一、含TiO_2三元渣系粘度计算模型（论文文献综述）
朴占龙[1]（2021）在《CaO-Al2O3-TiO2基高钛钢用保护渣开发及冶金特性研究》文中指出高钛钢具有高强度、耐腐蚀性和减少焊接飞溅等良好性能,使其在国内外得到广泛的发展与应用。但高钛钢在连铸过程中普遍存在结晶器钢-渣界面反应严重、铸坯表面质量差及连浇困难等问题,本文以此为出发点,开发非反应性的CaO-Al2O3-TiO2基新型高钛钢专用保护渣,同时,利用钙钛矿代替枪晶石发挥控制传热的作用,实现保护渣的无氟化。首先,从热力学角度分析保护渣中组元临界含量的关系,明确了保护渣中w（TiO2%）≥2%和w（SiO2%）≤5%时,不存在钢-渣界面反应。基于双膜理论,建立钢-渣界面反应动力学模型,确定钢中Ti、Si和保护渣中TiO2、SiO2均为钢-渣界面反应的限制性环节,其中Ti的影响最为显着,Ti含量在0.05～1.91%范围内,随其含量增加,钢-渣界面反应程度和反应平衡所需时间均增加,且模型的预测值和试验值较为吻合。运用FactSage7.3热力学软件和Scigress分子动力学软件模拟各组元对保护渣理化性能的影响。基于钢-渣界面反应行为、保护渣热力学和动力学的研究,初步拟定保护渣成分范围。其次,利用全自动熔点熔速测定仪、旋转粘度计、S/DHTT和红外发射系统全面地开展保护渣冶金特性的研究,进而系统地分析各组元对保护渣熔化特性、流变特性、结晶特性和传热特性的影响规律。结合BaO降低熔体中Al-O和Ti-O结构单元的聚合度的特点,将粘度控制在0.1～0.5Pa.s。同时,BaO解决了 CaO-Al2O3-TiO2基保护渣高熔点的难题,将熔点控制在1050～1100℃。基于大量试验数据,构建适用于CaO-Al2O3-TiO2基新型高钛钢专用无氟保护渣的熔化温度、粘度和转折温度的计算模型,三个模型均能够较好地预测保护渣的理化性能。运用Mo模型阐明保护渣在非等温结晶过程中的结晶机理。保护渣结晶控制环节均为界面反应控制。大部分晶体以恒定形核速率或恒定形核数量的两种方式形核,且以二维或三维方式生长。而TiO2和Li2O含量分别为16%和8%时,晶体以恒定速率形核,三维长大方式生长。结合保护渣传热特性的分析,上述晶体的生长方式能够有效的控制传热,钙钛矿能够替代枪晶石实现无氟保护渣控制传热的作用。利用DHTT双丝法揭示渣膜相态变化及结构分布,结晶器内渣膜中玻璃层、结晶层和液渣层的三层结构分层较为明显。随着结晶器内坯壳温度的降低,渣膜中玻璃层和结晶层的厚度增加,液渣层厚度降低。保护渣冶金特性的深入分析,为其开发提供可靠的试验数据和夯实的理论基础。最后,根据高钛焊丝钢ER70-Ti对保护渣性能的要求,运用CaO-Al2O3-TiO2基新型无氟保护渣的粘度计算模型和熔化温度计算模型,明确保护渣的成分范围:CaO/A12O3为0.8～1.2,TiO2含量为4～12%,SiO2含量为1～5%,BaO含量为5～15%,Na2O含量为6～10%,Li2O含量为1～4%,B2O3含量为6～10%,MgO含量为2～4%。将批量生产的高钛焊丝钢ER70-Ti专用保护渣应用于实际的工业生产,并取得较好的试验结果。
袁方[2]（2021）在《含CrOx熔渣粘度与预报模型研究》文中进行了进一步梳理粘度作为非常重要的熔渣性能,与决定冶金反应快慢的传质过程密切相关。良好的熔渣流动性能够保证冶炼过程顺行,进而提升产品质量和金属收得率。因此,为了更好的了解冶金生产过程,达到操作流程的可控制、可预报,需要对各种成分、各种温度下的熔渣粘度有一个清晰的认识。含铬熔渣作为含铬合金生产的重要组成部分,在冶炼过程中起到了至关重要的作用。然而,含铬熔渣中的铬元素价态不一且易形成高熔点相,目前关于含铬熔渣粘度的报道十分有限,且不成体系。现有的粘度计算模型也由于缺少含铬熔渣粘度数据而具有一定局限性。本文首先针对含铬熔渣熔点高及含铬渣中铬元素价态多的特点,设计并搭建了最高保温温度可达1700℃、拥有良好密闭性能可完全控制气氛的高温粘度计,并利用热力学计算软件FactSage分析了CaO-SiO2-（MgO/Al2O3）-CrOx渣系Cr2+和Cr3+所占比例以及Cr2O3含量变化时不同渣系的液相率,然后分别通过XPS价态分析和XRD检测确定了熔渣适合使用旋转柱体法进行粘度测量;通过柱体旋转法,给出判断熔渣是否属于牛顿流体的判定方法并结合固相率计算结果得到了含铬熔渣固相率对流变行为的影响规律;进而对CaO-SiO2-（MgO/Al2O3）-CrOx渣系的熔渣粘度进行了系统的测量并讨论了温度、熔渣组分等因素对含铬熔渣粘度的影响规律;此外,还结合熔渣的拉曼光谱分析和计算了含Cr2O3、CrO的熔渣结构和熔渣的聚合度,揭示了各熔渣组分对含铬熔渣聚合度的影响;最终,针对牛顿流体熔渣和所有含铬渣分别建立了含铬熔渣的粘度预报模型,从而实现对CaO-SiO2-MgO-Al2O3-Cr2O3渣系粘度的预测。论文的主要内容和结果如下:（1）自主搭建了一套适合含铬熔渣粘度测量的高温粘度测量仪。仪器有着测量准确度高、最高测量温度高和体系内气氛可控制三大特点。粘度计最小可测量有效粘度数据为0.01cp,粘度精度为±1.0%;可以在1700℃高温下长时间工作且测量时仪器整体密闭,有利于进行气氛控制。（2）本试验条件下 CaO-SiO2-Cr2O3 渣、CaO-SiO2-Al2O3-Cr2O3 渣、CaO-SiO2-2%MgO-Cr2O3渣,通过气氛控制确保Cr2O3价态不发生变化,价态计算结果和XPS结果表明熔渣中的铬元素主要保持+3价;对本实验条件下的CaO-SiO2-（MgO/Al2O3）-CrO渣系,通过配以过量金属Cr片的方式保证CrO价态稳定,计算结果也表明CaO-SiO2-（MgO/Al2O3）-CrO渣系中Cr2+含量比Cr3+多两个数量级以上;（3）论文测试含铬熔渣为牛顿流体时,CaO-SiO2-（FeO/MgO/Al2O3）-CrOx熔渣的粘度随Cr2O3和CrO含量的增加而降低;CaO-SiO2-Al2O3-CrOx熔渣的粘度随Al2O3含量的增加呈现先增加后降低的趋势,随MgO、FeO含量的增加,CaO-SiO2-（FeO/MgO）-CrO3熔渣的粘度逐渐降低;相比于无铬渣,Cr2O3会使CaO-SiO2-Al2O3-Cr2O3中的[AlO4]四面体含量增加;在CaO-SiO2-MgO/FeO-Cr2O3渣中,大量MgO和Cr2O3极易生成镁铬尖晶石;FeO使得渣中部分Cr2O3转变为Cr与CrO,熔渣成分更为复杂。（4）当论文测试的含Cr2O3熔渣流体性质为非牛顿流体时,熔渣粘度随固相率的增加而增加;当固相率为5%-10%时,若固相率增加的同时溶入液相的Cr2O3含量增加,则熔渣保持牛顿流体,反之,熔渣转变为非牛顿流体。当固相率>10%时,随固相率持续增加,熔渣转变为非牛顿流体。（5）论文测试熔渣聚合度的计算结果表明:随着Cr2O3、CrO、MgO、FeO、碱度的增加,熔渣结构变得简单,Cr3+、Cr2+、Mg2+、Fe2+均以结构修饰体的形式存在于硅酸盐熔渣中,Al2O3含量的增加会使得[AlO4]四面体向[A106]八面体转变,熔渣的结构出现先复杂后简单的变化。（6）根据本文所测牛顿流体的粘度数据对Iida模型进行了优化,获得了不同体系适用的A、E参数;利用BP神经网络拟合出适用于全流体性质的含铬熔渣粘度模型,并得到程序代码,粘度模型适用范围为碱度0.5～1.2,Cr2O3含量为 0-9 wt.%,Al2O3 含量为 0-15 wt.%,MgO 含量为 0-8 wt.%。通过以上研究本论文最终得到含铬熔渣的流体特征,系统的完善了含铬熔渣的粘度数据,了解了含铬熔渣的结构特征及其影响因素,建立的含铬熔渣粘度预报模型为含铬金属冶炼流程的可控制和可预报提供了理论基础。
