一、在滚齿机上用飞刀加工多头蜗杆的新方法（论文文献综述）
陈猛[1]（2018）在《圆柱齿轮滚齿加工过程的数字仿真研究》文中研究说明齿轮作为核心机械基础件,其质量和性能决定了装备的性能和可靠性。齿轮产业已经成为机械通用基础件中规模最大的产业。滚齿加工一般作为齿轮加工的第一道工序。随着工业现代化的发展,对齿轮的制造质量要求越来越高。齿轮的加工精度对齿轮使用性能的好坏起着关键性的作用。齿轮的各项误差都是在加工过程中形成的,齿轮误差实质上就是加工误差。为了提高齿轮的加工精度,必须对齿轮的加工过程进行分析。课题“圆柱齿轮滚齿加工过程的数字仿真研究”的目的是探讨研究一种新的滚齿加工仿真方法,据此控制齿轮制造的质量。本课题的研究为提高齿轮的加工精度提供了一种新途径。本文首先从滚齿加工原理出发,确定了滚刀的结构参数,通过对滚刀与工件之间的位置关系进行分析,建立了滚刀和圆柱齿轮的三维空间啮合仿真模型,分析了滚齿加工中滚刀和齿轮的转角关系,通过对齿轮齿面的法线与滚刀渐开螺旋面的交点求解,得到滚齿加工的仿真齿廓。通过仿真齿廓与理论渐开线齿廓比较,验证了所提出方法的可行性和正确性。应用本文提出的滚齿加工仿真模型,对变位齿轮、滚刀安装轴交角误差进行了仿真试验。本文主要研究内容如下:（1）基于滚刀渐开螺旋面和直齿圆柱齿轮的坐标系,推导了滚刀和直齿轮的参数方程。结合具体的滚刀和齿轮的基本参数,建立了滚刀渐开螺旋面和直齿圆柱齿轮齿面的三维模型,为研究滚齿加工的数字仿真提供了前期条件。（2）提出了一种新的圆柱齿轮滚齿加工过程的数字仿真方法。通过坐标变换矩阵,将齿轮齿面坐标系变换到滚刀坐标系中,然后将坐标变换后的齿轮齿面和滚刀渐开螺旋面组合到一起,即为滚齿加工的三维啮合仿真模型。通过对圆柱齿轮滚齿加工过程中滚刀和齿轮的转角关系进行分析,对齿轮齿面法线与滚刀渐开螺旋面的交点进行求解,得到圆柱齿轮滚齿加工的仿真齿廓。通过仿真齿廓与理论渐开线齿廓比较,其误差值（27）0.5μm,验证了所提出滚齿加工仿真方法的可行性和正确性。通过给出两组不同的滚刀和齿轮的基本参数,验证了提出的滚齿加工过程数字仿真方法的通用性。（3）对提出的滚齿加工过程的数字仿真方法进行应用试验。利用滚齿加工仿真模型,通过增大或减小滚刀和齿轮的中心距来实现正、负变位齿轮的仿真试验,并得到仿真齿廓与理论齿廓之间的误差值。通过改变滚刀安装轴交角来实现轴交角误差的仿真试验,将仿真齿廓与理论齿廓进行对比,得到存在安装轴交角误差将造成加工得到的齿轮齿廓不对称,并得到不同轴交角误差下仿真齿廓与理论齿廓之间的误差值。
邓峰[2]（2018）在《高速干式滚齿切削力致机床几何误差对齿轮精度的研究》文中研究表明滚齿加工是齿形加工方法中生产效率最高、应用最广的一种加工方法。高速干式滚齿在加工过程中完全不使用切削液进行冷却和润滑,具有高效、绿色环保的优点,但刀具磨损、齿面精度、机床力-热致变形等基础性关键问题与其工艺参数之间的关系更加密切,需要在传统滚齿切削理论的基础上作进一步的研究。鉴于此,在国家自然科学基金重点项目（编号:51635003）等项目的资助下,依托重庆机床（集团）有限责任公司和重庆大学机械传动国家重点实验室的实验设备条件,论文重点开展了高速干式滚齿切削力致机床几何误差对齿轮精度影响的研究,建立了“切削力-机床几何误差-工件误差-补偿”之间的完整映射关系,以期预测滚齿切削力致机床几何误差对制齿精度的影响,为滚齿机床的制齿误差控制和补偿提供理论依据。首先,以某型号高速干式滚齿机床为研究对象,基于齐次坐标变换原理,建立了滚齿切削力模型和力致机床几何误差重构模型。滚齿切削力模型根据滚刀与工件相对位置关系,将滚齿切向力等效为沿机床各坐标轴的切削分力;力致机床几何误差重构模型有效地减少了力致机床几何误差计算参数数量,实现了滚刀与工件相对位置误差的直接表达。其次,对本文研究的高速干式滚齿机床进行了整机有限元分析,得到了切削力作用下机床关键零部件的几何误差值,并建立了滚齿切向力与滚刀及工件位置误差之间的定量映射关系。再次,依据双自由度滚齿加工原理及共轭曲面空间啮合特性,推导出了渐开线滚刀齿面包络生成齿轮齿面的啮合方程,并将力致机床几何误差映射到齿面法向,从而建立了各误差参量与齿轮齿廓之间的完整映射关系;通过数值模拟,得到了指定工艺参数下的理论工件齿面及叠加误差后的实际工件齿面,为力致误差补偿提供了理论基础。最后,根据理论齿廓与实际齿廓的相对位置关系,建立了力致机床几何误差补偿模型,可直接求解最佳补偿量,有效地对齿厚误差进行补偿;开发了滚齿加工数值模拟仿真的可视化界面;并搭建了实验测试系统平台,对整机有限元分析和滚齿加工数值模拟仿真分析进行了有效验证。
夏玉[3]（2017）在《干切滚齿振动动力学建模及对精度影响分析》文中进行了进一步梳理干切滚齿是利用展成法加工齿轮的一种制齿方法,由于高效环保,通用性广,且具有较高加工精度,是目前最常用的齿轮加工方法。齿轮加工中,机床的动静态特性对加工质量和工件精度有很大影响,滚齿产生的时变切削力是迫使机床振动的重要因素。时变切削力是指在切削过程中因切削厚度变化效应产生的动态切削力,会激起切削系统的自激振动,导致金属切削过程发生颤振。颤振会影响切削用量,降低工件的表面质量,导致齿轮加工不合格。因此,准确的时变切削力计算方法和滚刀-工件系统的动力学模型,对研究切削颤振机理和监测加工系统状态具有重要的理论和工程应用价值。本课题针对滚刀-工件系统,提出了考虑多刀齿切削的时变切削力计算方法,建立了4自由度滚刀-工件的滚齿切削振动动力学模型,分析了不同切削用量对系统振动特性的影响,进行了滚齿振动测试实验,并对比分析了实验测试数据与理论计算结果。论文主要研究内容如下:（1）根据滚齿切削机理和金属切削理论,定义了切削过程的非稳态阶段和近似稳态阶段,考虑了时变切削厚度、单刀齿和双刀齿切削过程,提出了时变切削力的计算方法,分析了切削用量对时变切削力的影响规律,获得了在不同转速、进给量和背吃刀量下的切削力。（2）建立了滚刀-齿轮工件系统的4自由度动力学模型,分析了滚齿过程的动态响应以及振动对加工精度的影响,研究了不同转速、进给量和背吃刀量对系统动态响应的影响规律。（3）针对干式滚齿机床,采用加速度传感器和LMS信号采集系统,测试了不同转速、不同进给量以及不同背吃刀量等切削用量的对工件和刀具振动加速度的影响,在频域和时域对比分析了理论和实验结果,并通过齿轮测量中心探究了切削用量对齿廓误差的影响。
陈盟盟[4]（2017）在《计量泵蜗轮齿面受力分析及其飞刀廓形设计研究》文中认为计量泵作为精密的配比设备,由于其传动结构紧凑、计量精确、可实现无级调节等特点被广泛应用于各大领域。蜗轮传动作为计量泵中重要传动机构,其传动效果会直接影响计量泵的工作平稳性。本文以某厂商生产玻璃钢瓦的J-X型计量泵为例,针对其蜗轮蜗杆传动做齿面受力研究及有限元分析。本文首先对J-X型计量泵的分类、结构以及工作原理做了简单的介绍,分析了计量泵中的蜗轮副传动理论。以ZA型蜗杆传动为例,根据车刀刃口直线方程推出ZA型蜗杆螺旋面方程式、螺旋齿面方程式、横截面齿廓以及法线方程式。对蜗轮副传动在计量泵中的失效形式及原因进行了详细的分析。为了减低成本、缩短周期,采用飞刀加工蜗轮和飞刀轴向安装的方式,推出了飞刀的齿形方程式并对方程式的求解过程作出总结。绘制出飞刀齿形轮廓曲线,得到直线刃飞刀曲线与按空间螺旋面成型机理设计计算的刀具廓形之间的最大误差为0.12mm。结合空间啮合原理,利用飞刀齿形方程式求解出加工蜗轮齿形的方程式。