| 8.1.1 前工业化时期的并行化操作雏形 |
| 8.1.2 文艺复兴至工业革命时期的“串-并”行方式 |
| 8.1.3 当代西方发达国家的矩阵型模式 |
| 8.1.4 当代中国的串行运作模式 |
| 8.1.5 国内低效运行的BIM系统 |
| 8.2 并行化操作模式构建 |
| 8.2.1 需求分析 |
| 8.2.2 质量功能配置（QFD） |
| 8.2.3 划分建筑结构的跨学科团队（IBT） |
| 8.2.4 过程建模 |
| 8.2.5 数据管理（BDM）系统 |
| 8.3 本章小结 |
| 第九章 建造集成—装配式建造方式 |
| 9.1 过程重构：图纸→模型 |
| 9.2 划分模块 |
| 9.3 装配建模 |
| 9.4 可装配性评价 |
| 9.5 三维定位 |
| 9.6 本章小结 |
| 第十章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 发表论文和参加科研情况说明 |
| 致谢 |
四、一种用少轴CNC机床加工5轴零件的方法（论文参考文献）
- [1]基于开源建筑理论的乡村灾后自建住房重建方法研究 ——以四川省芦山县龙门镇白伙新村为例[D]. 方文博. 长安大学, 2021
- [2]叶片类零件旋风铣削加工变形研究[D]. 丰佳铭. 山东大学, 2020(12)
- [3]半导体衬底材料磁流变修抛控制技术研究[D]. 刘兴龙. 西安工业大学, 2020(04)
- [4]船用中速柴油机曲轴关键工艺研究与优化[D]. 焦非. 江苏科技大学, 2020(03)
- [5]中职学校数控专业多轴加工课程研究与开发[D]. 邢国利. 广东技术师范大学, 2019(02)
- [6]基于智能算法侧铣加工非可展直纹面刀位轨迹优化[D]. 李斌. 沈阳航空航天大学, 2019(02)
- [7]基于直线驻波超声电机的二轴精密无磁电动转台的研制[D]. 蔡明智. 哈尔滨工程大学, 2018(08)
- [8]基于直纹曲面试件的五轴机床精度检验方法研究[D]. 宋智勇. 电子科技大学, 2017(01)
- [9]薄壁零件等离子堆焊精确成形控制方法研究[D]. 刘海华. 天津工业大学, 2018(07)
- [10]基于并行工程的当代建筑建造流程研究[D]. 马立. 天津大学, 2016(12)