段生朝[3]（2021）在《电渣重熔大型IN718镍基合金铸锭合金元素氧化控制的基础研究》文中提出Inconel 718是一种典型的析出强化型镍基高温合金,由于其在923 K以上仍具有较高的强度、韧性和抗疲劳性能,已经被广泛地应用于航空航天和电力能源和国防军工等重要领域。Inconel 718合金中增加Al和Ti元素的含量有利于增加强化相γ’相Ni3（Al,Ti,Nb）和γ"相Ni3（Nb,Al,Ti）的体积分数,进而提高镍基合金高温下的机械性能。电渣重熔是一种重要的二次精炼技术,其目的是进一步提高金属纯净度、改善铸锭致密度和结晶组织,从而满足日益增加的对高性能合金的需求。然而,电渣重熔含有易氧化元素的合金时仍有诸多问题还未得到很好地解决。在渣-金反应界面上,镍基合金中易氧化元素如Al和Ti会与渣中不稳定氧化物如FeO、SiO2和TiO2发生强烈的化学反应,不可避免地导致电渣锭中Al和Ti含量沿着铸锭高度方向分布不均匀的现象。同时Inconel 718合金中硫元素的存在会在基体中形成硫碳化物M2SC和晶界位置形成低熔点Ni-Ni3S2化合物,因而恶化镍基合金高温机械性能。电渣重熔作为制备大型镍基合金的终端冶炼工艺,应当在冶炼过程中严格控制铸锭中Al和Ti元素的均匀分布和有害气体杂质的含量。本论文为解决电渣重熔Inconel 718合金过程中Al和Ti元素均匀化和合金纯净度控制问题,主要进行了以下三个方面的研究工作:（1）通过理论计算镍基合金中组元Al和Ti以及含氟炉渣中各个组元的活度,为找到控制电渣重熔Inconel 718合金Al和Ti元素氧化的热力学条件奠定基础;（2）通过热力学和实验分析,开发了适合电渣重熔Inconel 718合金的渣系;（3）通过多相反应动力学基本方程,建立了 Inconel 718合金脱氧和脱硫反应的动力学模型,为电渣重熔镍基合金脱氧和脱硫制度提供有价值的工艺参考。首先,本文参考合金相图和利用原子-分子共存理论（Atom and Molecule Coexistence Theory,AMCT）计算了不同温度下 Ni-Al、Ni-Ti 和 Al-Ti三个二元系全浓度范围内热力学活度,并与文献报道的实测值吻合较好。在忽略Ni-Al-Ti合金熔体中形成的三元复杂分子NixAlyTiz的情况下,计算得到了 1873 K下该合金熔体组元Al和Ti在富镍区域（xNi>0.9）的等活度线。基于Ni-Al、Ni-Ti 和 Al-Ti二元系混合焓△mixHm的 Redlich-Kister（R-K）参数,通过GSM、Toop、Kohler 和 Muggianu 模型得到1873K下Ni-Al-Ti 三元系富镍区域的混合焓△mixHm,Ni-Al-Ti与Ni的摩尔分数xNi的关系。结果表明:1873 K下当Ni的摩尔分数一定时,△mixHm,Ni-Al-Ti随Al/Ti比的增加而降低;当Al/Ti比值一定时,混合焓△mixHm,Ni-Al-Ti随合金中Ni的摩尔分数xNi的增加而增加。当xNi>0.9时,GSM模型与Toop、Kohler和Muggianu模型计算的结果吻合度很好,而xNi<0.9时,GSM模型计算的结果要略高于其它模型,这主要是由于Ni-Al-Ti合金熔体不满足正规溶液的性质所导致的。Ni-Al-Ti三元熔体热物理性质（粘度和表面张力）预报模型数据的准确性很大程度上依赖于合金熔体混合热力学数据（混合焓和过剩吉布斯自由能）的准确性。基于优化后的Ni-Al、Ni-Ti和Al-Ti的混合热力学性质,首先计算了 Ni-Al、Ni-Ti和Al-Ti熔体的粘度和表面张力。结果表明:Hirai模型适合计算Ni-Al系统的粘度,而Kaptay模型适合预报Ni-Ti和Al-Ti合金熔体的粘度;Butler模型适合预报Ni-Al、Ni-Ti和Al-Ti熔体的表面张力。Ni-Al和Ni-Ti熔体粘度分别在xAl=0.5和xTi=0.3出现了最大值。这是由于Ni-Al和Ni-Ti二元系分别在xAl=0.5和xTi=0.3处形成稳定金属间化合物NiAl和Ni3Ti,导致合金熔体分别在在xAl=0.5和xTi=0.3处发生短程有序现象引起的。Ni-Al-Ti三元熔体粘度ηNi-Al-Ti和表面张力σNi-Al-Ti具有相同的变化规律,当Al/Ni比一定时,ηNi-Al-Ti和σNi-Al-Ti随着Ni-Al-Ti中组元Ti含量的增加而增加;当合金中组元Ti的含量一定,ηNi-Al-Ti和σNi-Al-Ti随着Al/Ni的增加而降低。其次,热力学分析了1773 K至1973 K在给定Inconel 718合金中初始Ti含量和不同温度的条件下,合金中平衡的Al含量与炉渣成分和温度的关系,并用渣-金平衡实验进行验证。CaF2-CaO-Al2O3-MgO-TiO2渣中改变TiO2含量对于控制合金中Al和Ti含量影响最大,其次是Al2O3、CaO、CaF2和MgO。当温度为1773 K时,渣中TiO2含量为2.2%时,合金中的Ti元素发生氧化;渣中TiO2含量为10%时,合金中的Al元素发生氧化;渣中TiO2含量为4.26%时,合金中的Al和Ti元素均不发生氧化。渣中FeO和SiO2很容易与合金中Al和Ti元素发生反应,且当冶炼温度降低对于渣中FeO和SiO2含量要求越苛刻。在满足合金机械性能的前提下,将合金中的Al和Ti成分设置为其规定成分的上限,有利于电渣重熔过程Al和Ti元素的控制。温度是影响合金中Al和Ti元素控制的重要参数之一。当冶炼温度升高时,合金中Ti元素要比Al元素更容易氧化,因此需要向CaF2-CaO-Al2O3-MgO-TiO2渣中额外添加TiO2以减少Ti元素的损失;在不同的TiO2含量范围内采用的冶炼温度也应当不同,即当渣中TiO2含量为0～4%时,应当采用低渣温;当渣中TiO2含量为13.5%～15%时,应当采用高渣温。最后,基于多相反应动力学的基本方程,建立了 Inconel 718合金Al和Ti元素氧化以及脱氧和脱硫反应的动力学模型。CaF2-CaO-Al2O3-MgO-TiO2渣中Al2O3和TiO2传质速率要远远小于合金中Al和Ti的传质速率,意味着渣中Al2O3或/和TiO2传质为限制性环节。CaF2-CaO-Al2O3-MgO-TiO2渣中各个组元对合金脱氧和脱硫的影响可以排序为CaO>CaF2>MgO>TiO2。渣中CaO含量的增加不仅可以降低炉渣的粘度和增加浓度梯度有利于合金中氧化物夹杂（MgO·Al2O3）上浮,还可以降低渣-金界面氧的活度有利于脱硫反应,而渣中TiO2起相反的作用。冶炼温度升高,导致渣-金界面氧活度的增加,不利于合金脱硫。