根据飞刀加工蜗轮的特点,以SolidWorks2015为平台,针对蜗轮的建模方法首先给出了总结,然后对完成的模型进行装配演示以及运动干涉检查,得出按照啮合原理设计的飞刀加工成的蜗轮在与蜗杆装配时没有干涉,而常规性飞刀加工的蜗轮在装配时出现多处干涉,且发生干涉的最大体积为0.8mm3。最后分析出蜗轮副在计量泵中的受力情况,为进一步蜗轮齿面的受力分析奠下基础。在有限元分析理论的基础上,利用ANSYSWorkbench对理论蜗杆传动进行了静态分析和瞬态动力学分析,得到应力、应变情况。在静态分析中得到蜗杆的最大等效应力为56MPa,最大变形发生在蜗杆上且最大变形量为9.9806×10-6m。由蜗轮的应力、应变云图可知,蜗轮的最大等效应力为111.4MPa。通过蜗杆传动的静力学分析,为计量泵中的蜗杆传动力学分析提供了方法和参考依据。在瞬态动力学分析中,得到了蜗杆传动在同一载荷不同啮合位置下的等效应力、接触状态、接触应力的分布云图。观察应力云图可知蜗轮受到最大的等效应力和接触应力分别发生在位置4和位置6上,且分别为139MPa和249.66MPa。从接触状态的应力云图可以看出,蜗轮在传动过程中从齿顶到齿根处的接触区域越来越大且最大接触区域发生在齿根处,两者的变形都符合实际情况,最大应力发生在材料强度的允许范围之内。从常规性蜗轮的瞬态动力学分析接触中知道,蜗轮的最大接触应力为309.21MPa,齿根的受力最大符合实际情况,对比常用CAD软件导出的蜗轮传动模型接触分析,得出用啮合理论飞刀加工出来的蜗轮比常规性的蜗轮齿面接触受力缩减了 17.65%,利用这种方法可提高蜗轮的传动精度以及增加计量泵工作的稳定性。
宋丹[5]（2016）在《圆柱蜗轮齿面建模与测量方法研究》文中认为蜗杆传动具有传动平稳、承载能力强、噪声低、振动小等优点,广泛地应用于汽车、机床、工程机械等领域。蜗轮作为机械产品的主要零部件,其齿面精度直接影响机械产品的性能和质量。然而蜗轮在加工过程中由于机床加工参数的调整以及刀具的影响,存在一定的加工和安装误差,导致齿面会存在一定的误差,这种误差对传动系统的精度与动态特性（特别是振动与噪声）有直接的影响。因此,研究蜗轮蜗杆的加工原理及方法,分析并构造蜗轮的真实齿面,为进一步实现蜗轮齿面误差测量和运动仿真分析奠定基础,也为相关切齿修正理论和机床调整技术提供了依据。本文针对应用最为广泛的圆柱蜗轮齿面建模方法展开研究,并对阿基米德蜗轮（ZA蜗轮）和渐开线蜗轮（ZI蜗轮）的理论齿面进行了研究计算。首先,根据蜗轮蜗杆的加工原理,建立了加工蜗杆坐标系和蜗轮蜗杆啮合坐标系。再根据齿轮啮合原理,推导出蜗轮蜗杆啮合方程。最后求解出蜗轮的齿面方程及法矢方程,为蜗轮的理论齿面数据计算和真实齿面测量奠定了理论基础。其次,将蜗轮齿面旋转投影到轴截面上进行网格规划,根据网格点的几何关系求解出网格点的坐标关系式。根据蜗轮蜗杆基本参数和网格划分参数,将推导出的网格节点坐标公式和啮合方程联立成非线性方程组,通过MATLAB编程,求解出ZA蜗轮和ZI蜗轮齿面网格点的理论坐标值和单位法矢。接着,利用VC++的MFC设计了蜗轮蜗杆基本参数的输入界面,并用MATLAB作为运算工具,用VO++调用MATLAB动态链接库,完成了对蜗轮齿面计算软件的设计。最后,对三坐标测量机的测量原理及系统组成进行介绍,根据三坐标测量机的测量原理,将蜗轮的工件坐标系和测量坐标系进行转换,并在三坐标测量机上对ZA蜗轮的真实齿面进行了检测,得到齿面的法向偏差,检测结果证明了蜗轮齿面数学模型的建立以及网格点坐标的求解方法是可行的。
郭宏枫[6]（2016）在《Y3150E加工少齿数齿轮制造工艺研究》文中研究表明少齿数齿轮作为渐开线齿轮的一种新的形式,由少齿数齿轮组成的齿轮副具有单级传动比大、传动效率高、结构简单的特点,使其能够应用于电动自行车、摩托车和减速器等机械行业当中,由于少齿数齿轮的加工难度较大,限制了它的推广。滚齿加工作为齿轮加工的常用加工方法,本研究在Y38加工少齿数齿轮的基础上对Y3150E型滚齿机加工少齿数齿轮进行研究。本课题主要研究内容有：第一,通过对Y3150E滚齿机的结构进行分析,确定各条传动链的作用及其传动路线。根据范成法基本原理和滚齿机自带的挂轮,对挂轮进行合理选择,在理论上对加工少齿数齿轮的可行性进行验证,并选取合理的加工所需参数。第二,通过对挂轮的选取,在机床上进行实际验证,将实验现象进行记录,并与在Y38加工少齿数齿轮时的现象进行对比,简要分析机床不能启动的原因。引入启动力矩的概念,对实际的加工问题进行分析,为机床的完善和改造提供一定的理论基础。第三,基于少齿数齿轮的结构特点,对加工少齿数齿轮时滚削力的大小进行计算,并对加工过程中少齿数齿轮轴进行简化,将其简化为少齿数齿轮。通过对少齿数齿轮轮廓曲线的推导,对少齿数齿轮进行三维建模,运用ANSYS对少齿数齿轮的弯曲变形进行初步分析。
柳冠伊[7]（2016）在《包络环面蜗轮滚刀数控成形理论及技术研究》文中研究说明环面蜗杆传动由于其独特的传动特点,在保持蜗杆传动原有特性上相较于传统圆柱蜗杆更具有承载能力大、传动效率高、使用寿命长等优点。其中平面二次包络环面蜗杆为我国具有自主知识产权的优良传动形式,我国学者对其进行了大量的理论研究分析,在我国得到了较深入的发展。但环面蜗杆传动的加工制造技术却没有产生足够的技术积累,限制了环面蜗杆传动的广泛应用。环面蜗杆传动系统中蜗轮滚刀的加工是其中最复杂的一环,目前仍然无法实现环面蜗轮滚刀的自动铲磨,实际生产中仍要靠手工打磨后角面来生产滚刀。这严重的降低了环面蜗杆传动制造的自动化水平。平面二次包络环面蜗轮滚刀每一个刀齿的切削刃都具有不同的形状且无变化规律,导致了其自动化铲磨的困难,难以像传统圆柱滚刀那样设计好铲磨砂轮廓型便可以对所有刀齿进行铲磨。本文提出了一种基于四轴联动环面蜗杆磨床的平面二次包络环面蜗轮滚刀后角面磨削技术,可以完成滚刀后角面的自动铲磨,并可以按设计的刃带宽度和后角角度进行铲磨。根据刀齿刃带和后角的结构要求,设计令砂轮磨削平面的法矢量始终与刀齿后角面在刃带线处的法矢量平行以保证后角角度,约束砂轮磨削平面始终与刃带线上的点相接触以保证磨削出满足刃带设计宽度的要求,且使得砂轮外缘始终与滚刀齿根环面相切,以限定砂轮的位置防止漏切或干涉。对此加工方法的约束条件进行了数学化表达,完成了后角面数控磨削理论的数学建模。根据此加工方法得到的铲磨数据,建立了此加工方法所形成的刀齿后角面的数学模型。建立了具有B,C,X,Z四轴联动功能的环面蜗杆磨床的仿真加工平台,进行了滚刀螺旋面、容屑槽、后角面的仿真加工,验证了此加工方法的有效性。在此仿真加工平台的基础上,设计了滚刀后角面磨削误差试验,分析了可能产生刃带和后角误差的各种因素并根据试验数据分析了各误差因素对刃带和后角误差的影响规律。进行了平面二次包络环面蜗轮滚刀后角面数控磨削加工的实验,在具有B,C,X,Z四轴联动功能的环面蜗杆磨床上对实际生产中使用的滚刀进行了重磨和重新加工后角面,完成了滚刀后角面的自动铲磨,验证了该理论的实际可行性。同时给出对于与后角面铲磨有关的滚刀安装和加工误差的标定和补偿方法,以使得铲磨具有更好的精度。
