一、汽轮机润滑油系统数学模型及仿真（论文文献综述）
熊勇[1]（2021）在《基于运行参数相关性分析的火电机组跳机前异常征兆捕捉》文中进行了进一步梳理火电是我国发电行业的主力,是国家经济发展的重要支柱。实际的生产中,火力发电过程工艺机理复杂,工况较多,各个设备运行参数之间相关性强,火电机组设备异常频发,提前检测出可能发生的跳机难度大。随着通信、信息处理和传感器技术的发展,越来越多的电厂配置了大量高精度的传感器,越来越多的运行参数数据可以实时获取,因此基于运行参数对火电机组设备跳机前异常进行征兆捕捉,成为数字化条件下的迫切需求。本文针对火电机组设备的跳机前异常,提出了基于运行参数相关性分析的跳机前异常征兆捕捉方法,并将所提出的方法成功应用于实际火力发电过程中,本文的主要研究内容分为以下几个部分:（1）针对火电机组设备跳机异常,提出了基于运行参数相关性分析的跳机前异常征兆捕捉方法。首先基于皮尔逊相关性系数提取运行参数间线性相关特征,对于非线性相关特征的提取,引入Box-Cox变换进行处理。然后,在提取出的相关性特征中采用互信息的方法筛选出用于指示异常征兆相关性特征量。此外,还设计了一种基于三西格玛法则和Johnson变换的相关性特征阈值动态计算方法。（2）完成了汽轮机轴承温度高、凝汽器真空低和润滑油压低等电厂实际故障案例的实证研究。案例分析结果表明,使用静态阈值方法时相比于最终的跳机时刻,在轴承温度高案例中至少提前1小时检测出异常,在凝汽器真空低案例中至少提前4分钟检测出异常,在润滑油压低案例中至少提前45分钟检测出异常,且三种案例下误报率都约为0。使用动态阈值方法比使用静态阈值能更早检测出异常,但相应的误报率也有所增加。（3）为了将研究成果应用于实际的火力发电生产过程中,并辅助运维人员更直观地发现异常,设计并开发实现了 一个火电机组跳机前异常征兆捕捉与预警系统,将异常信息通过界面展示出来,方便运行人员管理和决策。
孙瑞[2]（2020）在《船用核动力二回路滑油系统动态仿真》文中提出船用核动力二回路系统运行功率大且续航能力强,已经成为国内外竞相发展的对象。作为保障其正常运行的重要辅助系统,滑油系统的稳态与动态性能是否良好,将对二回路系统的运行安全可靠性产生至关重要的影响。由于核动力二回路滑油系统结构复杂,流网耦合性强且阻力特性多变,使得目前滑油系统的相关研究主要集中在系统稳态性能、单设备部件润滑特性及局部系统动态特性的分析描述上,而关于系统整体动态性能的研究相对较少。本文着重对核动力二回路滑油系统的动态性能进行研究,以期为系统的设计和研发提供相应的技术支撑。本文基于GSE仿真平台,搭建了船用核动力二回路滑油系统仿真模型,并根据相关设计数据,对高低负荷下系统的稳态性能进行了校验,确保仿真模型具有较高的计算精度。在此基础上,对动力系统变工况时滑油系统整体动态特性、各级用户负载油温变化不均匀性及不同控制策略对滑油系统油压的控制效果进行仿真研究,并完成了滑油母管泄漏事故下系统低压保护过程的研究分析。研究结果表明:当负荷分别由一工况降至三工况、五工况时,滑油母管压力超调量分别为1.4%与2.8%,润滑油总流量分别降低3.5%与7.2%;当负荷分别由五工况升至三工况、一工况时,滑油母管压力最小值分别为0.986与0.972,润滑油总流量分别升高3.94%与7.74%;变工况时各用户负载摩擦热功率损失占比变化及因此引起的流量分配关系的重新调整,是造成各级用户负载润滑油吸热量比例与流量比例不匹配,即热流比系数?i不为1,滑油系统油温呈现不均匀性的主要原因;相比于单冲量PID控制,三冲量PID控制具有减小油压波动、显着缩短油压稳定时间的良好控制效果;当滑油母管瞬时泄漏量为5%时,通过快速调节滑油泵汽轮机进汽阀开度,提高主滑油泵转速,可将系统油压恢复至初始稳定值,滑油母管压力超调量为2%,稳定时间约为360s,系统可坚持稳定运行的最长理论时间约为27min;滑油母管瞬时泄漏量为10%时,电动滑油泵自动启动,致使系统运行出现超压状态,滑油母管压力最大值为1.356,稳定时间约为300s,系统可坚持稳定运行状态的最长理论时间约为19min,可为紧急状态下动力系统能否继续运行及后续处理操作提供依据。
孙小可[3]（2019）在《面向汽轮机油膜涡动的润滑油参数改进设计》文中进行了进一步梳理汽轮机滑动轴承转子振动故障是影响汽轮机长期运行的关键,作为汽轮机运行情况评价的重要指标,一直是汽轮机运行维护人员的关注重点。随着转子振动幅度升高,会造成转子和轴承之间发生碰摩,酿成设备事故甚至人身伤亡事故,因此需要对转子的振动来源及削减措施进行研究。油膜涡动是一种常见的转子振动异常增大的来源,在工程实践当中常使用提高润滑油温度的方法进行抑制,但是这样就提高了轴承表面的温度,可能会对轴承的使用寿命产生不利的影响。所以需要对油膜涡动的产生机理以及轴承在较高使用温度下的寿命变化进行研究,开发可以延长轴承寿命同时降低转子振动的工艺调控方法,节约汽轮机使用成本。本文针对上述问题,开展了转子和润滑油的基础数学模型推导、转子振动计算机仿真以及轴承使用寿命校核等研究,并在典型汽轮机上进行了实验验证。首先,基于油膜涡动的产生机理及润滑油的基础数据,建立了油膜力数学模型及润滑油的粘度-温度、密度-温度特性数学模型,研究了油膜涡动故障的特征,获得了减小油膜涡动的措施及润滑油粘度-温度和密度-温度的公式,为后续的理论研究提供了基础。其次利用XLROTOR软件模拟汽轮机升速过程中的振动情形,输出时域波形图、频谱图、轴心轨迹图,并对这些图形加以分析,推断出是油膜涡动导致汽轮机振动增大。后续通过在软件中改变润滑油牌号及使用温度的方式,模拟不同润滑油使用条件下汽轮机转子振动的情况,观察振动幅值、频率成分等主要参数的变化,说明更改润滑油牌号的必要性。在改用TSA-32汽轮机油的情况下,观察继续改变润滑油的使用温度后的振动情况,研究得出润滑油在使用温度为60℃的润滑油使用条件下,汽轮机转子的振动可以稳定在较低的水平。然后根据对上文的提出的更改后的参数,从保证轴承正常使用寿命的目的出发进行校核。对油膜的承载能力进行了数值计算,并结合计算机仿真的结果,对轴承表面巴氏合金3年使用时间内的金属蠕变量进行理论推导,两者都证明了上文提出的改进后的参数不会对轴承的使用寿命产生较大的不利影响。最后结合汽轮机实际运行情况对上文理论研究结果进行验证。介绍了汽轮机的基本情况和各部件基本情况和检修数据,描述了汽轮机在各零部件满足正常使用要求的情况下,严格按照既定程序进行试车的过程。结合试车过程中转子振动、轴承温度等数据,以及日常运行中润滑油检测数据、振动趋势,说明了按照上文理论研究成果的合理性,一方面保证了油膜涡动对汽轮机振动不会产生较大的影响,另一方面轴承没有因为较高的使用温度产生异常磨损。研究出了延长轴承寿命同时降低转子振动的工艺调控方法,达到了节约汽轮机使用成本的目的。