安家良[4]（2020）在《低氟渣系与镍基高温合金反应性的实验研究》文中研究表明Incoloy825合金作为典型的含铝钛型镍基高温合金,广泛应用于航空航天和石油化工等领域。合金中Al、Ti元素含量直接影响合金的组织结构、力学性能和耐蚀性能。电渣重熔是Incoloy825合金的主要精炼方式,但精炼过程中熔渣与合金之间的氧化还原反应造成合金中Al、Ti元素含量的变化,电渣锭中易出现烧钛增铝或烧铝增钛现象。因此,必须设计适宜的渣系,有效的控制合金中Al、Ti含量,并掌握Al、Ti元素氧化规律及控制机理。目前,电渣重熔应用渣系多为中高氟渣系,冶炼过程中产生挥发性的氟化物气体不仅污染环境,还会使渣中组元含量波动,造成合金元素的控制困难,恶化电渣锭质量。而低氟渣系中CaF2含量较低,精炼过程中氟化物挥发量小,有利于渣-金反应稳定进行。因此,开发适用于冶炼Incoloy825合金的低氟渣系对控制铝钛含量具有重要意义。本研究借助FactSage热力学软件绘制四元渣系CaF2-CaO-Al2O3-TiO2相图,得到低氟渣系的低熔点区,并探讨渣中组元对渣系粘度和电导率的影响规律,研究表明渣中各组元对渣系粘度影响大小的顺序为:CaF2>CaO/Al2O3>TiO2>MgO。渣中各组元对渣系电导率影响大小的顺序为:CaF2>CaO/Al2O3>MgO>TiO2。根据研究结果得到最佳低氟渣系配比为:23.0%CaF2、CaO/Al2O3=0.9、2.0%MgO、4.0%Li2O和0～12.0%TiO2。渣-金平衡实验结果表明,随着TiO2含量增加,合金中Ti含量升高,铝含量降低。为明确Al、Ti元素氧化的热力学机理,建立渣-金反应的热力学模型。结果表明合金中Al、Ti元素氧化的本质是渣中组元对Al2O3和TiO2活度和活度比的影响。随着温度升高以及渣中CaO和Al2O3含量增加,平衡Ti含量降低,平衡Al含量增加。随着TiO2含量增加,平衡Ti含量升高,平衡Al含量减少。CaF2和MgO含量对合金中平衡Al、Ti含量影响较小。合金中初始Al、Ti含量相差较大时,反应过程中Ti元素易氧化。相差较小时,Al元素易氧化。基于双膜理论建立低氟渣系与Incoloy825合金反应过程中组元传质的动力学模型。合金中Al、Ti、Si和渣中TiO2含量变化的计算值与实测值吻合。合金中溶解氧与合金中Al、Ti和Si元素反应导致氧含量降低。渣中Al2O3和Si O2由于和CaF2含量变化的实测值低于计算值。反应4[Al]+3（TiO2）=3[Ti]+2（Al2O3）的限制性环节是合金中Al、Ti元素的传质,反应[Si]+（TiO2）=[Ti]+（SiO2）和[Al]+（SiO2）=[Si]+（Al2O3）的限制性环节为SiO2在渣中的传质。
郑顶立[5]（2020）在《CaF2-CaO-Al2O3-TiO2渣基础研究及其在含钛合金电渣重熔中的应用》文中提出采用含TiO2渣系可以解决电渣重熔过程普遍存在钛烧损和电渣锭轴向成分不均匀的问题,但是电渣锭表面经常出现表面渣沟和波纹状缺陷。此外,大型电渣重熔过程金属液中Ti被氧化导致渣中TiO2不断积累,引起渣的物理性能和渣-金反应条件变化,也会造成电渣锭表面质量和成分不均匀性问题。这些缺陷均与含TiO2渣的物理性质和渣-金反应性密切相关。因此,研究TiO2含量对电渣重熔用渣的物理性质、电渣锭成分和夹杂物的影响对生产优质含钛电渣锭具有重要的指导意义。TiO2含量对CaF2-Al2O3-CaO-TiO2渣结晶行为的影响研究表明,渣中TiO2含量由4.2 mass%增加至16.8 mass%时,渣的结晶温度降低,渣的液相线温度由1439℃降低至1290℃。在连续冷却过程中,渣中结晶相均为11CaO·7Al2O3·CaF2、CaTiO3和CaF2。随着渣中TiO2含量增加,渣中主要结晶相由11CaO·7Al2O3·CaF2转变为CaTiO3。渣中第一类结晶相的形核速率是恒定的,为界面反应控制的一维长大。增加渣中TiO2含量降低11CaO·7Al2O3·CaF2结晶所需的渣中CaO的活度,从而抑制渣的结晶趋势。这有利于电渣重熔过程形成薄且均匀的渣壳,稳定通过渣壳的热流,改善电渣锭的表面质量。不同TiO2含量CaF2-Al2O3-CaO-TiO2渣的粘度和结构研究结果表明,渣中TiO2含量由4.2 mass%增加至16.8 mass%时,渣的粘度减小。TiO2使渣中复杂的Al-O-Al键和Q4结构遭到破坏,形成相对简单的Q2结构和Ti2O64-链状结构。渣中非桥氧数量增加,桥氧数量减少,使渣的聚合度降低。渣的结构变化与粘度结果一致,揭示了渣粘度随渣中TiO2含量增加而减小的机理。不同TiO2含量CaF2-Al2O3-CaO-TiO2渣对电渣重熔Fe-25Ni-15Cr合金成分的影响研究表明,金属液中的Ti与渣中Al2O3和SiO2反应,导致合金Ti烧损和增Al增Si。Ti烧损率为11%-21%,Al含量增加率为93%-111%,Si含量增加率约为5.9%。基于溶质渗透理论建立了渣-金反应的传质模型,可准确预报电渣锭中Ti、Al和Si的含量,模型预报与实际测量值的平均偏差为4.1%。对于[Ti]-（TiO2）和[Al]-（Al2O3）的渣-金反应体系,在电极端部渣-金界面处化学反应的限制性环节为Ti和Al在金属液膜中的传质,在渣-熔滴和渣-金属熔池界面处化学反应的限制性环节为各组元在金属液和熔渣中的传质。整个电渣过程中,[Si]-（SiO2）反应的限制性环节为SiO2在渣中的传质。在渣中SiO2和FeO含量分别低于0.43 mass%和0.81 mass%条件下,自耗电极中Ti含量为2.4-2.6 mass%、Al和Si含量分别低于0.1 mass%和0.3 mass%时,可保证Fe-25Ni-15Cr合金电渣锭中Ti、Al和Si含量均在标准范围。渣中TiO2含量由12.41 mass%增加至17.52 mass%时,电渣锭中Ti烧损量、增Al量和增Si量减小。继续增加渣中TiO2含量对电渣锭中Ti、Al和Si含量没有进一步影响。不同TiO2含量CaF2-Al2O3-CaO-TiO2渣对电渣重熔Fe-25Ni-15Cr合金中夹杂物的影响研究表明,渣中TiO2含量增加对合金中夹杂物数量、尺寸和类型没有影响。电极和电渣锭中夹杂物尺寸主要分布在1-3 μm。自耗电极中的夹杂物为TiN、Al2O3-Ti2O3和TiN包裹Al2O3-Ti2O3的复合夹杂物。金属熔池和电渣锭中的夹杂物为TiN、TiN包裹MgO-Al2O3-Ti2O3的复合夹杂物、MgO·Al2O3和以MgO·Al2O3为核心外层富Ti2O3的复合夹杂物。TiN夹杂物在电极端部不会完全分解,电渣锭中大部分TiN夹杂物是在金属熔池中析出的。电渣锭中TiN夹杂物含量取决于自耗电极中的N含量。电渣过程未去除的Al2O3-Ti2O3夹杂物与金属液中的溶解Mg反应生成MgO-Al2O3-Ti2O3夹杂物,形成TiN包裹MgO-Al2O3-Ti2O3的复合夹杂物。在金属熔池内新生成的MgO·Al2O3夹杂物与金属液中的溶解Ti反应生成以MgO·Al2O3为核心外层富Ti2O3的复合夹杂物。