于渤[8]（2017）在《间齿珩齿加工工艺及其关键技术研究》文中研究指明齿轮是机械系统中的关键基础零件,其中硬齿面齿轮具有体积小、质量轻、承载能力大、寿命长和传动质量好等特点,被广泛用于汽车、航空航天、高铁和风电等行业。齿轮的主要加工工艺有滚齿、剃齿、插齿、刮齿、磨齿和珩齿等,其中磨齿和珩齿工艺加工齿轮的精度高,表面质量好,适用于硬齿面齿轮加工的最后一道工序。与磨齿相比,珩齿后的齿轮传动噪声低,齿面耐磨损性好,因此更加适合加工硬齿面齿轮。珩齿技术可分为内啮合珩齿和外啮合珩齿,其中内啮合珩齿机结构复杂,完全依赖国外进口,机床价格昂贵;外啮合珩齿机加工齿轮会产生中凹齿形,并且珩磨轮精度保持性差,这些问题限制了珩齿技术在国内应用和推广。本文通过理论创新与技术创新,解决了间齿珩齿加工过程中的啮合原理、间齿珩齿加工工艺的机理、基于间齿珩齿加工的全齿面拓扑修形方法和齿面加工误差反调修正技术等关键问题,为间齿珩齿加工工艺在硬齿面齿轮加工中的成功应用提供了支撑。研究表明,间齿珩齿加工工艺可用于硬齿面齿轮的高精度加工,并且可以加工任意形状的齿面拓扑修形。本文研究了间齿珩齿加工工艺的基础理论和关键技术,主要研究内容如下:（1）提出了外啮合间齿珩齿加工工艺。该工艺利用了间齿啮合原理的特点,使得珩齿加工过程中只有一对齿面接触,保证了磨削力不存在较大波动,避免了齿面中凹现象的发生。研究了外啮合间齿珩齿加工过程中的啮合原理,分别从二维和三维两个角度阐述了间齿啮合过程的不同阶段,建立了渐开线啮合段和顶刃啮合段的模型,并给出了不同阶段分解点的计算方法。利用模型计算了齿面接触点迹线和接触点处的相对速度,绘制了被加工齿轮的转动速度曲线和整体误差单元曲线。对比了二维模型和三维模型绘制的速度曲线和整体误差单元曲线,明确了不存在修形时可以用二维模型代替三维模型计算珩磨轮和被加工齿轮之间的角度关系作为加工控制依据。（2）研究了间齿珩齿机理中磨削力和磨削烧伤问题。根据珩齿加工过程中的几何特点和运动规律,建立了适用于间齿珩齿加工过程的珩齿近似模型。通过分析珩齿近似模型的特点,建立了以平面磨削力模型为基础的间齿珩齿磨削力模型。根据几何关系和运动规律,计算了模型中的磨削速度、当量直径和磨削深度等参数。以磨削力模型为基础,进一步推导了珩齿过程的磨削功率,按照被加工齿轮温升模型和能量分配模型,计算了磨削区域发生最大温升之后的温度,从而判断是否发生磨削烧伤现象。（3）提出了一种基于外啮合间齿珩齿加工工艺的齿面拓扑修形方法。该方法不同于在刀具上包含修形形状的传统修形加工,而是通过控制运动实现拓扑修形。利用了间齿啮合过程中,珩磨轮和被加工齿轮只存在一个接触点的特点,通过控制珩磨轮和被加工齿轮的运动关系,来控制接触点的空间位置,实现任意拓扑修形的加工。分析了本文提出的齿面拓扑修形方法与现有的修形方法之间的不同,阐述了该方法的优点。以抛物线修形形状为例,建立了修形齿面模型,分析了修形齿面与珩磨轮之间的角度对应关系。针对加工中的对刀问题和角度同步问题,进行了分析,给出了有效的解决方法。（4）提出了可用于外啮合间齿珩齿加工工艺的齿轮加工误差反调修正技术。该技术同样利用了间齿啮合过程中,珩磨轮和被加工齿轮只存在一个接触点的特点,通过控制珩磨轮和被加工齿轮的转角关系,进行单点精确修正加工。利用齿轮误差多自由度理论对加工后的齿廓偏差进行误差分解,建立了各个误差项目的误差模型。基于实测数据计算了误差模型中的待定系数,建立了消除误差之后的齿面模型,作为计算加工过程中转角位置的依据。（5）建立了一套完整的实验方案,对研究内容进行验证。介绍了实验中所使用的加工机床和测量仪器。检测了珩齿前,滚齿粗加工中所使用的滚刀的精度,磨削前的齿轮满足要求。分别按照二维模型和三维模型进行珩齿加工,验证了加工模型的正确性,并分析出可以用二维模型替代三维模型。设计了不同的修形参数,进行多组修形加工实验,验证了拓扑修形方法的可行性以及部分优点。
舒勤业[9]（2015）在《双锥面二次包络环面蜗杆副及其关键制造装备的设计与研究》文中认为二次包络环面蜗杆传动副比普通蜗杆副有更大的承载能力、更高的传动效率以及更长的使用寿命,并可以适用于普通蜗杆副能应用的各类场合,是普通蜗杆传动副的一种升级替换产品。然而,目前并未见二次包络环面蜗杆副替代普通蜗杆副,实现大规模生产应用,究其原因,是由于其制造成本居高不下。为了解决上述问题,推动二次包络环面蜗杆传动副的发展,论文选择了双锥面二次包络环面蜗杆副为对象进行了相关研究,并取得了具有应用价值的成果,主要体现在以下几个方面：1.建立了双锥面二次包络环面蜗杆副的多目标优化设计模型。该模型以三个对环面蜗杆副数学模型有直接影响的可变参数为优化变量；在考虑双线接触性能的基础上,以最小油膜厚度最厚及接触线分布范围最合理为优化目标；以避免环面蜗杆根切和边齿顶变尖为约束条件。通过一个实例的优化设计及计算对比分析,以及优化前后产品的性能测试实验,验证了该优化模型的有效性。该成果可以应用于双锥面二次包络环面蜗杆副产品的设计,为产品批量制造前的系列化设计提供理论基础。2.研制了适用于双锥面二次包络环面蜗杆副批量生产的关键制造装备。一台是应用于蜗杆齿面精磨的双锥面二次包络环面蜗杆数控磨床；还有一台是应用于环面蜗轮滚刀铲磨加工的环面蜗轮数控铲磨机床。使用上述装备进行了双锥面二次包络环面蜗杆减速器产品的制造,验证了装备的实用性。同时申请并获得了相关的发明专利的授权。该成果为为双锥面二次包络环面蜗杆副的批量生产提供了制造装备上的保障。3.对比普通圆柱蜗杆副蜗轮滚刀,分析了双锥面二次包络环面蜗轮滚刀铲磨的难点,推导了用于计算双锥面二次包络环面蜗轮滚刀后角的公式。进行了双锥面二次包络环面蜗轮滚刀的设计,并建立了滚刀的三维模型。建立了环面蜗轮滚刀基本蜗杆的轴截面模型,在此基础上提出了滚刀基本蜗杆加工误差检测及补偿的方法,并通过实验进行了验证。基于环面蜗轮滚刀数控铲磨机床,提出了双锥面二次包络环面蜗轮滚刀的后角铲磨方法,提高了加工的效率及精度,并通过检测验证了加工方法的有效性。该成果解决了限制双锥面二次包络环面蜗杆副批量生产的瓶颈问题——滚刀制作。
张海宁[10]（2015）在《对数螺旋锥齿轮展成加工方法研究》文中指出螺旋锥齿轮对制造和安装误差极为敏感，加工调整很大程度上仍取决于操作人员经验，加工精度偏低。现有的对螺旋锥齿轮研究仅停留在齿形修正、齿面研磨、调整刀盘来降低噪音、改善接触区、提高稳定性，但都没从根本上解决齿向线上螺旋角不等带来的问题。有些学者提出了采用其它曲线作为螺旋锥齿轮的齿廓曲线，而对数螺旋线具有螺旋角处处相等这一特点，解决了目前螺旋锥齿轮传动中存在的不同啮合点处螺旋角不相等带来的动力传动效率低、磨擦磨损严重、传动不平稳等问题，保证了一对相互啮合的对数螺旋锥齿轮的啮合更加平稳、噪音更小、承载能力更大、使用寿命更长。本文从当今数控滚齿机床发展出发，得出滚齿加工对数螺旋锥齿轮的方案是可行的。通过沿背锥无限微分的理论，得到了每个微分截面做圆柱斜齿轮滚齿运动的差动运动方程。再将此方程带入整个锥齿轮滚齿运动中，得到机床运动与齿向线的差动运动方程，进而结合圆锥对数螺旋线方程求得机床针对对数螺旋锥齿轮的运动方程。通过对变模数滚刀进行了简要分析，论述了变模数滚刀的工作原理。并查阅相关滚刀设计书籍及论文，结合经验公式加以总结，得出了滚刀参数对实际加工的影响关系，从滚刀角度、直径、头数、槽数及长度进行分析。为今后实际加工中滚刀的选择提供了系统的选择依据。最后，通过研究滚刀产形面——渐开螺旋面，得到了滚刀的刀具方程，进而求出其法线方程。建立滚齿加工对数螺旋锥齿轮对应坐标系，并求出坐标系之间的变换矩阵。然后，从之前研究的机床运动中求出滚刀1与齿轮2的相对运动速度，将其与法线方程两个条件带入啮合方程中，运用变量代换的方法即可求得满足啮合方程的点，再通过之前坐标系之间变换矩阵求解出啮合方程及齿轮2齿面方程。
二、在滚齿机上用飞刀加工多头蜗杆的新方法（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、在滚齿机上用飞刀加工多头蜗杆的新方法（论文提纲范文）