夏泽华[4]（2019）在《汽轮机油对汽轮机润滑系统磨损影响研究》文中进行了进一步梳理汽轮机润滑油系统是石化电力行业中大型汽轮机组中的重要组成部分,但是由于工况的差异、结构的复杂和其他因素的影响,润滑油系统容易出现各种问题,如果单纯地从机械外观等判断是无法找出问题所在的,这样就会给故障诊断带来很大的困难。因此,如果能够利用先进的分析技术,对汽轮机设备及其润滑系统中存在的问题进行有效识别和解决,那么就可以减少不必要的损失;延长设备使用寿命。本文首先阐述了目前主流分析方法的优缺点以及国内外研究进展。在此基础上以汽轮机润滑油系统为研究对象,基于油液监测技术和统计学中灰色预测理论研究汽轮机润滑系统的磨损等问题。具体研究内容包括以下几个方面:1.深入分析了汽轮机润滑油系统的结构和组成;对润滑系统中摩擦副的磨损类型和常见磨粒以及系统中常见的元素及主要磨损器件进行了分类和阐述;对油液监测技术中常用分析方法进行比较并确定本课题所采用分析方法。2.对某电厂200MW汽轮发电机组的润滑油系统在油箱处定期取样,进行实验研究。实验采用理化性能分析、元素光谱分析和铁谱分析等多种分析手段,各项分析结果显示数值正常,该润滑油系统无明显故障。实验表明多种分析技术结合检测能够对润滑油系统实现有效监控。3.对某电厂350MW汽轮发电机组的润滑油系统定期取样并进行实验研究。实验通过理化性能分析、元素光谱分析和铁谱分析等多种分析手段,结合实验结果对设备中的磨损以及故障进行判断,推测润滑系统中的密封件和轴类零件出现故障,经设备检修后发现判断结果与实际检修结果基本一致,证明了多种油液分析技术结合应用的优越性。进一步说明机械设备定期维护的重要性。4.选取壳牌L-TSA 46#汽轮机油的理化表征数据和元素光谱数据为特征信息。针对元素光谱分析中的铁元素,确定了理化性能中水分含量为最大关联参数,为磨损预测奠定基础。另外,借助于MATLAB系统建立了基于GM（1,1）模型的铁元素含量预测模型,根据后验比和小误差概率对模型进行验证表明该模型预测效果良好,为一级精度。除此以外,采用生成数列残差法对基础预测模型进行优化并在原预测理论中引入修正因子?,建立修正的预测模型。确定最佳修正因子?为0.990,进一步提高了模型的预测精度。
陈列[5]（2018）在《基于键合图的船用燃气轮机仿真研究》文中研究表明船用燃气轮机工作在海洋环境下,其工作条件比较恶劣,在其运行过程中一旦发生故障,就会造成很大的经济损失,并且有可能会造成人员的伤亡。由于燃气轮机的价格比较昂贵,对实际燃机人为注入故障进行故障实验是不允许的,出于安全性和经济性等原因,通过计算机仿真的方法建立燃气轮机的仿真模型,对燃气轮机动态特性进行分析以及开展一些故障仿真方面的研究就变得尤为重要。本文以三轴燃气轮机为研究对象,由于键合图具有高效性、简明性等优点,在本文中利用键合图理论建立了船用燃气轮机键合图模型,这为工程中燃气轮机的动态建模提供了一种崭新的方法,同时也为键合图理论拓展了新的应用领域,之后在船用燃气轮机键合图模型的基础上开展了关于燃气轮机故障仿真方面的研究,最后开发了一个船用燃气轮机仿真验证平台。主要内容包括如下几个方面:（1）对键合图理论常用的一些基本概念、键合图基本元件以及键合图的因果关系进行了深入研究,之后分析了键合图基本元件存在的一些问题,引出了多键合图和伪键合图的概念,为接下来进行燃气轮机键合图建模提供理论基础。（2）在键合图建模软件20-sim上,基于键合图理论建立了船用燃气轮机本体键合图模型、燃油系统的键合图模型以及控制系统模型,之后根据燃机本体、燃油系统以及控制系统之间的耦合关系,实现了这几个模型的闭环连接,建立了船用燃气轮机的键合图模型,并将模型仿真结果与燃气轮机实验数据进行对比,结果表明误差在7%的范围内,故可以利用该模型开展一些仿真方面的研究。（3）在船用燃气轮机键合图模型的基础上首先进行了燃气轮机盐雾积垢退化仿真方面的研究,认为船用燃气轮机的盐雾积垢退化主要发生在低压压气机上,提出了一种压气机盐雾积垢退化仿真方法,可以用来建立盐雾积垢退化因子模型,之后仿真分析了负载、环境温度和进气道压力损失和盐雾积垢速率对燃气轮机性能退化程度的影响,得到了不同运行状态下、不同积垢程度时的船用燃气轮机性能参数的退化规律,最后提出了一种船用燃气轮机运行成本估计方法,可以估计出在某清洗周期内盐雾积垢引起的运行成本的瞬态变化和累计变化。除此之外还进行了燃机本体单一气路故障、燃机本体组合气路故障、燃油系统单一故障以及燃机本体和燃油系统的耦合故障典型故障下的故障仿真模拟,得到各个故障的故障特征。（4）通过对船用燃气轮机键合图模型进行转化,在LabVIEW开发环境下设计了一个船用燃气轮机仿真验证平台,对该平台的硬件、人机交互界面以及程序面板进行了设计,之后对该平台在正常状态、退化状态、典型故障状态下的仿真以及仿真数据发送功能进行了验证,证明了在把船用燃气轮机键合图模型转化为船用燃气轮机仿真验证平台的过程中不存在转化错误,满足了所需要的功能要求,可以用该平台为燃气轮机健康评估、故障诊断以及趋势预测等工程应用提供验证环境。