王健[6]（2019）在《含铬高钛型高炉渣物相结构及粘流性质的研究》文中指出中国攀枝花-西昌地区的红格矿是一种典型的高铬型钒钛磁铁矿。红格矿区矿石可开采量达18.29亿t,矿石中Cr2O3含量高,有价元素（如:Co,Cu,Ni）的含量也比其他矿区高,开采利用潜力大,但该矿的矿物组成较复杂,利用难度大,且Cr2O3的存在对高炉内矿石的熔融还原、炉渣性质产生重大影响。截至目前,对红格矿只进行了前期勘探、矿石的物相组成特征分析和选矿冶炼分析[1],红格矿的开发利用尚未开展,相关的基础研究也很少。因此,充分了解含铬高钛高炉渣的物理化学性质对于红格矿的大规模开发利用意义重大。本文通过实验和理论相结合的方式对Cr2O3在炉渣中的溶解行为以及含铬高钛高炉渣的物相结构和粘流性质进行了研究,得出以下结论:（1）Cr2O3在高钛高炉渣中的溶解行为研究:固定炉渣中TiO2含量为22wt.%,碱度为1.1,当Cr2O3含量超过0.53wt.%时,渣中将生成钙钛矿相,从而导致Cr2O3的溶解速率大幅降低,为提高矿石的熔融还原速率,炉渣中Cr2O3的含量不宜超过0.53wt.%。在不同TiO2含量及不同碱度下,Cr2O3在炉渣中的溶解度均低于1wt.%。（2）炉渣物相转变研究:含铬高钛型高炉渣在降温过程中先后析出尖晶石相、钙钛矿相、钙长石相、单斜辉石相等矿相。随着Cr2O3含量的增加,钙钛矿相的析出温度先降后升,尖晶石相析出温度上升;随着TiO2含量的增加,钙钛矿相与尖晶石的析出温度降低;随着碱度的增加,钙钛矿相和尖晶石的析出温度升高。（3）炉渣粘流性质研究:1)随着炉渣Cr2O3含量的增加,粘度先降低后增加。当Cr2O3含量不高于0.5wt.%时,Cr2O3充当网络修饰体的角色,使炉渣结构简化,粘度下降,当添加量为1.5wt.%及以上时,炉渣中生成钙钛矿相和尖晶石相使粘度上升。随着炉渣Cr2O3含量的增加,炉渣熔化性温度先降低后增加。为使炉渣拥有良好的流动性和热稳定性,炉渣中Cr2O3的含量不宜超过0.5wt.%。2)随着炉渣中TiO2含量的增加,粘度降低。TiO2添加量低于24wt.%时,进入硅氧四面体网状结构的Ti4+不断从网状结构中脱离,使硅酸盐体系结构简化;TiO2添加至26wt.%时,炉渣由硅酸盐体系转变为钛酸盐体系,[Ti2O6]4-链状结构含量降低,[TiO4]4-四面体单体的含量增加,炉渣结构进一步简化,粘度降低,流动性得到改善。随着炉渣中TiO2含量的增加,炉渣的熔化性温度上升,综合考虑,炉渣中TiO2含量不宜超过26wt.%。3)随着炉渣中碱度的增加,粘度降低。炉渣中自由氧离子含量的增加,使硅酸盐、钛酸盐体系中的复杂阴离子团解聚,炉渣聚合度降低,宏观表现为炉渣粘度的下降。随着炉渣中碱度的增加,炉渣熔化性温度增加,炉渣碱度不宜超过1.15。4)对比Urbain模型、lida模型、Riboud模型、NPL模型粘度计算值与实验值后发现,NPL模型的最大平均误差为17.49%,能较好的预测CaO-SiO2-Al2O3-MgO-TiO2-Cr2O3六元渣系的粘度。
吴少鹏[7]（2019）在《Inconel 718高温合金电渣重熔过程中脱硫热力学和动力学研究》文中指出Inconel 718高温合金因其独特的耐高温、耐腐蚀、抗氧化、强度高等特点被广泛应用在航空、航天、石油、电力、化工、能源等极端苛刻环境中。然而,硫元素作为Inconel 718高温合金中的杂质元素,硫会降低Inconel 718合金的蠕变抗力,硫极易在镍基高温合金晶界和表面处偏聚,造成合金的高温下持久寿命和工作稳定性降低,如何精确控制Inconel 718高温合金中的硫含量,对提高材料的高温稳定性以及高温持久寿命至关重要。为此本课题基于Inconel 718高温合金电渣重熔过程中脱硫热力学和动力学展开研究,明确降低高温合金中硫含量的有利条件,阐明电渣重熔过程中渣系组元对脱硫的影响规律以及界面脱硫传质的传质系数和界面脱硫速率,探究限制电渣重熔过程中脱硫的因素。本课题利用熔渣结构的分子与离子共存理论、质量守恒定律以及质量作用定律建立CaF2-CaO-Al2O3-SiO2-TiO2-MgO-FeO渣系组元的质量作用浓度控制方程,进而构建电渣重熔过程中脱硫的热力学模型,研究不同渣系条件下渣-金间硫的分配比;其次,利用菲克第二定律、渗透理论以及薄膜理论建立界面脱硫的动力学模型,研究不同温度下界面处硫的传质系数以及界面脱硫传质速率,明确温度与界面脱硫传质速率之间的函数关系。研究结果表明,利用[Fe]-[O]平衡和[Fe]-[Al]-[O]平衡建立了七元渣系CaF2-CaO-Al2O3-SiO2-TiO2-MgO-FeO的质量浓度控制方程,构建了熔渣脱硫的热力学模型。通过实验对模型进行了验证,实验表明:基于[Fe]-[Al]-[O]平衡建立的脱硫热力学模型优于基于[Fe]-[O]平衡建立的脱硫热力学模型,能更准确地反映熔渣的脱硫能力。七元渣系CaF2-CaO-Al2O3-SiO2-TiO2-MgO-FeO中组元CaO、CaF2、MgO可以提高硫的分配比,增强熔渣的脱硫能力;组元Al2O3、SiO2、TiO2、FeO可以降低硫的分配比,抑制熔渣的脱硫。当FeO含量在0.4%1%之间时,熔渣中的部分FeO会与渣中的Al2O3、SiO2以及CaO等结合形成FeO·Al2O3、2FeO·SiO2、CaO·FeO·SiO2等复杂分子,降低了FeO的活度,减小了FeO含量对硫分配比的影响。根据界面脱硫传质动力学的研究,随着温度从1833K升高到1873K,金属相与渣相接触界面的脱硫传质速率从3.48×10-7mol/cm3·s升高到3.69×10-7mol/cm3·s,通过拟合得出界面脱硫传质速率随温度变化的函数关系式为:C=0.0055T-6.56。
王珺[8]（2015）在《CaF2-Al2O3-CaO-SiO2-TiO2渣系成分对其物理化学性质影响旳研究》文中研究指明本实验通过XRF和XRD分析电渣重熔熔渣的化学成分和物相结构随冶炼时间变化情况，参考CaF2-CaO-Al2O3渣系的等电导率图和等粘度图，得到渣电阻率和粘度随冶炼时间变化情况，采用炉渣结构共存理论，建立与渣中Al2O3平衡的钢液中[Al]-[O]平衡关系图。实验得出：（1）XRF分析得到电渣重熔过程中渣中Al2O3、CaF2、CaO、SiO2、FeO等成分含量随熔炼时间的动态变化规律。XRD分析表明凝固的渣中存在11CaO·7A12O3·CaF2、12CaO·7A12O3、CaSiO3等高熔点物质。（2）1500℃该渣的电阻率保持在0.65cm左右，其变化趋势和渣中CaO浓度变化趋势基本保持一致。1600℃该渣的粘度约为0.080Pa s，其变化趋势和CaF2浓度变化趋势相反，和CaO浓度变化趋势基本一致。（3）利用熔渣的分子-离子共存模型计算了渣系中A12O3的活度，在此基础上计算了实验钢种中的Al-O平衡。计算结果显示，针对本实验研究的钢种，当钢中酸溶铝含量w[Als]在0.0001%1%范围内时，w[Als]钢液中溶解氧含量随着w[Als]的增加先减小后增大，当钢中w[Als]含量达到0.25%时，钢液中w[O]有最小值。另外，通过高温粘度测定实验，探讨了TiO2成分变化对五元渣系CaF2-CaO-Al2O3-SiO2-TiO2在高温时粘度的影响，结果表明：（1）当渣中TiO2含量从4%增加到7%时，粘度先减小，当温度低于1470℃后随着TiO2的增加渣粘度值增大。TiO2含量从7%增加到10%时，随着TiO2的增加渣粘度值一直减小。当渣中TiO2含量从在10%增加到13%时，粘度值变化不大。随着温度的升高，不同TiO2含量的渣样粘度都保持下降的规律。且同一温度下，增加其TiO2含量，能起到降低渣粘度作用，但降低效果随TiO2含量增加而减小。（2）通过线性回归处理，渣系的粘流活化能E随渣中TiO2含量变化趋势与渣系实测粘度值随渣中TiO2含量变化趋势相吻合。（3）通过实验结果与模型预测结果的对比可知，当Λ（CaF2）=0.43，0.67时模型预测结果比Λ（CaF2）=1.2时误差小。但无论是Λ（CaF2）=0.43，0.67或者1.2，很多数据点大大偏离了实测值与理论预测值=1：1的直线，表明很多预测结果与实验结果均有较大偏差，该模型针对本实验用渣时需谨慎应用。