（1）圆柱齿轮滚齿加工过程的数字仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景及意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 齿轮加工机床的发展概况 |
| 1.2.2 滚齿加工的研究现状 |
| 1.3 课题来源和主要研究内容 |
| 1.3.1 课题来源 |
| 1.3.2 本文的主要研究内容 |
| 第2章 滚齿加工原理和误差分析 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 滚齿加工原理 |
| 2.3 滚刀的结构参数确定 |
| 2.3.1 基本蜗杆的选择 |
| 2.3.2 齿轮滚刀的选用 |
| 2.4 滚刀的安装 |
| 2.4.1 滚刀心轴和滚刀的安装要求 |
| 2.4.2 滚刀安装角的调整 |
| 2.4.3 滚刀轴向位置的确定 |
| 2.5 滚齿加工误差的分类 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 圆柱齿轮滚齿加工的建模 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 滚刀的参数化建模 |
| 3.2.1 滚刀坐标系的建立 |
| 3.2.2 滚刀的齿面方程 |
| 3.3 直齿圆柱齿轮的参数化建模 |
| 3.3.1 直齿圆柱齿轮齿面坐标系的建立 |
| 3.3.2 直齿轮的齿面方程 |
| 3.4 基于Mathematica软件的仿真结果与分析 |
| 3.4.1 滚刀和齿轮的基本参数 |
| 3.4.2 滚刀渐开螺旋面模型的仿真 |
| 3.4.3 直齿圆柱齿轮齿面模型的仿真 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 滚齿加工过程的数字仿真 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 滚齿加工的三维啮合模型 |
| 4.3 滚刀和齿轮的转角关系 |
| 4.4 滚齿加工过程的具体实现方式 |
| 4.4.1 齿轮齿面法线与滚刀渐开螺旋面的交点求解 |
| 4.4.2 仿真滚齿加工得到的齿廓 |
| 4.5 基于Mathematica软件的仿真结果与分析 |
| 4.5.1 滚刀和直齿圆柱齿轮齿面的三维啮合仿真 |
| 4.5.2 仿真滚齿加工得到的齿廓 |
| 4.5.3 滚齿加工过程数字仿真方法通用性验证 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 基于滚齿模型仿真的应用试验 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 变位齿轮的应用试验 |
| 5.2.1 变位齿轮的概念 |
| 5.2.2 正变位齿轮的应用试验 |
| 5.2.3 负变位齿轮的应用试验 |
| 5.3 滚刀安装轴交角误差的影响研究 |
| 5.3.1 滚刀安装轴交角误差e_Σ |
| 5.3.2 轴交角误差对滚齿加工的影响研究 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间所发表的学术成果 |
| 致谢 |
（2）高速干式滚齿切削力致机床几何误差对齿轮精度的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题研究背景和意义 |
| 1.2 国内外相关领域的研究现状分析 |
| 1.2.1 高速干式滚齿切削力的研究现状 |
| 1.2.2 机床切削力致误差与补偿技术的研究现状 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 2 滚齿切削力及力致机床几何误差模型 |
| 2.1 滚齿切削力的产生 |
| 2.1.1 滚齿加工基本原理及方法 |
| 2.1.2 滚齿切削力的产生及特征 |
| 2.2 滚齿加工受力分析 |
| 2.2.1 滚齿切削力分析模型 |
| 2.2.2 滚齿切向力相关经验公式 |
| 2.3 滚齿切削力致机床几何误差模型 |
| 2.3.1 滚齿机床几何误差形成机理 |
| 2.3.2 滚齿机床的结构组成 |
| 2.3.3 滚齿切削力致机床几何误差建模 |
| 2.3.4 力致机床几何误重构模型 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 滚齿切削力致机床几何误差有限元分析 |
| 3.1 有限元分析及软件简介 |
| 3.1.1 有限单元法的基本思想与假设 |
| 3.1.2 有限元软件HyperWorks简介 |
| 3.2 滚齿机床有限元分析模型 |
| 3.2.1 机床关键零部件几何清理与网格划分 |
| 3.2.2 FEA模型单位设定及材料特性参数 |
| 3.2.3 FEA接触与边界约束 |
| 3.2.4 整机FEA计算模型 |
| 3.3 力致机床几何误差有限元计算结果及分析 |
| 3.3.1 机床关键零部件有限元计算结果与分析 |
| 3.3.2 整机有限元计算结果与分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 切削力致机床几何误差与齿轮精度的映射关系 |
| 4.1 基于滚齿加工过程的双自由度啮合分析 |
| 4.1.1 空间啮合自由度的基本理论 |
| 4.1.2 坐标系的建立及其坐标变换 |
| 4.1.3 滚刀基本蜗杆齿面方程的建立 |
| 4.1.4 渐开线滚刀滚齿加工啮合方程 |
| 4.2 滚刀、工件相对位置误差与齿廓误差映射规律仿真 |
| 4.2.1 理论滚齿加工过程仿真 |
| 4.2.2 基于力致机床几何误差的滚齿加工过程仿真 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 切削力致机床几何误差补偿与实验分析 |
| 5.1 补偿分析 |
| 5.1.1 力致机床几何误差补偿方法 |
| 5.1.2 力致机床几何误差补偿模型的建立与应用 |
| 5.2 基于MATLABGUI仿真软件开发 |
| 5.2.1 仿真软件开发流程 |
| 5.2.2 仿真软件可视化界面 |
| 5.3 实验分析 |
| 5.3.1 实验原理与方法 |
| 5.3.2 实验测试系统的建立 |
| 5.3.3 实验结果与数据分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 文章结论 |
| 6.2 工作展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在攻读硕士学位期间已录用或在审的论文 |
| B.作者在攻读硕士学位期间申请的发明专利 |
| C.作者在攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（3）干切滚齿振动动力学建模及对精度影响分析（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 课题来源 |
| 1.2 课题研究背景及意义 |
| 1.3 课题国内外研究现状及发展趋势 |
| 1.3.1 滚削力的研究现状 |
| 1.3.2 动力学的研究现状 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 2 滚齿切削及动力学理论基础 |
| 2.1 金属切削原理 |