王建森[6]（2016）在《润滑系统直动型溢流阀动态特性研究与设计》文中研究表明汽轮机发电技术广泛用于燃煤发电、燃气发电、核能发电及太阳能生物质能发电,汽轮机是发电厂的核心装备。汽轮机润滑油系统向汽轮机轴系提供压力稳定流量充足的润滑油液以保证汽轮机轴系可靠支撑及冷却,关系到汽轮机的安全运营。目前,国内汽轮机行业迎来发展的加速期,汽轮机技术已由超临界机组向超超临界机组方向发展,功率可达1000MW级,轴系更趋庞大,润滑系统流量每分钟可达上万升,溢流阀溢流流量最大变化每分钟可至数千升,在如此大的润滑流量和溢流量变化下,要求溢流阀要有足够的定压精度和良好的动态性能。国内已有定型批量生产的溢流阀大多集中在低压小流量或高压大流量上,适用于汽轮机润滑系统工况压力级别为几巴、流量规格每分钟近万升的低压大流量溢流阀产品主要从国外进口,价格高昂,现有的产品规格小,其生产设计主要通过对国外产品进行测绘仿制,缺乏相关设计方法及理论的指导,严重制约了低压大流量溢流阀技术的发展和产品质量的提升,影响了汽轮机润滑油系统的可靠性。鉴于此,本文以适用于汽轮机润滑系统工况的低压大流量直动型溢流阀的研发为目标,采用理论分析、数值模拟和试验测试相结合的方法,将线性化分析、非线性时域分析和流固耦合动力学分析多种分析手段协同起来,围绕直动型溢流阀动静态特性从阀的主体结构形式、阀口形状、阻尼配置、关键结构参数确定、内部流场参数分布及阀芯动力学过程等方面展开了较系统的研究。论文主要成果有:（1）推导获得了直接作用与差动作用两种结构直动型溢流阀线性化模型的一般通用形式,分析了两种直动型溢流阀结构参数与性能参数间的关联性,找到了直动型溢流阀既满足稳定性又有较好的瞬态响应特性的流量增益条件式,可作为直动型溢流阀关键结构参数确定的依据;（2）提出了适用于润滑系统低压大流量工况的变增益、非对称阻尼、三级同心及阻尼进油口并联布置的直动型溢流阀新结构。（3）探索到了一种油空化流动下直动型溢流阀的流固耦合数值模拟方法,可同时获得瞬态下溢流阀内部流场参数分布及阀芯动力学响应特性,可捕捉到元件节流或阻尼结构的阻抗作用,提取得到元件流固耦合振动特征参数;（4）利用上述研究成果,研制了DN150,额定流量4000L/min,调压范围00.3MPa的低压大流量直动型溢流阀,经试验测试,定压精度平均每100L/min流量变化引起的压力变化约为0.0075bar;在约500L/min的负流量突变信号作用下,最大压力变化量不到0.1bar,能有效抑制系统压力突降,满足汽轮机润滑系统对油压波动的要求。论文的主要内容有:第一章,阐述了本课题研究的背景和意义;概述了直动型溢流阀的研究现状和发展概况,包括直动型溢流阀结构形式的现状、新发展和直动型溢流阀研究中各种分析方法的应用现状;概括了本文的主要研究内容。第二章,针对两种典型结构的直动型溢流阀,利用经典控制理论分别建立了它们的传递函数数学模型,分析、简化、比较后得到了直动型溢流阀线性化模型的一般形式,分析了影响直动型溢流阀静、动态特性的关键因素,找到了阀既满足稳定性又有较好的瞬态响应特性的流量增益条件式,确立了适于低压大流量工况的直动型溢流阀解耦结构方案及阀口几何形状。第三章,考虑了直动型溢流阀模型中的非线性因素,采用集中参数法建立了阀的非线性时域模型,利用时域数值模拟方法,对比研究了不同阻尼结构形式及结构参数对低压大流量直动型溢流阀动静态特性的影响规律;提出了非对称阻尼结构方案并建立了其数学模型,研究了非对称阻尼结构直动型溢流阀的瞬态响应特性。第四章,通过对FLUENT软件中壁面函数、空化流动模型及模型参数的分析、选择和调整,经与参考文献试验结果比对,找到了一种适于油空化流动下锥阀所受推力的计算方法,并将该计算方法和动网格技术、UDF编程技术应用于直接作用直动型溢流阀的流固耦合数值模拟中,初步探究找到了一种将阀的内部流场参数分布与阀芯动力学响应特性耦合关联分析方法。第五章,从稳态流场数值模拟角度对低压大流量直动型溢流阀的阀口流量特性、阀芯液动力特性进行了深入分析,为低压大流量直动型溢流阀非线性时域分析中阀口流量系数、阀芯液动力特性的近似或简化处理提供了依据,并为阀口下游阀腔几何结构的确定提出了指导意见;利用论文前文所获得的流固耦合动力学研究方法就不同阻尼器结构参数下溢流阀的内部流场参数分布变化过程与阀芯动力学响应特征进行了探究。第六章,介绍了低压大流量直动型溢流阀试验台的工作原理、试验条件、测试装置及试验方法,并对试制阀的静动态特性进行了试验测试。第七章,本论文研究工作和成果的总结,今后研究工作的展望。
刘玮,董慕杰[7]（2016）在《基于键合图理论的汽轮机润滑油系统建模及仿真分析研究》文中进行了进一步梳理汽轮机润滑油系统作为影响汽轮机组安全运行的重要系统,因存在多种能量的耦合,使其建模和仿真工作具备一定的复杂性。本文针对某电厂汽轮机润滑油系统,分析了其流体能量学性质和热力学性质,并基于伪功率键合图理论建立了该系统的数学模型。利用Matlab/Simulink对所建立的数学模型进行仿真及分析,验证了该建模方法及数学模型的正确性和有效性,为汽轮机润滑油系统设计验证和分析评价提供了精确的模型对象。
付朕[8]（2015）在《基于模糊控制的汽轮机润滑油油温自动调节系统研究》文中认为汽轮机的主要用途是在热力发电厂中做驱动发电机的原动机。在汽轮发电机组中,汽轮机的油系统担任着润滑、控制、冷却和密封的作用。其正常工作是保证汽轮机乃至整个机组正常运转的必要条件。润滑油温度的控制对汽轮机系统的运行具有很重要的意义。在电站汽轮机系统中,通常是用循环水来冷却润滑油的,润滑油温度的调节主要是靠人工不断地调整通过冷油器的循环水入口门开度来实现的。目前,国内绝大多数电站汽轮机的润滑油温度调节都只是停留在人工调节的水平,这不但影响调节精度,而且还容易引发事故,所以研究汽轮机润滑油温度的自动控制系统具有重要的实际意义。本文对汽轮机润滑油的实际工作流程和作用进行具体分析。由于汽轮机润滑油系统的真实数学模型具有参数不确定性、非线性等特点,而且这种模型很难建立,所以本文选择不依赖于系统数学模型的模糊控制方案。在对模糊控制的基本原理和基本设计过程作深入分析的基础上,详细地设计汽轮机润滑油温度的模糊控制算法。为通过计算机数值仿真对本文所设计的模糊控制算法进行检验。根据工程实际经验,建立润滑油温度系统的非线性数学模型。在建立好的模糊控制系统的基础之上,进一步对模糊控制参数进行规范和设计。根据模糊控制规则编写的模糊控制器的控制效果达到预期的性能指标,控制效果良好,实际温度能够稳定在设定值附近,误差远远小于规定值。本文的最后部分还用MATLAB程序对所设计的模糊控制器进行仿真,通过对仿真程序的调试,确定最佳的设计参数。结合控制器的性能和实际生产过程中的要求,证明所设计的模糊控制的可行性与有效性。