涂家佳[9]（2015）在《含弥散相高炉渣的耗散粒子动力学研究》文中进行了进一步梳理高炉渣是高炉冶炼的副产品,对高炉冶炼过程、生铁质量、高炉的寿命、炉缸热制度等起着不容忽视的重要作用。高炉渣应具备良好的物理化学特点才能够与铁水有效、顺利分离获得纯净的生铁。使用我国攀西地区的钒钛磁铁矿,冶炼得到高钛型高炉渣,在高炉高温、强还原性情况下,钛的氧化物被还原成高熔点物质（如Ti C,Ti N）弥散于渣中,造成熔渣出现泡沫化、炉渣粘稠、渣铁难分等问题,给高炉操作带来极其不利的影响。本文以含弥散相Ti C、Ti N的高炉渣为研究对象,采用传统分子动力学（Molecular Dynamics,MD）、以密度泛函理论为基础的第一性原理（the First-Principles）以及耗散粒子动力学（Dissipative Particle Dynamics,DPD）模拟方法相结合,着力从弥散相的粒度和浓度、剪切速率和温度方面探讨对其渣系的影响,实现对含弥散相熔融渣理化特性的模拟。得到以下主要结论:①采用基于密度泛函理论的第一性原理方法对构建的两类粒子模型进行能量计算,从而导出了弥散相粒子间、弥散相粒子与Ca O-Si O2-Ti O2、Ca O-Si O2-Al2O3-Ti O2、和Ca O-Si O2-Al2O3-Mg O-Ti O2渣系中各粒子间的相互作用势关系曲线,并拟合得到L-J势函数及其相关参数;②采用分子动力学（MD）模拟方法,计算得到Ca O-Si O2-Ti O2、Ca O-Si O2-Al2O3-Ti O2和Ca O-Si O2-Al2O3-Mg O-Ti O2渣系中各粒子在一定温度下的压缩比率,并结合Keaveny法获得了粒子的相互作用系数,构建了完整的含弥散相高炉渣体系的势函数;③在含弥散相高炉渣的模拟过程中,粘度均随着剪切速率的增大而减小,即呈现明显的剪切稀化现象;④从三元渣的模拟结果来看,弥散相粒子的粒度对体系的粘度影响较大。在1773K下,ωTi C≤15%时,含粗粒级Ti C体系的粘度小于细粒级体系粘度,ωTi C>15%时,呈现相反的状态。1873K下,Ti C粒度对体系粘度的影响表现的不是很有规律,而Ti N对体系粘度的影响表现为粒子质量越小,粒度越细,粘度值越小;⑤悬浮粒子的浓度和剪切速率共同影响着高炉渣体系的粘度。当粒子浓度较小时,剪切速率对渣系特性起主导影响作用,反之,则粒子浓度起主要作用;⑥在含弥散相的碱性高炉渣中,Al2O3起着增加粘度的作用,Mg O起着降低粘度的作用。
宋兵[10]（2015）在《高钛渣流变特性及其熔体结构研究》文中指出钛是一种战略资源,其储量比较丰富,含钛产品在国防与国民经济各领域都有着广泛应用。随着钛工业的发展,天然金红石日益枯竭,品位较低但储量丰富的钛铁矿引起了产业界的关注。然而钛铁矿二氧化钛品位低,常需先将其富集为富钛料再进行后续处理,其中,电炉碳热还原法是应用最广泛的工艺。高钛渣体系熔点高使得各种物理化学性质测试困难,造成了高温物理性质基础数据的缺乏,阻碍了生产过程的精细化控制,限制了钛渣生产的进一步发展。尤其是攀枝花钛精矿冶炼所得的高钙镁型钛渣,其物理性质基础数据几乎空白。因此,开展高钛渣高温物理性质基础研究对钛工业的发展有重要意义。本论文采用自行研发的高温高真空黏度测试仪对高钙镁型钛渣的黏度进行了测试,并结合高温下熔体的结构揭示其流变行为,丰富了高钛渣的黏度基础数据,为我国高钛渣冶炼工艺在降低能耗、节约成本、冶炼参数优化等方面提供理论支持。课题研究得到的主要结论:①对二元及三元钛渣进行了黏度实验研究。Ti O2-Fe O-Ca O三元钛渣属于牛顿流体,其黏度值为常数,不受转速变化影响;Ti O2-Fe O二元钛渣黏度随渣系中Fe O含量和体系温度增加而降低,完全熔化后黏度约为80mpa.s;Fe O可明显降低二元钛渣转折点温度,Fe O含量从10%增至25%其转折点温度降低了112℃。二元及三元钛渣完全熔化后其黏度随温度升高无明显变化;在转折点附近,钛渣黏度随温度降低急剧增加;三元钛渣系中,钛渣完全熔化后,黏度值约为70-130mpa.s;Ca O和Mg O含量增加可降低转折点温度,降低温度分别为26℃和21℃;Si O2和Ti2O3表现出相反趋势,增加的温度分别为18℃和66℃。二元及三元钛渣黏度测试后,主要物相是Fe Ti2O5和Ti O2,在Ti O2-Fe O-Ca O渣系中含有Ca Ti O3新相,实验检测物相与理论计算结果一致。②对六元74型和85型钛渣以及现场渣进行了黏度实验研究。钛渣完全熔化后黏度值在70-140mpa.s,继续升高温度对黏度值无明显影响;当温度低于转折点温度钛渣黏度急剧增加,结晶速率加快,属碱性渣;钛渣转折点温度基本高于1620℃,是高熔点渣系;钛渣还原度增加,其黏度和转折点温度增加;钛渣黏度与渣中Fe O含量呈现相反趋势;Fe O有利于改善钛渣流动性,降低钛渣转折点温度;钛渣黏度及转折点温度随渣中Ti O2含量减少而降低;钛渣黏度测试后主要物相是（Fe Mg）xTiyO5和Ti O2。③运用拉曼光谱对高钛渣熔体结构进行了表征。钛渣主要成分是Ti O2,经XRD和Raman光谱分析可知钛渣中Ti O2晶型是金红石,晶型结构由相互连接Ti O2八面体构成,晶格中心为Ti原子,八面体菱角为6个氧原子,两个Ti O2分子组成一个晶胞;Si O2、Mg O和Ca O添加对于钛渣拉曼特征峰影响不大,但均能使特征峰发生红移;Ca2+和Mg2+以网格修饰子（网格破坏者）形式进入钛氧八面体,形成Ca Ti O3和Mg Ti2O5,降低钛渣熔点。6元钛渣有4个活性模式,85型钛渣特征峰较74型渣明显,但与金红石型Ti O2拉曼峰无较大区别;钛渣在610630cm-1处有较强吸收峰,是Ti O6八面体高频振动模式。
二、含TiO_2三元渣系粘度计算模型（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、含TiO_2三元渣系粘度计算模型（论文提纲范文）
（1）CaO-Al2O3-TiO2基高钛钢用保护渣开发及冶金特性研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 高钛钢 |
| 2.1.1 国内外高钛钢研究现状 |
| 2.1.2 高钛钢凝固特性 |
| 2.1.3 高钛钢保护渣 |
| 2.2 保护渣结晶行为研究 |
| 2.2.1 组元对保护渣结晶行为的影响 |
| 2.2.2 保护渣结晶机理研究 |
| 2.3 保护渣传热行为研究 |
| 2.3.1 保护渣传热行为 |
| 2.3.2 保护渣传热的研究方法 |
| 2.4 保护渣钢-渣反应性研究 |
| 2.4.1 钢-渣界面反应的研究现状 |
| 2.4.2 钢-渣界面反应动力学研究 |
| 2.4.3 熔渣微观结构与宏观性能的关系 |
| 2.5 研究内容及创新点 |
| 2.5.1 研究内容 |
| 2.5.2 创新点 |
| 3 钢-渣界面反应行为研究 |
| 3.1 钢-渣界面反应热力学研究 |
| 3.1.1 TiO_2和SiO_2临界含量热力学分析 |
| 3.1.2 TiO_2和B_2O_3临界含量热力学分析 |
| 3.1.3 TiO_2和Na_2O临界含量热力学分析 |
| 3.2 钢-渣界面反应动力学研究 |
| 3.2.1 钢-渣界面反应试验 |
| 3.2.2 钢-渣界面反应动力学模型 |
| 3.2.3 模型验证 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 高钛钢连铸保护渣成分设计 |
| 4.1 高钛钢保护渣热力学研究 |
| 4.2 熔体结构特征与性能分析 |
| 4.2.1 分子动力学模拟 |