| 2.1.1 切屑的形成 |
| 2.1.2 切削过程中的三个变形区 |
| 2.1.3 切削力的平衡力系 |
| 2.2 滚齿加工方法 |
| 2.2.1 齿轮加工方法概述 |
| 2.2.2 滚齿加工原理及特点 |
| 2.3 切削动力学 |
| 2.3.1 分析模型方法的分类 |
| 2.3.2 求解方法 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 干切滚齿时变切削力模型 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 时变切削力模型 |
| 3.2.1 滚齿非稳态阶段 |
| 3.2.2 滚齿近似稳态阶段 |
| 3.2.3 多刀齿切削力计算 |
| 3.3 切削用量对时变切削力的影响分析 |
| 3.3.1 转速对时变切削力的影响 |
| 3.3.2 进给量对时变切削力的影响 |
| 3.3.3 背吃刀量对时变切削力的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 滚齿振动动力学模型 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 滚齿振动动力学模型 |
| 4.3 齿轮加工精度影响因素分析 |
| 4.3.1 不同转速下滚齿动态响应对加工精度影响分析 |
| 4.3.2 不同进给量下滚齿动态响应对加工精度影响分析 |
| 4.3.3 不同背吃刀量下滚齿动态响应对加工精度影响分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 干切滚齿振动实验与分析 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验系统组成 |
| 5.2.1 测试对象 |
| 5.2.2 信号采集 |
| 5.3 实验结果 |
| 5.3.1 切削用量对滚齿振动的影响规律 |
| 5.3.2 理论与实验结果对比 |
| 5.4 齿轮精度测试分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 作者在攻读学位期间发表的论文目录 |
| B. 作者在攻读学位期间参与的科研项目目录 |
（4）计量泵蜗轮齿面受力分析及其飞刀廓形设计研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 国内外发展现状 |
| 1.3 飞刀加工蜗轮的应用成果 |
| 1.4 课题研究的目的和意义 |
| 1.4.1 课题研究的目的 |
| 1.4.2 课题研究的意义 |
| 1.5 课题研究的内容 |
| 1.6 计量泵的结构及其工作原理 |
| 1.6.1 计量泵的结构 |
| 1.6.2 计量泵的基本工作原理及分类 |
| 第二章 计量泵蜗轮蜗杆传动分析 |
| 2.1 蜗杆传动的空间啮合理论 |
| 2.2 普通圆柱蜗杆齿面方程式 |
| 2.3 ZA型蜗杆螺旋面方程式 |
| 2.3.1 加工蜗杆的刀具坐标变换 |
| 2.3.2 车刀刃口的直线方程 |
| 2.3.3 蜗杆螺旋面方程式 |
| 2.3.4 螺旋面的法线方程 |
| 2.4 建立飞刀数学模型 |
| 2.4.1 计量泵蜗轮失效形式及原因分析 |
| 2.4.2 飞刀加工蜗轮的工作原理 |
| 2.4.3 飞刀齿形的计算 |
| 2.4.4 飞刀齿形求解和绘制 |
| 2.5 飞刀加工蜗轮齿形绘制 |
| 2.5.1 飞刀加工蜗轮齿形方程式的推导及计算过程 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 计量泵蜗轮传动建模分析 |
| 3.1 蜗杆三维模型建模 |
| 3.1.1 SolidWorks软件的演变概述 |
| 3.1.2 基于SolidWorks2015的ZA蜗杆建模 |
| 3.2 建立蜗轮模型 |
| 3.3 蜗轮传动装配及齿形对比分析 |
| 3.4 计量泵中蜗轮蜗杆受力分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 计量泵中蜗轮传动静力学仿真分析 |
| 4.1 有限元分析法的概述 |
| 4.2 ANSYS Workbench分析软件的概述 |
| 4.2.1 ANSYS Workbench软件概述 |
| 4.2.2 ANSYS Workbench问题分析过程 |
| 4.3 蜗轮副的静力学分析 |
| 4.3.1 建立阿基米德蜗杆传动模型 |
| 4.3.2 定义单元类型、材料属性及网格划分 |
| 4.4 约束边界条件、施加载荷 |
| 4.5 计算求解 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 蜗轮副传动的动力学分析 |
| 5.1 有限元分析中接触问题 |
| 5.1.1 接触问题分析方法 |
| 5.1.2 接触问题求解的一般过程 |
| 5.2 计量泵蜗轮副的动态接触有限元分析 |
| 5.2.1 瞬态动力学分析基础 |
| 5.2.2 瞬态动力分析结果分析 |
| 5.3 常规性蜗轮模型接触分析 |
| 5.4 有限元分析结果与理论接触应力的对比 |
| 5.5 本章小结 |
| 第六章 结论与展望 |
| 6.1 结论 |
| 6.2 展望 |
| 参考文献 |
| 作者简介 |
| 作者在攻读硕士学位期间发表的学术论文 |
| 致谢 |
（5）圆柱蜗轮齿面建模与测量方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 蜗杆传动概述 |
| 1.2.1 蜗杆传动的分类 |
| 1.2.2 蜗杆传动的特点 |
| 1.3 蜗轮齿面及测量技术研究进展 |
| 1.3.1 圆柱蜗轮齿面研究进展 |
| 1.3.2 齿面共轭啮合理论的研究进展 |
| 1.3.3 蜗轮测量技术的发展 |
| 1.4 论文主要研究内容 |
| 2 圆柱蜗轮齿面数学模型的建立 |
| 2.1 坐标系的建立及变换 |
| 2.1.1 车削蜗杆坐标系的建立及坐标变换 |
| 2.1.2 蜗轮蜗杆啮合坐标系及坐标变换 |
| 2.2 ZA蜗轮齿面建模 |
| 2.2.1 ZA蜗杆齿面方程 |
| 2.2.2 ZA蜗杆齿面法矢方程 |
| 2.2.3 齿面啮合原理 |
| 2.2.4 ZA蜗轮蜗杆啮合方程式 |
| 2.2.5 ZA蜗轮齿面方程式 |
| 2.2.6 ZA蜗轮齿面法矢方程 |
| 2.3 ZI蜗轮齿面建模 |
| 2.3.1 ZI蜗杆齿面方程 |
| 2.3.2 ZI蜗杆齿面法矢方程 |
| 2.3.3 ZI蜗轮蜗杆啮合方程 |
| 2.3.4 ZI蜗轮齿面方程 |
| 2.3.5 ZI蜗轮齿面法矢方程 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 蜗轮理论齿面的计算 |
| 3.1 规划齿面网格 |
| 3.2 蜗轮理论齿面坐标值的计算 |
| 3.3 理论齿面计算实例 |
| 3.3.1 ZA蜗轮齿面计算实例 |
| 3.3.2 ZI蜗轮齿面计算实例 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 蜗轮齿面计算软件开发 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 开发工具的选择 |