王凯传[9]（2012）在《汽轮机及辅助系统建模与传真》文中研究指明汽轮机及其辅助系统是中国实验快堆工程三回路中的主要系统之一，快堆工程成功的标志是通过汽轮机带动发电机实现发电。对汽轮机及辅助系统的仿真是实验快堆全范围仿真机开发工作的重要组成部分。为了分析系统运行性能，提高操作人员运行经验，汽轮机本体及其辅助系统的建模与仿真是十分必要的。本论文对CEFR汽轮机及其辅助系统进行了设计特点介绍和运行特性的分析后，利用GSE公司的系统建模软件Jtopmeret，建立了汽轮机本体及辅助系统——汽封系统、润滑油系统的仿真模型，在仿真支持平台SimExec上进行了仿真计算。对于汽封压力调节阀、汽轮机转速变动、润滑油泵的自动切换等不能通过软件功能直接仿真的设备和过程，论文开发了嵌入计算程序和控制程序，实现了上述设备和系统的过程仿真。利用所建立的模型，首先对汽轮机及辅助系统在额定稳态工况下的运行特性进行了仿真计算，经对比，仿真结果的误差在允许范围内；其次，仿真计算了正常启动、主汽门关闭、调压阀失效、油泵断电、轴承摩擦等工况，通过分析这些过程中系统的流量、压力、温度等主要参数的变化趋势，动态和事故工况仿真主要参数变化趋势合理，经理论分析，验证了模型的正确性。
柴恒义[10]（2012）在《1000MW超超临界机组汽轮机系统的建模与仿真》文中认为目前,为了更加合理高效的利用资源,并且满足日益增长的用电需求,电站机组正在向大容量、高参数发展,机组越来越复杂,自动化程度越来越高,对电站生产运行的经济性与安全性提出了更高的要求,这就要求运行人员有较高的专业知识,过硬的操作与应变能力。因此对运行人员的培训成为了重要的一个环节,电站仿真技术的发展很好的满足了这一要求。本篇论文即以国华徐州电厂1000MW超超临界机组汽轮机系统为研究对象,利用机理法建立汽轮机本体、凝汽器、除氧器和高低压加热器等主要设备的模型,同时利用计算机语言对其进行二次建模,将其模块化,并在LN仿真支撑平台上建立其各子系统：汽轮机本体系统、主再热蒸汽系统、回热抽汽系统、凝汽系统、主机油系统、冷却水系统和发电机氢、水、油等辅助系统的模型。根据徐州电厂提供的现场数据等资料,完成汽轮机系统仿真模型的调试工作,使其在100%满负荷工况时的各相关参数与现场实际数据的误差达到允许的仿真系统稳态精度要求,同时完成了几个典型系统（回热抽汽系统、凝汽系统、主机油系统）的动态仿真试验,即对其进行故障仿真,得到各主要参数的输出响应曲线,其与理论分析和现场实际曲线趋势一致,验证了所建立的汽轮机系统仿真模型的正确性和有效性。本文建立的汽轮机系统仿真模型与同在LN仿真支撑环境建立的锅炉系统仿真模型和在VG仿真支撑环境建立的发电机系统仿真模型组成了徐州电厂1000MW机组仿真模型,共同实现了对机组的全范围仿真。
二、汽轮机润滑油系统数学模型及仿真（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、汽轮机润滑油系统数学模型及仿真（论文提纲范文）
（1）基于运行参数相关性分析的火电机组跳机前异常征兆捕捉（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景与意义 |
| 1.2 国内外研究现状 |
| 1.2.1 火力发电厂监控系统 |
| 1.2.2 常用异常检测方法 |
| 1.2.3 火电机组异常检测研究现状 |
| 1.3 本文工作和章节安排 |
| 1.4 本章小结 |
| 第二章 基于运行参数相关性分析的异常征兆捕捉方法 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 相关性特征提取与选取方法 |
| 2.2.1 经典相关性度量方法与线性相关特征提取 |
| 2.2.2 基于Box-Cox变换的非线性相关特征提取 |
| 2.2.3 基于互信息的特征选取 |
| 2.3 基于三西格玛法则和Johnson变换的特征动态阈值计算 |
| 2.3.1 三西格玛法则与Johnson变换 |
| 2.3.2 运行参数相关性特征动态阈值计算 |
| 2.4 本章小结 |
| 第三章 汽轮机轴承温度高跳机前异常征兆捕捉 |
| 3.1 火电机组汽轮机轴承系统 |
| 3.2 汽轮机轴承温度高跳机前异常征兆捕捉离线建模与在线识别 |
| 3.3 案例分析 |
| 3.3.1 常数阈值下的跳机前异常征兆捕捉结果分析 |
| 3.3.2 动态阈值下的跳机前异常征兆捕捉结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 凝汽器真空低跳机前异常征兆捕捉 |
| 4.1 火电机组凝汽器系统 |
| 4.2 凝汽器真空低跳机前异常征兆捕捉离线建模与在线识别 |
| 4.3 案例分析 |
| 4.3.1 常数阈值下的跳机前异常征兆捕捉结果分析 |
| 4.3.2 动态阈值下的跳机前异常征兆捕捉结果分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 汽轮机润滑油压低跳机前异常征兆捕捉 |
| 5.1 火电机组汽轮机润滑油系统 |
| 5.2 润滑油压低跳机前异常征兆捕捉离线建模与在线识别 |
| 5.3 案例分析 |
| 5.3.1 常数阈值下的跳机前异常征兆捕捉结果分析 |
| 5.3.2 动态阈值下的跳机前异常征兆捕捉结果分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 第六章 平台开发 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 系统设计与开发 |
| 6.3 数据库设计 |
| 6.3.1 数据库总体设计方案 |
| 6.3.2 数据库表结构设计 |
| 6.4 火电机组跳机前异常征兆捕捉与预警系统界面开发 |
| 6.4.1 系统界面展示 |
| 6.4.2 系统功能测试 |
| 6.5 本章小结 |
| 第七章 总结与展望 |
| 7.1 研究内容总结 |
| 7.2 工作的不足与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间主要的研究成果 |
| 致谢 |
（2）船用核动力二回路滑油系统动态仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究背景 |
| 1.2 相关领域研究现状 |
| 1.2.1 系统数字化平台设计研究现状 |
| 1.2.2 滑油系统性能研究现状 |
| 1.3 课题研究目的及研究内容 |
| 第2章 船用核动力二回路滑油系统介绍及数学建模 |
| 2.1 船用核动力二回路滑油系统主要设备组成与功能介绍 |