| 4.2.2 熔体结构特征与性能的关系 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 CaO-Al_2O_(3-)TiO_2基无氟保护渣冶金特性研究 |
| 5.1 CaO-Al_2O_3-TiO_2基无氟保护渣熔化特性 |
| 5.1.1 试验方法 |
| 5.1.2 不同组元对保护渣熔化特性的影响 |
| 5.1.3 CaO-Al_2O_(3-)TiO_2基保护渣熔化温度计算模型 |
| 5.2 CaO-Al_2O_3-TiO_2基无氟保护渣流变特性 |
| 5.2.1 试验方法 |
| 5.2.2 不同组元对保护渣流变特性的影响 |
| 5.2.3 CaO-Al_2O_3-TiO_2基保护渣粘度和转折温度计算模型 |
| 5.3 CaO-Al_2O_3-TiO_2基无氟保护渣结晶特性 |
| 5.3.1 试验方法 |
| 5.3.2 不同组元对保护渣结晶特性的影响 |
| 5.3.3 不同温度梯度对保护渣结晶特性的影响 |
| 5.3.4 保护渣结晶机理研究 |
| 5.4 CaO-Al_2O_3-TiO_2基无氟保护渣传热特性 |
| 5.4.1 试验方法 |
| 5.4.2 不同组元对保护渣传热性能的影响 |
| 5.4.3 渣膜厚度对保护渣传热性能的影响 |
| 5.4.4 矿物种类对保护渣传热性能的影响 |
| 5.5 本章小结 |
| 6 CaO-Al_2O_3-TiO_2基新型无氟保护渣开发及应用研究 |
| 6.1 CaO-Al_2O_3-TiO_2基新型无氟保护渣的开发 |
| 6.1.1 高钛钢ER70-Ti的凝固特性及对保护渣的要求 |
| 6.1.2 高钛钢ER70-Ti的钢-渣界面反应性研究 |
| 6.2 CaO-Al_2O_3-TiO_2基新型无氟保护渣工业性试验 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 结论 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（2）含CrOx熔渣粘度与预报模型研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 含铬熔渣来源及粘度研究现状 |
| 2.1.1 含铬熔渣的来源 |
| 2.1.2 含铬熔渣粘度研究现状 |
| 2.2 含铬熔体物化性质的研究 |
| 2.2.1 含铬熔体相图研究 |
| 2.2.2 含铬熔体熔点研究 |
| 2.2.3 温度和组分变化对熔渣粘度的影响 |
| 2.2.4 熔体结构变化对熔渣粘度的影响 |
| 2.3 熔渣结构及其分析方法 |
| 2.3.1 熔渣的结构 |
| 2.3.2 熔渣结构的分析方法 |
| 2.4 熔渣粘度模型研究现状 |
| 2.4.1 主要的粘度模型 |
| 2.4.2 现有粘度模型分析 |
| 2.5 冶金熔渣流变行为研究现状 |
| 2.6 课题研究背景及研究目的和内容 |
| 2.6.1 课题背景 |
| 2.6.2 研究思路与内容 |
| 3 粘度测试装置与测量方法 |
| 3.1 粘度测量装置概述 |
| 3.2 实验设备校准 |
| 3.2.1 高温炉温度校准和炉体水平校准 |
| 3.2.2 粘度计常数校准 |
| 3.3 粘度测试实验方案 |
| 3.3.1 粘度测试样品的制备 |
| 3.3.2 高温粘度计的预设 |
| 3.3.3 熔渣粘度测量方法 |
| 3.3.4 高温熔渣的物性检测 |
| 3.4 粘度测试样品成分设计 |
| 3.4.1 CaO-SiO_2-(FeO/MgO/Al_2O_3)-Cr_2O_3体系渣样成分设计 |
| 3.4.2 CaO-SiO_2-(MgO/Al_2O_3)-CrO体系渣样成分设计 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 含铬熔渣中Cr的价态分析和液相率计算 |
| 4.1 含铬熔渣中Cr的价态分析 |
| 4.1.1 CaO-SiO_2-CrO_x体系中Cr~(3+)占比 |
| 4.1.2 CaO-SiO_2-Al_2O_3-CrO_x体系中Cr~(3+)占比 |
| 4.1.3 CaO-SiO_2-MgO-CrO_x体系中Cr~(3+)占比 |
| 4.1.4 CaO-SiO_2-(MgO/Al_2O_3)-Cr_2O_3熔渣的XPS分析 |
| 4.1.5 CaO-SiO_2-(MgO/Al_2O_3)-CrO体系熔渣的价态分析 |
| 4.2 CaO-SiO_2-(MgO/Al_2O_3)-Cr_2O_3渣系液相率计算 |
| 4.2.1 液相率与渣系中Cr_2O_3溶解度计算 |
| 4.2.2 CaO-SiO_2-Cr_2O_3体系的物相分析 |
| 4.2.3 CaO-SiO_2-Al_2O_3-Cr_2O_3体系的物相分析 |
| 4.2.4 CaO-SiO_2-MgO-Cr_2O_3体系的物相分析 |
| 4.2.5 CaO-SiO_2-(MgO/Al_2O_3)-Cr_2O_3体系熔渣的检测 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 含Cr_2O_3熔渣牛顿流体下粘度测量与结构分析 |
| 5.1 含Cr_2O_3熔渣的流变行为 |
| 5.2 含Cr_2O_3熔渣的粘度测量及其影响因素分析 |
| 5.2.1 温度对含Cr_2O_3熔渣粘度的影响 |
| 5.2.2 Cr_2O_3对含Cr_2O_3熔渣粘度的影响 |
| 5.2.3 Al_2O_3对CaO-SiO2-Al2O3-3wt.%Cr_2O_3渣系粘度的影响 |
| 5.2.4 MgO对CaO-SiO_2-MgO-3wt.%Cr_2O_3渣系粘度的影响 |
| 5.2.5 FeO对CaO-SiO_2-FeO-3wt.%Cr_2O_3渣系粘度的影响 |
| 5.2.6 碱度变化对含Cr_2O_3熔渣粘度的影响 |
| 5.3 含Cr_2O_3熔渣的结构分析 |
| 5.3.1 拉曼光谱分析方法 |
| 5.3.2 Cr_2O_3对CaO-SiO_2-Cr_2O_3渣系结构的影响 |
| 5.3.3 Al_2O_3对CaO-SiO_2-Al_2O_3-3wt.%Cr_2O_3渣系结构的影响 |
| 5.3.4 MgO对CaO-SiO_2-MgO-3wt.%Cr_2O_3渣系结构的影响 |
| 5.3.5 FeO对CaO-SiO_2-FeO-3wt.%Cr_2O_3渣系结构的影响 |
| 5.3.6 碱度变化对含Cr_2O_3熔渣结构的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 含CrO熔渣粘度测量与结构分析 |
| 6.1 含CrO熔渣的粘度测量及其影响因素分析 |
| 6.1.1 温度对含CrO熔渣粘度的影响 |
| 6.1.2 CrO含量变化对熔渣粘度的影响 |
| 6.1.3 不同组分对含CrO熔渣粘度的影响及对比 |
| 6.2 含CrO熔渣的聚合度分析 |
| 6.2.1 含CrO熔渣系的聚合度表征 |
| 6.2.2 CrO含量变化对熔渣聚合度的影响 |
| 6.3 本章小结 |
| 7 非牛顿流体含铬熔渣的粘度测量与分析 |
| 7.1 非牛顿流体形成因素 |
| 7.1.1 温度对含铬熔渣流变行为的影响 |
| 7.1.2 Cr_2O_3含量变化对含铬熔渣流变行为的影响 |