| 4.3 软件的操作界面设计 |
| 4.4 蜗轮齿面计算程序设计 |
| 4.5 VC++调用MATLAB动态链接库 |
| 4.6 本章小结 |
| 5 蜗轮真实齿面的测量 |
| 5.1 三坐标测量机的测量原理及系统组成 |
| 5.2 蜗轮测量步骤 |
| 5.3 蜗轮测量结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 总结与展望 |
| 6.1 总结 |
| 6.2 展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
（6）Y3150E加工少齿数齿轮制造工艺研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 选题背景及研究意义 |
| 1.1.1 选题背景 |
| 1.1.2 选题意义 |
| 1.2 少齿数齿轮国内外研究现状 |
| 1.3 齿轮设计和加工未来发展趋势 |
| 1.4 本研究的主要内容及技术方案 |
| 1.4.1 研究内容 |
| 1.4.2 技术方案 |
| 第2章 Y3150E加工少齿数齿轮时传动系统分析和参数的确定 |
| 2.1 滚齿机机床简介 |
| 2.2 Y3150E型滚齿机外形简图及各部分名称 |
| 2.3 传动系统分析 |
| 2.3.1 切削运动传动链 |
| 2.3.2 分齿运动传动链 |
| 2.3.3 垂直进给运动链 |
| 2.3.4 差动传动链 |
| 2.3.5 刀架快速移动传动链 |
| 2.4 Y3150E的运动合成机构 |
| 2.5 用Y3150E型滚齿机加工少齿数齿轮理论参数计算 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 在Y3150E上加工少齿数齿轮的研究 |
| 3.1 挂轮的选取 |
| 3.1.1 分齿挂轮的选取 |
| 3.1.2 垂直交换挂轮的选取 |
| 3.2 滚刀和工作台转速的选取 |
| 3.2.1 滚切速度的计算 |
| 3.2.2 加工少齿数齿轮时滚刀转速的选取 |
| 3.2.3 工作台转速的计算 |
| 3.3 滚刀和工作台转速的对比分析 |
| 3.4 Y3150E和Y38实验现象对比分析 |
| 3.4.1 实验现象描述 |
| 3.4.2 传递到工作台的理论转矩 |
| 3.4.3 传递到滚刀的理论转矩 |
| 3.4.4 对比分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 机床的启动力矩 |
| 4.1 启动力矩 |
| 4.1.1 机床主电机的启动力矩 |
| 4.1.2 在加工普通渐开线圆柱齿轮时传动系统启动力矩的理论计算 |
| 4.1.3 在加工少齿数齿轮时传动系统启动力矩的理论计算 |
| 4.2 启动力矩的计算 |
| 4.2.1 加工普通齿数齿轮时的启动力矩 |
| 4.2.2 加工少齿数齿轮时的启动力矩 |
| 4.2.3 启动力矩的对比分析 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 滚削力的计算与研究 |
| 5.1 滚削力的简介 |
| 5.1.1 滚削力的产生 |
| 5.1.2 加工少齿数齿轮对滚削力的影响 |
| 5.2 滚削力受力分析 |
| 5.3 滚削力的计算 |
| 5.3.1 国内某机床厂总结的滚削力计算公式 |
| 5.3.2 德国普发特公司总结出的滚削力计算公式 |
| 5.4 滚削力对被加工工件产生的变形分析 |
| 5.4.1 毛坯轴装夹方式的简化 |
| 5.4.2 毛坯轴弯曲变形分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 加工少齿数齿轮时的毛坯轴变形分析 |
| 6.1 少齿数齿轮轮廓曲线的确定 |
| 6.1.1 少齿数齿轮渐开线方程 |
| 6.1.2 少齿数齿轮过度曲线方程 |
| 6.1.3 过渡曲线与渐开线连接点坐标 |
| 6.2 基于Pro/E少齿数齿轮三维模型的建立 |
| 6.2.1 少齿数齿轮建模过程 |
| 6.2.2 少齿数齿轮的绘制 |
| 6.3 基于ANSYS的毛坯轴变形分析 |
| 6.3.1 ANSYS Workbench的主要特点 |
| 6.3.2 ANSYS提供的分析类型 |
| 6.4 模型的导入 |
| 6.4.1 建模时的被加工工件的简化处理 |
| 6.4.2 计算模型的建立 |
| 6.5 载荷的施加 |
| 6.5.1 网格划分 |
| 6.5.2 施加载荷的大小 |
| 6.5.3 求解分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 总结与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的科研成果 |
| 致谢 |
（7）包络环面蜗轮滚刀数控成形理论及技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 主要符号对照表 |
| 第一章 引言 |
| 1.1 研究目的和意义 |
| 1.2 环面蜗杆传动的应用及特点 |
| 1.3 环面蜗杆传动的基本发展过程 |
| 1.4. 次包络环面蜗杆配对蜗轮的加工刀具和方法 |
| 1.4.1 飞刀加工 |
| 1.4.2 剃刀以及珩磨加工 |
| 1.4.3 滚刀加工 |
| 1.4.4 CNC数控加工 |
| 1.5 环面蜗轮滚刀后角面铲磨技术的研究现状 |
| 1.5.1 普通圆柱蜗轮滚刀的铲磨 |
| 1.5.2 环面蜗轮滚刀的铲磨 |
| 1.6 研究内容与方法 |
| 1.6.1 研究内容 |
| 1.6.2 研究方法 |
| 第二章 环面蜗轮滚刀的结构特征分析 |
| 2.1 滚刀刀齿螺旋面的数学模型 |
| 2.1.1 坐标系的建立 |
| 2.1.2 平面包络环面蜗轮滚刀螺旋面的数学模型 |
| 2.2 滚刀刀齿螺旋面上点的计算与螺旋面绘制 |
| 2.2.1 多头滚刀刀齿螺旋面上点的计算与螺旋面绘制 |
| 2.2.2 另一侧齿面的计算与绘制 |
| 2.2.3 平面包络环面蜗轮滚刀螺旋面的特殊性质 |
| 2.3 平面二次包络环面蜗轮滚刀主要几何参数的计算 |
| 2.4 环面蜗轮滚刀的几个主要结构特征 |
| 2.4.1 滚刀的结构类型 |
| 2.4.2 滚刀容屑槽类型 |
| 2.4.3 滚刀容屑槽数的设计 |
| 2.5 本章小结 |
| 第三章 平面二次包络环面蜗轮滚刀后角面数控磨削理论研究 |
| 3.1 环面蜗轮滚刀侧后角面数控加工的基本原理方法 |
| 3.2 滚刀刀齿几何特征的数学建模 |
| 3.2.1 滚刀刀齿前刀面的数学建模 |
| 3.2.2 滚刀刃口线的数学建模 |
| 3.2.3 刃带与刃带线的数学建模 |
| 3.2.4 滚刀后刀面的数学建模 |
| 3.2.5 滚刀刀齿齿底面和齿顶面的数学建模 |
| 3.3 平面包络环面蜗轮滚刀侧后角面数控加工的数学模型 |
| 3.3.1 刀齿特征线的法矢量与切矢量 |
| 3.3.2 刀齿铲磨模型与求解 |
| 3.3.3 另一侧后角面铲磨参数的求解 |
| 3.4 滚刀刀齿侧后角面的数学模型 |
| 3.4.1 刀齿侧后角面的数学方程 |
| 3.4.2 刀齿侧后角面的绘制 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 平面二次包络环面蜗轮滚刀后角面数控磨削仿真 |