| 2.1.1 滑油泵 |
| 2.1.2 滑油滤器 |
| 2.1.3 滑油冷却器 |
| 2.1.4 阀门 |
| 2.2 核动力二回路滑油系统数学模型 |
| 2.2.1 滑油泵数学模型 |
| 2.2.2 循环油舱数学模型 |
| 2.2.3 滑油滤器数学模型 |
| 2.2.4 滑油冷却器数学模型 |
| 2.2.5 滑油泵汽轮机数学模型 |
| 2.2.6 母管数学模型 |
| 2.2.7 阀门数学模型 |
| 2.2.8 摩擦部件热功率损失计算数学模型 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 船用核动力二回路滑油系统仿真模型搭建与校验 |
| 3.1 GSE仿真平台适应性 |
| 3.2 仿真算法与计算流程 |
| 3.2.1 管路计算模型 |
| 3.2.2 压力节点计算模型 |
| 3.2.3 节点压力方程 |
| 3.2.4 仿真模型计算求解 |
| 3.3 滑油系统仿真模型的搭建 |
| 3.3.1 基于JTopmeret的热工流体仿真模型构建 |
| 3.3.2 基于JControl的控制系统仿真模型构建 |
| 3.4 船用核动力二回路滑油系统仿真模型稳态校验 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 变负荷时核动力二回路滑油系统动态仿真 |
| 4.1 核动力二回路滑油系统变负荷动态特性仿真 |
| 4.1.1 滑油系统降负荷动态特性仿真 |
| 4.1.2 滑油系统升负荷动态特性仿真 |
| 4.1.3 变工况时用户负载油温变化不均匀性研究分析 |
| 4.2 变工况过程滑油系统油压控制优化 |
| 4.2.1 变工况过程滑油系统油压控制策略 |
| 4.2.2 不同压力控制策略下滑油系统变工况动态仿真 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 船用滑油系统低压保护过程仿真研究 |
| 5.1 船用滑油系统低压保护控制策略研究 |
| 5.2 滑油母管泄漏事故下滑油系统低压保护过程动态仿真 |
| 5.2.1 滑油母管瞬时泄漏量为5% |
| 5.2.2 滑油母管瞬时泄漏量为10% |
| 5.2.3 泄漏事故下滑油系统低压保护过程的相关说明 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（3）面向汽轮机油膜涡动的润滑油参数改进设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 国内外在本领域相关研究现状 |
| 1.3 本文主要研究内容及安排 |
| 2 油膜涡动情形下的转子-轴承系统相关理论分析 |
| 2.1 油膜涡动现象的产生机理与故障特征 |
| 2.1.1 油膜涡动的产生机理 |
| 2.1.2 油膜涡动现象的常见故障特征 |
| 2.1.3 减小油膜力对转子运行的扰动的措施 |
| 2.1.4 油膜涡动的振动频谱特征分析 |
| 2.2 转子及润滑油相关模型的建立 |
| 2.2.1 转子的力学模型 |
| 2.2.2 润滑油的粘度-温度模型 |
| 2.2.3 润滑油的密度-温度模型 |
| 2.2.4 润滑油的温度分布 |
| 2.3 本章小结 |
| 3 转子运行情况的计算机仿真 |
| 3.1 仿真软件的选择及相关基础理论 |
| 3.1.1 仿真软件的选择 |
| 3.1.2 仿真软件相关基础理论 |
| 3.2 仿真模型的建立 |
| 3.2.1 转子模型的建立 |
| 3.2.2 轴承及润滑油模型的建立 |
| 3.3 汽轮机转子在不同润滑油使用条件下振动的计算机仿真 |
| 3.3.1 升速阶段的振动情况 |
| 3.3.2 改变润滑油温度对油膜涡动的影响 |
| 3.3.3 改用TSA-32 汽轮机油后的各温度下转子振动情况 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 基于滑动轴承使用寿命的润滑油使用温度校核 |
| 4.1 基于油膜承载力的润滑油温度校核 |
| 4.2 基于轴承表面巴氏合金蠕变的润滑油温度校核 |
| 4.2.1 巴氏合金蠕变数学模型 |
| 4.2.2 仿真软件简要介绍 |
| 4.2.3 使用仿真手段计算最大油膜力 |
| 4.2.4 求解巴氏合金层蠕变的情况 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 典型汽轮机组运行实验验证 |
| 5.1 汽轮机组定转子系统及其监测设备详细介绍 |
| 5.1.1 汽轮机整体情况介绍 |
| 5.1.2 汽轮机转子介绍 |
| 5.1.3 汽轮机滑动轴承介绍 |
| 5.1.4 汽轮机润滑系统介绍 |
| 5.1.5 汽轮机转子振动、轴承温度监测系统介绍 |
| 5.2 汽轮机启动前检查 |
| 5.2.1 汽轮机转子检查情况 |
| 5.2.2 滑动轴承检查情况 |
| 5.3 汽轮机试车 |
| 5.3.1 启动前准备 |
| 5.3.2 汽轮机的启动 |
| 5.3.3 汽轮机试车过程中的运行状态 |
| 5.3.4 汽轮机升速过程中的振动频谱分析 |
| 5.4 汽轮机日常运行情况评价 |
| 5.4.1 滑动轴承磨损情况分析 |
| 5.4.2 汽轮机日常振动情况分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（4）汽轮机油对汽轮机润滑系统磨损影响研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.2 汽轮机油概述 |
| 1.3 汽轮机润滑油系统概述 |
| 1.4 汽轮机润滑系统常见磨损 |
| 1.4.1 磨损理论介绍 |
| 1.4.2 磨损机理 |
| 1.5 汽轮机润滑系统常见磨粒 |
| 1.6 汽轮机润滑系统中常见元素 |
| 1.7 油液分析技术 |
| 1.7.1 理化性能分析 |
| 1.7.2 盘棒电极原子发射光谱分析 |
| 1.7.3 铁谱分析技术 |
| 1.7.4 各分析技术比较 |
| 1.8 国内外研究动态 |
| 1.8.1 油液分析技术研究动态 |
| 1.8.2 油液性能和设备磨损研究动态 |