| 7.2 含Cr_2O_3非牛顿流体熔渣的粘度测量 |
| 7.2.1 不同流体性质下温度对含铬熔渣粘度影响的对比分析 |
| 7.2.2 不同流体性质下Cr_2O_3含量变化对熔渣粘度影响的对比分析 |
| 7.3 本章小结 |
| 8 含铬熔渣的粘度预报模型 |
| 8.1 牛顿流体含铬熔渣粘度预报模型 |
| 8.1.1 牛顿流体含铬熔渣粘度预报模型的建立依据 |
| 8.1.2 牛顿流体CaO-SiO_2-Cr_2O_3渣系粘度预报模型的参数拟合 |
| 8.1.3 牛顿流体CaO-SiO_2-MgO-Cr_2O_3渣系粘度预报模型的参数拟合 |
| 8.1.4 牛顿流体CaO-SiO_2-MgO-Al_2O_3-Cr_2O_3渣系粘度预报模型的参数拟合 |
| 8.2 用BP神经网络建立含铬熔渣粘度预报模型 |
| 8.2.1 BP神经网络模型建立方法 |
| 8.2.2 BP神经网络拟合含铬熔渣粘度预报模型 |
| 8.3 本章小结 |
| 9 结论与创新点 |
| 9.1 结论 |
| 9.2 主要创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（3）电渣重熔大型IN718镍基合金铸锭合金元素氧化控制的基础研究（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 镍基高温合金的冶炼工艺 |
| 2.1.1 真空感应熔炼 |
| 2.1.2 真空自耗熔炼 |
| 2.1.3 电渣重熔 |
| 2.2 电渣重熔冶炼镍基合金需要解决的问题 |
| 2.2.1 镍基合金易氧化元素烧损控制 |
| 2.2.2 电渣重熔镍基合金气体杂质元素控制 |
| 2.3 国内外研究进展 |
| 2.3.1 电渣重熔过程易氧化元素烧损的研究进展 |
| 2.3.2 电渣重熔镍基合金过程脱硫的研究进展 |
| 2.3.3 电渣重熔渣系设计的研究进展 |
| 2.3.4 电渣重熔新技术的发展 |
| 2.4 课题研究背景及意义 |
| 2.5 研究内容 |
| 2.6 创新点 |
| 3 Ni-Al-Ti熔体热力学性质 |
| 3.1 Al-Ti熔体热力学性质 |
| 3.1.1 热力学模型假设条件 |
| 3.1.2 Al-Ti二元熔体中结构单元的质量作用浓度 |
| 3.1.3 Al-Ti二元系熔体中各分子的平衡常数计算 |
| 3.1.4 Al-Ti二元熔体溶解吉布斯自由能和过剩性质的确定 |
| 3.2 Ni-Ti熔体热力学性质 |
| 3.3 Ni-Al熔体热力学性质 |
| 3.4 Ni-Al-Ti熔体热力学性质 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 Ni-Al-Ti熔体热物理性质 |
| 4.1 合金熔体粘度和表面张力的预报模型 |
| 4.1.1 粘度预报模型 |
| 4.1.2 表面张力预报模型 |
| 4.2 Ni-Al、Ni-Ti、Al-Ti和Ni-Al-Ti三元熔体的粘度 |
| 4.3 Ni-Al、Ni-Ti、Al-Ti和Ni-Al-Ti三元熔体的表面张力 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 Inconel 718合金Al、Ti元素氧化热力学分析 |
| 5.1 CaF_2-CaO-Al_2O_3-MgO-TiO_2渣系 |
| 5.1.1 不同温度下炉渣组成对平衡Al含量的影响 |
| 5.1.2 不同温度下炉渣组成对平衡Ti含量的影响 |
| 5.1.3 不同温度下合金中Ti含量对平衡Al含量的影响 |
| 5.1.4 不同温度下合金中Al含量对平衡Ti含量的影响 |
| 5.2 CaO-SiO_2-MgO-FeO-Al_2O_3-TiO_2-CaF_2渣系 |
| 5.2.1 渣系中各结构单元或离子对质量作用浓度的热力学模型 |
| 5.2.2 Inconel 718合金中Al和Ti的氧化顺序 |
| 5.2.3 渣系中各组元活度与成分的关系 |
| 5.2.4 渣系中各组元活度比与成分的关系 |
| 5.2.5 合金中平衡Al含量与炉渣成分与温度的关系 |
| 5.2.6 合金中Ti的氧化反应与炉渣成分与温度的关系 |
| 5.3 温度对合金元素氧化的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 Inconel 718合金Al、Ti元素氧化动力学分析 |
| 6.1 实验方案设计 |
| 6.2 实验方案设计依据 |
| 6.2.1 合金与炉渣的均匀性 |
| 6.2.2 CaF_2-CaO-Al_2O_3-MgO-TiO_2炉渣的流动性 |
| 6.2.3 CaF_2-CaO-Al_2O_3-MgO-TiO_2炉渣融化时间的确定 |
| 6.2.4 CaF_2-CaO-Al_2O_3-MgO-TiO_2炉渣碳容量 |
| 6.3 动力学模型建立 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 Inconel 718合金气体杂质脱除 |
| 7.1 |
| 7.1.1 实验样品制备 |
| 7.1.2 实验过程 |
| 7.2 脱硫质量传输模型建立 |
| 7.3 渣中CaO、CaF_2和MgO含量变化对合金中氧含量的影响 |
| 7.4 渣中CaO、CaF_2和MgO含量变化对合金中硫含量的影响 |
| 7.5 渣中TiO_2含量变化对合金中硫含量的影响 |
| 7.6 合金中Al和Ti含量变化对脱氧和脱硫的影响 |
| 7.7 温度变化对合金中硫含量的影响 |
| 7.8 本章小结 |
| 8 结论与展望 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（4）低氟渣系与镍基高温合金反应性的实验研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 电渣重熔概述 |
| 1.1.1 电渣重熔技术原理 |
| 1.1.2 电渣重熔发展及研究现状 |
| 1.1.3 电渣重熔特点 |
| 1.2 电渣重熔渣系概述 |
| 1.2.1 电渣重熔常用渣系组元 |
| 1.2.2 电渣重熔常用渣系 |
| 1.2.3 渣系性能要求 |
| 1.3 渣-金反应过程Al、Ti含量控制 |
| 1.3.1 渣-金反应概述 |
| 1.3.2 渣-金反应过程中Al、Ti含量控制方法 |
| 1.3.3 渣-金反应成分控制的研究现状 |
| 1.4 研究背景和研究内容 |
| 1.4.1 研究背景 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 2 低氟渣系设计及渣-金平衡实验 |
| 2.1 低氟渣系范围 |
| 2.2 低氟渣系粘度变化规律 |
| 2.2.1 不同组元含量及CaO/Al_2O_3 对低氟渣系粘度的影响 |
| 2.2.2 温度对低氟渣系粘度的影响 |
| 2.3 低氟渣系电导率的变化规律 |
| 2.3.1 渣中组元和CaO/Al_2O_3 对渣系电导率的影响 |
| 2.3.2 温度对渣系电导率的影响 |
| 2.4 渣-金平衡实验 |
| 2.4.1 实验材料 |
| 2.4.2 实验装置及方案 |
| 2.4.3 实验结果分析 |
| 2.5 本章小结 |