| 4.1 基于VERICUT的数控仿真磨削加工平台的建立 |
| 4.1.1 平面砂轮磨头的选择 |
| 4.1.2 建立四轴联动虚拟数控磨床模型 |
| 4.1.3 建立刀具模型及刀具库 |
| 4.1.4 建立毛坯 |
| 4.1.5 调入NC程序文件及调整系统参数 |
| 4.2 平面二次包络环面蜗轮滚刀刀齿侧后角面数控仿真磨削加工 |
| 4.2.1 虚拟圆心式磨头旋转轴心坐标的换算 |
| 4.2.2 环面蜗轮滚刀螺旋面及荣屑槽的仿真加工 |
| 4.3 平面二次包络环面蜗轮滚刀刀齿侧后角面数控磨削加工过程的分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 滚刀后角面数控磨削加工误差分析 |
| 5.1 实际加工过程中可能导致加工误差产生的因素 |
| 5.1.1 刃带后角误差的非关键加工调整参数 |
| 5.1.2 影响刃带和后角误差的关键加工调整参数 |
| 5.2 后角面加工误差试验与分析 |
| 5.2.1 误差试验的设计 |
| 5.2.2 基圆圆心标定过程中滚刀径向X方向标定误差对后角面加工误差的影响 |
| 5.2.3 前刀面相位角误差对后角面加工误差的影响 |
| 5.2.4 砂轮倾角误差对后角面加工误差的影响 |
| 5.3 本章小结 |
| 第六章 滚刀后角面数控磨削实验研究 |
| 6.1 工艺规划 |
| 6.1.1 滚刀安装 |
| 6.1.2 坐标标定 |
| 6.1.3 滚刀相位角度标定 |
| 6.2 安装及加工误差补偿 |
| 6.3 滚刀后角面数控磨削加工 |
| 6.4 本章小结 |
| 第七章 结论与建议 |
| 7.1 主要完成的工作 |
| 7.2 主要创新点 |
| 7.3 展望和建议 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 螺旋面计算MATLAB代码 |
| 附录B 后角面磨削NC程序(G代码) |
| 作者简历 |
（8）间齿珩齿加工工艺及其关键技术研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 珩齿加工技术的发展 |
| 1.2.1 珩齿加工分类 |
| 1.2.2 珩齿加工技术现状 |
| 1.3 间齿啮合原理的发展 |
| 1.4 拓扑修形加工技术 |
| 1.5 加工误差反调修正技术 |
| 1.6 课题来源和主要研究内容 |
| 1.6.1 课题来源 |
| 1.6.2 课题基本思路和主要研究内容 |
| 第2章 间齿珩齿啮合原理 |
| 2.1 间齿珩齿加工工艺 |
| 2.2 二维间齿珩齿过程分析 |
| 2.2.1 二维啮合过程分段分析 |
| 2.2.2 二维啮合过程分界点 |
| 2.2.3 间齿珩齿全过程二维运动模型 |
| 2.2.4 二维模型获取的被加工齿轮的速度曲线 |
| 2.3 三维间齿珩齿过程分析 |
| 2.3.1 渐开螺旋齿面模型 |
| 2.3.2 间齿啮合接触点计算 |
| 2.3.3 三维啮合过程分界点 |
| 2.3.4 齿面接触点迹线 |
| 2.3.5 接触点相对速度 |
| 2.3.6 整体误差单元曲线 |
| 2.3.7 三维模型获取的被加工齿轮的速度曲线 |
| 2.3.8 速度过渡曲线 |
| 2.4 二维模型与三维模型对比 |
| 2.4.1 速度曲线对比 |
| 2.4.2 整体误差单元曲线对比 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 间齿珩齿机理 |
| 3.1 珩齿近似模型 |
| 3.2 磨削力模型 |
| 3.2.1 磨削力模型研究现状 |
| 3.2.2 磨削速度 |
| 3.2.3 当量直径 |
| 3.2.4 磨削区域近似模型 |
| 3.2.5 磨削力计算 |
| 3.3 磨削功率模型 |
| 3.4 被加工齿轮温升模型 |
| 3.5 能量分配模型 |
| 3.6 烧伤预测 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 圆柱齿轮拓扑修形加工方法 |
| 4.1 拓扑修形加工新方法 |
| 4.1.1 新修形加工方法的优点 |
| 4.1.2 修形齿面模型建立 |
| 4.1.3 修形函数 |
| 4.1.4 啮合分析 |
| 4.1.5 修形齿轮啮合分析仿真 |
| 4.1.6 修形齿轮转速仿真 |
| 4.2 不同加工方法研发新齿轮的时间和成本 |
| 4.3 加工控制分析 |
| 4.3.1 控制流程 |
| 4.3.2 存在问题 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 齿轮加工误差反调修正技术 |
| 5.1 加工误差反调修正模型 |
| 5.2 加工误差分析 |
| 5.2.1 齿廓倾斜偏差 |
| 5.2.2 修形起始位置变化 |
| 5.2.3 修形量变化 |
| 5.2.4 高阶误差 |
| 5.3 加工误差模型 |
| 5.3.1 齿廓倾斜偏差模型 |
| 5.3.2 修形长度误差模型 |
| 5.3.3 修形量误差模型 |
| 5.3.4 高阶误差模型 |
| 5.4 误差模型中的系数计算 |
| 5.4.1 齿廓倾斜偏差系数k_h |
| 5.4.2 修形误差系数c_(kji)(k=a,f j=θ,ξ i=0,1,2,…,4) |
| 5.4.3 高阶误差系数k_(oi)(i=2,3,4,…,6) |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 间齿珩齿加工实验 |
| 6.1 实验设备 |
| 6.1.1 蜗杆砂轮磨齿机 |
| 6.1.2 滚刀检测仪WWH300 |
| 6.1.3 齿轮测量中心P26 |
| 6.2 实验齿轮粗加工滚刀检测 |
| 6.2.1 滚刀基本参数 |
| 6.2.2 滚刀检测结果 |
| 6.3 间齿珩齿加工实验 |
| 6.3.1 二维模型加工实验 |
| 6.3.2 三维模型加工实验 |
| 6.3.3 两组实验对比分析 |
| 6.4 拓扑修形加工实验 |
| 6.4.1 齿形修形 |
| 6.4.2 齿向修形 |
| 6.4.3 拓扑修形 |
| 6.4.4 同一参数齿轮不同修形形状 |
| 6.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间所取得的学术成果 |
| 致谢 |
（9）双锥面二次包络环面蜗杆副及其关键制造装备的设计与研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 环面蜗杆副的发展及分类 |
| 1.1.1 环面蜗杆传动副的发展概况 |
| 1.1.2 环面蜗杆副的分类及特点 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 啮合传动理论及应用的研究现状 |
| 1.2.2 环面蜗杆制造技术的研究现状 |
| 1.2.3 啮合传动副优化设计方法的研究现状 |
| 1.3 研究内容 |
| 1.3.1 研究背景 |
| 1.3.2 研究重点 |
| 1.4 论文总体结构框架 |
| 2 双锥面二次包络环面蜗杆副的数学模型及三维建模 |
| 2.1 双锥面二次包络环面蜗杆坐标系的建立与转换关系 |