| 1.8.3 灰色理论在油液分析中应用研究动态 |
| 1.9 目前研究存在的问题 |
| 1.10 本文研究内容 |
| 第二章 基于油液监测技术的200MW汽轮发电机组润滑系统实验研究 |
| 2.1 引言 |
| 2.2 监测对象 |
| 2.3 取样要求 |
| 2.3.1 取样点选择 |
| 2.3.2 取样时间确定 |
| 2.4 实验药品与仪器 |
| 2.5 实验操作 |
| 2.5.1 粘度测试 |
| 2.5.2 酸值测试 |
| 2.5.3 水分含量测试 |
| 2.5.4 元素光谱分析测试 |
| 2.5.5 铁谱分析 |
| 2.6 试验结果与分析 |
| 2.6.1 粘度变化分析 |
| 2.6.2 酸值变化分析 |
| 2.6.3 水分含量变化分析 |
| 2.6.4 元素光谱分析 |
| 2.6.5 分析铁谱试验结果分析 |
| 2.7 本章小结 |
| 第三章 基于油液监测技术的350MW汽轮发电机组润滑系统实验研究 |
| 3.1 监测对象 |
| 3.2 取样要求 |
| 3.2.1 取样点选择 |
| 3.2.2 取样周期选择 |
| 3.3 实验药品与仪器 |
| 3.4 实验操作 |
| 3.5 试验结果与分析 |
| 3.5.1 粘度变化分析 |
| 3.5.2 酸值变化分析 |
| 3.5.3 水分含量变化分析 |
| 3.5.4 元素光谱分析 |
| 3.5.5 分析铁谱试验结果分析 |
| 3.6 本章小结 |
| 第四章 汽轮机润滑系统磨损灰色预测 |
| 4.1 前言 |
| 4.2 关联度分析 |
| 4.2.1 关联度概念及计算 |
| 4.2.2 原理与方法 |
| 4.2.3 油液监测数据关联分析 |
| 4.3 灰色预测 |
| 4.3.1 灰色理论概念与特点 |
| 4.3.2 模型优化 |
| 4.3.3 最佳修正因子确定 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 总结与展望 |
| 5.1 总结 |
| 5.2 展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 研究生期间发表的论文及申请的专利 |
（5）基于键合图的船用燃气轮机仿真研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 研究背景及意义 |
| 1.2 燃气轮机建模仿真技术的研究现状 |
| 1.2.1 燃气轮机本体建模的国内外研究现状 |
| 1.2.2 燃油系统建模仿真的国内外研究现状 |
| 1.2.3 燃气轮机故障方面的国内外研究现状 |
| 1.3 键合图在动力机械领域建模的研究现状 |
| 1.3.1 键合图在动力机械领域建模的国外研究现状 |
| 1.3.2 键合图在动力机械领域建模的国内研究现状 |
| 1.4 本文主要内容 |
| 第2章 键合图理论 |
| 2.1 键合图基本概念 |
| 2.2 键合图基本元件 |
| 2.2.1 能量源 |
| 2.2.2 阻性元件 |
| 2.2.3 储能元件 |
| 2.2.4 约束元件 |
| 2.3 键合图的因果关系 |
| 2.4 多键合图的介绍 |
| 2.5 伪键合图介绍 |
| 2.6 本章小结 |
| 第3章 基于键合图理论的船用燃气轮机建模方法 |
| 3.1 船用燃气轮机的结构和工作原理 |
| 3.2 船用燃气轮机本体的键合图建模 |
| 3.2.1 进气道键合图建模 |
| 3.2.2 压气机键合图建模 |
| 3.2.3 燃烧室键合图建模 |
| 3.2.4 涡轮键合图建模 |
| 3.2.5 转子模块键合图建模 |
| 3.2.6 容积模块键合图建模 |
| 3.2.7 排气道键合图建模 |
| 3.2.8 船用燃气轮机本体的键合图模型 |
| 3.3 船用燃气轮机燃油系统的键合图建模 |
| 3.3.1 燃油系统各部件工作原理以及数学模型的介绍 |
| 3.3.2 燃油系统的键合图建模 |
| 3.4 控制系统 |
| 3.5 船用燃气轮机键合图模型 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 基于船用燃气轮机键合图模型的故障仿真研究 |
| 4.1 船用燃气轮机性能退化仿真研究 |
| 4.1.1 压气机盐雾积垢退化仿真方法 |
| 4.1.2 退化仿真结果 |
| 4.1.3 运行成本估计方法 |
| 4.1.4 应用实例 |
| 4.2 船用燃气轮机典型故障仿真研究 |
| 4.3 本章小结 |
| 第5章 船用燃气轮机仿真验证平台设计技术研究 |
| 5.1 船用燃气轮机仿真验证平台的开发 |
| 5.1.1 船用燃气轮机仿真验证平台硬件设计 |
| 5.1.2 船用燃气轮机仿真验证平台人机交互界面设计 |
| 5.1.3 船用燃气轮机仿真验证平台程序面板设计 |
| 5.2 船用燃气轮机仿真验证平台的功能验证 |
| 5.2.1 燃机正常状态下的仿真 |
| 5.2.2 燃机退化状态下的仿真 |
| 5.2.3 燃机典型故障状态下的仿真 |
| 5.2.4 仿真数据发送功能验证 |
| 5.3 仿真验证平台验证指标 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和取得的科研成果 |
| 致谢 |
（6）润滑系统直动型溢流阀动态特性研究与设计（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 课题研究的背景和意义 |
| 1.2 直动型溢流阀的研究现状和发展概况 |
| 1.2.1 直动型溢流阀结构形式及新发展概述 |
| 1.2.2 直动型溢流阀研究中各种分析方法应用现状概述 |
| 1.3 论文的主要研究内容 |
| 第2章 直动型溢流阀线性化模型及分析 |
| 2.1 直动型溢流阀线性化模型的一般形式 |
| 2.1.1 直接作用直动型溢流阀线性化建模 |
| 2.1.2 差动作用直动型溢流阀线性化建模 |
| 2.1.3 直动型溢流阀线性化模型的简化及一般形式 |
| 2.2 直动型溢流阀的静、动态特性分析 |
| 2.2.1 直动型溢流阀的流量增益条件式 |
| 2.2.2 直动型溢流阀的刚度特性分析 |
| 2.3 低压大流量直动型溢流阀结构方案的确定 |
| 2.3.1 直接作用和差动作用直动型溢流阀结构比较 |
| 2.3.2 低压大流量直动型溢流阀阀口几何形状的确定 |
| 2.4 本章小结 |
| 第3章 低压大流量直动型溢流阀非线性时域分析 |
| 3.1 阻尼布置形式对低压大流量直动型溢流阀的影响 |
| 3.1.1 三种阻尼布置形式下直动型溢流阀非线性建模 |
| 3.1.2 三种阻尼布置形式下直动型溢流阀的瞬态响应特性 |
| 3.1.3 关键结构参数及工况参数对阀瞬态响应特性的影响 |
| 3.2 非对称阻尼结构下直动型溢流阀的瞬态响应特性 |
| 3.2.1 考虑非对称阻尼结构时直动型溢流阀的数学模型 |
| 3.2.2 具有非对称阻尼结构直动型溢流阀的瞬态响应特性 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 直动型溢流阀空化流动流固耦合计算模型的研究 |
| 4.1 汽液两相流数学模型 |
| 4.1.1 控制方程 |
| 4.1.2 空化模型 |
| 4.2 空化流动下液压锥阀所受推力的数值计算 |
| 4.2.1 锥阀的几何结构及网格划分 |
| 4.2.2 湍流模型及壁面函数的选择 |
| 4.2.3 空化模型中各经验常数的选择 |
| 4.2.4 不同计算模型及空化模型常数对计算结果的影响 |
| 4.2.5 改变锥阀几何结构尺寸时计算模型的进一步验证 |
| 4.3 直接作用直动型溢流阀流固耦合动力学分析方法 |
| 4.3.1 直接作用直动型溢流阀几何结构及网格划分 |
| 4.3.2 直接作用直动型溢流阀流固交互作用求解方法 |
| 4.3.3 直接作用直动型溢流阀流固耦合动力学特性 |
| 4.4 本章小结 |
| 第5章 低压大流量直动型溢流阀流固耦合动力学特性 |
| 5.1 低压大流量直动型溢流阀的几何结构及网格划分 |
| 5.1.1 几何结构 |
| 5.1.2 计算域及网格划分 |
| 5.2 低压大流量直动型溢流阀流量特性的稳态数值计算 |
| 5.2.1 阀口流量压力特性 |
| 5.2.2 阀口流量系数的计算 |
| 5.2.3 阀口下游阀腔内部流场参数分布情况 |
| 5.3 阀芯所受稳态液动力的分析 |
| 5.4 低压大流量直动型溢流阀的流固耦合动力学特性 |
| 5.4.1 非对称阻尼器不同结构参数下阀的响应特性 |
| 5.4.2 瞬态下溢流阀内部流场参数分布及阀芯动力学响应过程 |
| 5.4.3 溢流阀阀芯瞬态振动特性的频谱分析 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 低压大流量直动型溢流阀的试验测试 |
| 6.1 低压大流量直动型溢流阀试验台简介 |
| 6.1.1 工作原理 |
| 6.1.2 试验条件及测试装置 |
| 6.1.3 试验方法 |
| 6.2 低压大流量直动型溢流阀的静动态特性试验测试 |
| 6.2.1 静态特性的测试 |
| 6.2.2 动态特性的测试 |
| 6.3 本章小结 |
| 第7章 总结与展望 |
| 7.1 研究总结 |
| 7.2 工作展望 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录A 攻读博士学位期间科研成果及实践 |
（7）基于键合图理论的汽轮机润滑油系统建模及仿真分析研究（论文提纲范文）
| 0 引言 |
| 1 汽轮机润滑油系统 |
| 2 汽轮机润滑油系统键合图模型 |
| 2.1 系统的拆分 |
| 2.2 键合图建模规则 |
| 2.3 系统模型的建立及组合 |
| 2.3.1 交/直流润滑油泵 |
| 2.3.2 冷油器部件 |
| 2.3.3 阀门、过滤器及管路 |
| 2.3.4 模型的组合 |
| 3 仿真及仿真分析 |
| 3.1 系统设计仿真 |
| 3.1.1 润滑油泵扬程与润滑油供油母管压力的关系 |
| 3.1.2 冷油器调温响应仿真 |
| 3.2 系统故障仿真 |
| 4 结论 |
（8）基于模糊控制的汽轮机润滑油油温自动调节系统研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 课题背景及意义 |
| 1.1.1 课题背景 |
| 1.1.2 课题意义 |
| 1.2 汽轮机油温控制概述 |
| 1.3 模糊控制概述 |
| 1.3.1 模糊控制的具体含义 |
| 1.3.2 模糊控制理论发展概况简介 |
| 1.3.3 构成模糊控制系统的基础要素 |
| 1.3.4 模糊控制系统实现的基础原理 |
| 1.3.5 关于模糊控制的特点简介 |
| 1.4 设计模糊控制器的基础手段 |
| 1.4.1 模糊控制器的结构设计 |
| 1.4.2 模糊控制规则的设计 |
| 1.4.3 精确量的模糊化方法 |
| 1.4.4 模糊推理及其模糊量的非模糊化方法 |
| 1.4.5 论域、量化因子、比例因子的选择 |
| 1.4.6 采样时间的选择 |
| 1.5 论文的主要内容 |
| 第二章 汽轮机润滑油系统 |
| 2.1 润滑油系统系统概述 |
| 2.1.1 系统主要作用 |
| 2.1.2 汽轮机油系统发展综述 |
| 2.1.3 国内外汽轮机油系统研究现状 |
| 2.2 汽轮机润滑油供油系统介绍 |
| 2.2.1 汽轮机润滑油供油系统分类 |
| 2.2.2 汽轮机润滑油供油系统流程及工作原理 |
| 2.2.3 汽轮机润滑油供油系统的组成 |
| 2.2.4 汽轮机油系统现状分析 |
| 2.3 汽轮机润滑油供油系统的运行 |
| 2.4 汽轮机润滑油系统工作原理 |
| 2.5 采用模糊控制方法的必要性 |
| 2.6 本章小结 |
| 第三章 汽轮机润滑油模糊控制系统设计 |
| 3.1 润滑油油温调节过程分析 |
| 3.2 模糊控制器的设计 |
| 3.3 本章小结 |
| 第四章 汽轮机润滑油模糊控制系统模糊控制参数设计 |
| 4.1 输入变量的模糊化 |
| 4.2 输出变量的模糊化 |
| 4.3 模糊控制规则的确定 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 润滑油温模糊控制器仿真分析 |