| 2.1.1 坐标系的选择 |
| 2.1.2 坐标转换 |
| 2.2 砂轮产形面数学模型 |
| 2.3 蜗杆齿面的数学模型 |
| 2.3.1 蜗杆的齿面方程 |
| 2.3.2 蜗杆曲率干涉界线 |
| 2.4 蜗轮齿面的数学模型 |
| 2.4.1 蜗轮的齿面方程 |
| 2.4.2 蜗轮二次包络曲率干涉界线 |
| 2.5 蜗杆副的三维建模 |
| 2.5.1 环面蜗杆的三维模型 |
| 2.5.2 环面蜗轮的三维模型 |
| 2.6 小结 |
| 3 双锥面二次包络环面蜗杆传动多目标优化设计 |
| 3.1 双锥面二次包络环面蜗杆副的啮合性能及影响因素 |
| 3.2 双锥面二次包络环面蜗杆副优化模型的建立 |
| 3.2.1 优化参数的选择 |
| 3.2.2 优化目标函数 |
| 3.2.3 约束条件的选择 |
| 3.2.4 多目标优化模型的建立与求解 |
| 3.3 双锥面二次包络环面蜗杆副优化设计实例 |
| 3.3.1 设计实例参数的选择 |
| 3.3.2 设计实例的优化结果 |
| 3.3.3 优化结果的性能分析 |
| 3.4 小结 |
| 4 双锥面二次包络环面蜗杆副关键制造装备的设计 |
| 4.1 现有平面二次包络环面蜗杆磨床结构分析 |
| 4.1.1 NC2050-A平面二次包络蜗杆磨床 |
| 4.1.2 虚拟回转中心的环面蜗杆数控机床 |
| 4.2 双锥面二次包络环面蜗杆磨床的设计要求 |
| 4.3 双锥面二次包络环面蜗杆磨床的研制 |
| 4.3.1 磨床床身结构的设计 |
| 4.3.2 具有数控修整功能的磨头的结构设计 |
| 4.3.3 磨床各轴驱动方式的选择及控制系统设计 |
| 4.3.4 磨床的样机制造及使用 |
| 4.4 双锥面二次包络环面蜗轮滚刀铲磨机床的研制 |
| 4.4.1 滚刀铲磨机床研制的意义 |
| 4.4.2 滚刀铲磨机床的设计与样机制造 |
| 4.5 小结 |
| 5 双锥面二次包络环面蜗轮液刀的设计及加工 |
| 5.1 双锥面二次包络环面蜗轮滚刀的特殊性 |
| 5.1.1 普通圆柱蜗杆副蜗轮滚刀 |
| 5.1.2 双锥面二次包络环面蜗轮滚刀铲磨的难点 |
| 5.1.3 蜗轮滚刀后角的作用及计算 |
| 5.2 双锥面二次包络环面蜗轮滚刀的设计及三维建模 |
| 5.2.1 双锥面二次包络环面蜗轮滚刀基本蜗杆的设计 |
| 5.2.2 环面蜗轮滚刀容屑槽的三维建模 |
| 5.2.3 滚刀刀齿顶后刀面的建模 |
| 5.2.4 滚刀刀齿侧后刀面的建模 |
| 5.3 环面蜗轮滚刀基本蜗杆加工误差的检测及补偿 |
| 5.3.1 环面蜗轮滚刀基本蜗杆的轴截面模型 |
| 5.3.2 环面蜗轮滚刀基本蜗杆的检测 |
| 5.3.3 环面蜗轮滚刀基本蜗杆齿面磨削的误差补偿 |
| 5.3.4 误差补偿方法的实验验证 |
| 5.4 双锥面二次包络环面蜗轮滚刀的后角铲磨方法 |
| 5.4.1 顶后刀面的铲磨 |
| 5.4.2 侧后刀面的铲磨 |
| 5.5 小结 |
| 6 实验验证 |
| 6.1 双锥面二次包络环面蜗杆副优化结果的实验验证 |
| 6.1.1 蜗杆减速器性能测试平台的搭建 |
| 6.1.2 优化设计的实验验证 |
| 6.2 双锥面二次包络环面蜗轮滚刀的检测 |
| 6.2.1 滚刀的三维扫描 |
| 6.2.2 滚刀刀齿刀刃带宽度及后角的测量 |
| 6.2.3 检测结果的统计与分析 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 总结与展望 |
| 7.1 总结 |
| 7.2 展望 |
| 参考文献 |
| 在学期间科研成果 |
（10）对数螺旋锥齿轮展成加工方法研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 螺旋锥齿轮的传动特点及研究现状 |
| 1.1.1 螺旋锥齿轮传动特点及应用领域 |
| 1.1.2 螺旋锥齿轮设计与加工现状 |
| 1.2 螺旋锥齿轮展成加工方法 |
| 1.2.1 格里森制圆弧齿锥齿轮 |
| 1.2.2 克林贝格制延伸外摆线锥齿轮 |
| 1.2.3 对数螺旋线锥齿轮 |
| 1.3 齿轮展成加工机床发展概况 |
| 1.3.1 国外发展概况 |
| 1.3.2 国内发展概况 |
| 1.4 论文研究主要内容 |
| 2 滚削对数螺旋锥齿轮机床运动分析 |
| 2.1 滚齿加工技术特点 |
| 2.2 滚刀加工锥齿轮基本原理 |
| 2.3 滚削加工锥齿轮运动关系 |
| 2.4 滚削加工齿向线运动关系 |
| 2.5 滚削对数螺旋锥齿轮差动传动比的确定 |
| 2.6 差动运动计算实例 |
| 2.7 本章小结 |
| 3 滚刀设计参数的选择 |
| 3.1 变模数滚刀 |
| 3.1.1 变模数齿轮滚刀加工圆锥齿轮的原理 |
| 3.1.2 变模数齿轮滚刀的结构原理 |
| 3.1.3 变模数滚刀螺距变化规律 |
| 3.2 滚刀参数对滚齿加工的影响 |
| 3.2.1 滚刀主要设计角度计算 |
| 3.2.2 滚刀直径对滚齿加工的影响 |
| 3.2.3 滚刀的头数的选择 |
| 3.2.4 滚刀容屑槽数对加工的影响 |
| 3.2.5 滚刀长度计算 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 滚削加工对数螺旋锥齿轮切齿啮合理论研究 |
| 4.1 滚刀产形面 |
| 4.1.1 滚刀渐开螺旋面的形成 |
| 4.1.2 滚刀渐开螺旋面端面截形 |
| 4.1.3 滚刀渐开螺旋面方程工程表达形式 |
| 4.1.4 滚刀渐开螺旋面的法线 |
| 4.2 滚削加工对数螺旋锥齿轮的数学模型 |
| 4.2.1 坐标系的建立 |
| 4.2.2 坐标系的变换关系 |
| 4.3 相对速度的求解 |
| 4.3.1 模数变换关系 |
| 4.3.2 相对速度关系 |
| 4.4 啮合方程 |
| 4.4.1 啮合方程的表达 |
| 4.4.2 啮合方程的求解 |
| 4.4.3 啮合面方程及齿面方程 |
| 4.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
四、在滚齿机上用飞刀加工多头蜗杆的新方法（论文参考文献）
- [1]圆柱齿轮滚齿加工过程的数字仿真研究[D]. 陈猛. 北京工业大学, 2018(05)
- [2]高速干式滚齿切削力致机床几何误差对齿轮精度的研究[D]. 邓峰. 重庆大学, 2018(04)
- [3]干切滚齿振动动力学建模及对精度影响分析[D]. 夏玉. 重庆大学, 2017(06)
- [4]计量泵蜗轮齿面受力分析及其飞刀廓形设计研究[D]. 陈盟盟. 沈阳建筑大学, 2017(04)
- [5]圆柱蜗轮齿面建模与测量方法研究[D]. 宋丹. 西安理工大学, 2016(08)
- [6]Y3150E加工少齿数齿轮制造工艺研究[D]. 郭宏枫. 陕西理工学院, 2016(01)
- [7]包络环面蜗轮滚刀数控成形理论及技术研究[D]. 柳冠伊. 中国农业大学, 2016(08)
- [8]间齿珩齿加工工艺及其关键技术研究[D]. 于渤. 北京工业大学, 2017(11)
- [9]双锥面二次包络环面蜗杆副及其关键制造装备的设计与研究[D]. 舒勤业. 浙江大学, 2015(01)
- [10]对数螺旋锥齿轮展成加工方法研究[D]. 张海宁. 内蒙古科技大学, 2015(08)