| 5.1 润滑油温模糊控制仿真实验 |
| 5.2 仿真参数确定及实验结果分析 |
| 5.3 控制系统性能分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
（9）汽轮机及辅助系统建模与传真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 选题背景及意义 |
| 1.3 国内外汽轮机本体和辅助系统仿真现状 |
| 1.3.1 汽轮机本体仿真现状 |
| 1.3.2 汽轮机辅助系统仿真发展现状 |
| 1.4 本文主要工作 |
| 1.5 本章小结 |
| 第2章 CEFR 汽轮机本机及其辅助系统 |
| 2.1 汽轮机本体系统 |
| 2.1.1 系统介绍 |
| 2.1.2 系统运行流程 |
| 2.1.3 仿真范围 |
| 2.2 汽轮机本体汽封系统 |
| 2.2.1 系统介绍 |
| 2.2.2 系统运行流程 |
| 2.2.3 仿真范围 |
| 2.3 汽轮机本体润滑油系统 |
| 2.3.1 系统介绍 |
| 2.3.2 系统运行流程 |
| 2.3.3 仿真范围 |
| 2.4 汽轮机本体疏水系统 |
| 2.5 本章小结 |
| 第3章 汽轮机及其辅助系统仿真模型 |
| 3.1 JTopmeret 两相流建模软件 |
| 3.1.1 JTopmeret 软件介绍 |
| 3.1.2 基本数学模型 |
| 3.1.3 基本图标介绍与基础设备的设置和简化 |
| 3.1.4 求解方法与流程 |
| 3.2 汽轮机本体仿真模型 |
| 3.2.1 汽轮机本体通流部分模型 |
| 3.2.2 汽轮机转速模型 |
| 3.3 汽封系统仿真模型的建立 |
| 3.3.1 轴封模型 |
| 3.3.2 均压箱与调压阀模型 |
| 3.4 润滑油系统仿真模型 |
| 3.4.1 主泵与射油器模型 |
| 3.4.2 冷油器模型和轴承换热模型 |
| 3.4.3 辅助泵的控制切换 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 仿真结果与验证分析 |
| 4.1 SimExec 实时仿真平台 |
| 4.2 额定工况仿真结果与分析 |
| 4.2.1 汽轮机通流部分稳态仿真 |
| 4.2.2 汽封系统额定工况稳态仿真 |
| 4.2.3 润滑油系统额定工况稳态仿真 |
| 4.3 动态过程与故障工况仿真 |
| 4.3.1 动态过程仿真 |
| 4.3.2 故障工况仿真 |
| 4.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 附录 |
（10）1000MW超超临界机组汽轮机系统的建模与仿真（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 引言 |
| 1.1 选题背景及意义 |
| 1.2 电站仿真系统的国内外发展状况 |
| 1.3 仿真系统模型建立原理与方法 |
| 1.4 论文的主要研究内容 |
| 第2章 1000MW超超临界机组仿真系统的组成 |
| 2.1 仿真机硬件系统 |
| 2.2 仿真机软件系统 |
| 2.2.1 计算机系统软件 |
| 2.2.2 分散控制系统EDPF-NT Plus |
| 2.2.3 仿真支撑平台LN |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 汽轮机系统主要设备模型及仿真实现 |
| 3.1 汽轮机本体 |
| 3.1.1 汽轮机本体简介 |
| 3.1.2 汽轮机本体数学模型 |
| 3.1.3 汽轮机本体的仿真实现 |
| 3.2 回热抽汽系统 |
| 3.2.1 回热抽汽系统简介 |
| 3.2.2 加热器的数学模型 |
| 3.2.3 加热器的仿真实现 |
| 3.2.4 除氧器的数学模型 |
| 3.2.5 除氧器的仿真实现 |
| 3.3 凝汽系统 |
| 3.3.1 凝汽系统简介 |
| 3.3.2 凝汽器数学模型 |
| 3.3.3 凝汽器的仿真实现 |
| 3.4 本章小结 |
| 第4章 基于LN的汽轮机系统建模与仿真 |
| 4.1 回热抽汽系统的建模与仿真 |
| 4.1.1 回热抽汽系统的建模 |
| 4.1.2 回热抽汽系统的动态仿真 |
| 4.2 凝汽系统的建模与仿真 |
| 4.2.1 凝汽系统的建模 |
| 4.2.3 凝汽系统的动态仿真 |
| 4.3 除氧给水系统的建模与仿真 |
| 4.3.1 除氧给水系统的建模 |
| 4.3.2 除氧给水系统的动态仿真 |
| 4.4 主机油系统的建模与仿真 |
| 4.4.1 主机油系统的建模 |
| 4.4.2 主机油系统的动态仿真 |
| 4.5 汽轮机系统的静态仿真 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间发表的论文和参加的科研工作 |
| 致谢 |
四、汽轮机润滑油系统数学模型及仿真（论文参考文献）
- [1]基于运行参数相关性分析的火电机组跳机前异常征兆捕捉[D]. 熊勇. 浙江大学, 2021(11)
- [2]船用核动力二回路滑油系统动态仿真[D]. 孙瑞. 哈尔滨工程大学, 2020(05)
- [3]面向汽轮机油膜涡动的润滑油参数改进设计[D]. 孙小可. 大连理工大学, 2019(07)
- [4]汽轮机油对汽轮机润滑系统磨损影响研究[D]. 夏泽华. 东南大学, 2019(05)
- [5]基于键合图的船用燃气轮机仿真研究[D]. 陈列. 哈尔滨工程大学, 2018(08)
- [6]润滑系统直动型溢流阀动态特性研究与设计[D]. 王建森. 兰州理工大学, 2016(04)
- [7]基于键合图理论的汽轮机润滑油系统建模及仿真分析研究[J]. 刘玮,董慕杰. 仪器仪表用户, 2016(09)
- [8]基于模糊控制的汽轮机润滑油油温自动调节系统研究[D]. 付朕. 东北石油大学, 2015(06)
- [9]汽轮机及辅助系统建模与传真[D]. 王凯传. 哈尔滨工程大学, 2012(04)
- [10]1000MW超超临界机组汽轮机系统的建模与仿真[D]. 柴恒义. 华北电力大学, 2012(07)