| 3 合金中Al、Ti元素变化的热力学研究 |
| 3.1 热力学模型的建立 |
| 3.2 渣中组元与Al_2O_3、TiO_2 活度的关系 |
| 3.3 渣中组元对Al_2O_3、TiO_2 活度比的影响 |
| 3.4 渣中组元对反应吉布斯自由能的影响 |
| 3.5 温度和渣中组元对合金中平衡Al、Ti含量的影响 |
| 3.6 合金中初始Al、Ti含量对平衡Al、Ti含量的影响 |
| 3.7 本章小结 |
| 4 渣-金反应的动力学研究 |
| 4.1 渣-金反应的动力学模型 |
| 4.2 合金中Al、Ti和 Si元素的变化 |
| 4.3 合金中氧含量的变化及渣-金反应的传质阻力 |
| 4.4 渣中组元含量变化 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
（5）CaF2-CaO-Al2O3-TiO2渣基础研究及其在含钛合金电渣重熔中的应用（论文提纲范文）
| 致谢 |
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 引言 |
| 2 文献综述 |
| 2.1 电渣重熔用渣的研究进展 |
| 2.1.1 电渣重熔渣的冶金作用 |
| 2.1.2 电渣重熔渣物理性质研究 |
| 2.1.3 电渣重熔过程熔渣成分变化研究 |
| 2.2 电渣重熔含钛钢和合金研究进展 |
| 2.2.1 电渣重熔含钛钢和合金成分控制的研究 |
| 2.2.2 含TiO_2电渣重熔用渣的研究进展 |
| 2.3 电渣重熔渣对电渣锭冶金质量的影响 |
| 2.3.1 渣对电渣锭表面质量的影响 |
| 2.3.2 渣对电渣锭成分的影响 |
| 2.3.3 渣对电渣锭中夹杂物的影响 |
| 2.4 课题研究的背景及内容 |
| 2.4.1 研究背景 |
| 2.4.2 研究内容 |
| 3 TiO_2对电渣重熔用渣结晶行为的影响 |
| 3.1 含TiO_2电渣重熔用渣成分确定 |
| 3.2 实验研究 |
| 3.2.1 渣样制备 |
| 3.2.2 非等温结晶实验 |
| 3.2.3 SEM-EDS和XRD分析 |
| 3.3 TiO_2对渣结晶性能的影响 |
| 3.3.1 渣中结晶相类型及结晶顺序的研究 |
| 3.3.2 TiO_2对渣结晶温度和液相线温度的影响 |
| 3.3.3 渣中结晶相SEM-EDS结果 |
| 3.3.4 含TiO_2渣在结晶器内行为 |
| 3.4 含TiO_2电渣重熔用渣结晶动力学分析 |
| 3.4.1 TiO_2含量对渣结晶速率的影响 |
| 3.4.2 含TiO_2电渣重熔用渣结晶机理研究 |
| 3.4.3 TiO_2含量对有效结晶活化能的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 4 TiO_2对电渣重熔用渣结构和粘度的影响 |
| 4.1 实验过程 |
| 4.1.1 渣样制备 |
| 4.1.2 XRD分析 |
| 4.1.3 拉曼光谱测试 |
| 4.2 TiO_2对电渣重熔用渣结构的影响 |
| 4.3 TiO_2对电渣重熔用渣粘度的影响 |
| 4.3.1 电渣重熔用渣粘度预测模型的选择 |
| 4.3.2 电渣重熔用渣粘度预测模型参数的确定 |
| 4.3.3 电渣重熔用渣粘度预测 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 含TiO_2电渣重熔用渣对电渣锭成分的影响 |
| 5.1 含TiO_2电渣重熔用渣对电渣锭主要成分的影响 |
| 5.1.1 电渣重熔实验 |
| 5.1.2 电渣锭中Ti、Al及Si含量变化 |
| 5.1.3 电渣锭中Ti、Al及Si含量变化的热力学分析 |
| 5.2 电渣锭中氧、氮和硫含量变化 |
| 5.2.1 电渣锭中氧含量变化分析 |
| 5.2.2 电渣锭中氮含量变化分析 |
| 5.2.3 电渣锭中硫含量变化分析 |
| 5.3 电渣重熔过程成分变化的动力学分析 |
| 5.3.1 电渣重熔过程成分变化动力学模型的建立 |
| 5.3.2 电渣重熔过程成分变化动力学模型参数的确定 |
| 5.3.3 电渣重熔过程成分变化动力学模型的应用 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 含TiO_2电渣重熔用渣对电渣锭中夹杂物的影响 |
| 6.1 电渣锭夹杂物数量和尺寸分布 |
| 6.1.1 实验分析方法 |
| 6.1.2 电渣锭中夹杂物的数量分析 |
| 6.1.3 电渣锭夹杂物尺寸分布 |
| 6.2 电渣重熔过程夹杂物类型的变化 |
| 6.2.1 自耗电极中的夹杂物 |
| 6.2.2 金属熔池中的夹杂物 |
| 6.2.3 电渣锭中的夹杂物 |
| 6.3 电渣重熔过程夹杂物的转变机理 |
| 6.3.1 TiN夹杂物的转变机理 |
| 6.3.2 氧化物夹杂的转变机理 |
| 6.4 本章小结 |
| 7 结论 |
| 8 创新点 |
| 参考文献 |
| 作者简历及在学研究成果 |
| 学位论文数据集 |
（6）含铬高钛型高炉渣物相结构及粘流性质的研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| 英文摘要 |
| 1 绪论 |
| 1.1 钒钛磁铁矿资源及其利用情况 |
| 1.1.1 国外钒钛磁铁矿利用现状 |
| 1.1.2 国内钒钛磁铁矿利用现状 |
| 1.2 高铬型钒钛磁铁矿资源及其利用现状 |
| 1.2.1 高铬型钒钛磁铁矿非高炉冶炼 |
| 1.2.2 高铬型钒钛磁铁矿高炉冶炼 |
| 1.3 Cr_2O_3 的溶解行为及对炉渣粘流特性的影响 |
| 1.3.1 炉渣中Cr_2O_3 溶解行为的研究现状 |
| 1.3.2 高炉炉渣黏流特性的研究现状 |
| 1.4 课题研究目的及意义 |
| 1.5 课题研究思路及内容 |
| 2 Cr_2O_3 在炉渣中的溶解行为的研究 |
| 2.1 基于棒样旋转法研究Cr_2O_3 在炉渣中的溶解行为 |
| 2.1.1 实验材料 |
| 2.1.2 实验装置 |
| 2.1.3 实验步骤 |
| 2.2 实验结果及分析 |
| 2.2.1 转速对Cr_2O_3 在渣中的溶解速率的影响 |
| 2.2.2 渣中Cr_2O_3 含量对Cr_2O_3 棒样溶解速率的影响 |
| 2.2.3 温度对Cr_2O_3 在渣中的溶解速率的影响 |
| 2.2.4 Cr_2O_3 对炉渣物相的影响 |
| 2.3 基于Factsage研究Cr_2O_3 在炉渣中的溶解度 |
| 2.3.1 温度对Cr_2O_3 在炉渣中的溶解度的影响 |
| 2.3.2 TiO_2 含量对Cr_2O_3 在炉渣中的溶解度的影响 |
| 2.3.3 碱度对Cr_2O_3 在炉渣中的溶解度的影响 |
| 2.4 本章小结 |
| 3 含铬高钛渣粘度及物相转变的理论计算 |
| 3.1 炉渣成分 |
| 3.2 炉渣粘度理论计算 |
| 3.2.1 粘度模型介绍 |
| 3.2.2 TiO_2 含量对炉渣粘度的影响 |
| 3.2.3 二元碱度对炉渣粘度的影响 |
| 3.2.4 Cr_2O_3 含量对炉渣粘度的影响 |
| 3.3 基于Factsage计算炉渣结晶过程物相转变 |
| 3.3.1 TiO_2 含量对炉渣物相的影响 |
| 3.3.2 二元碱度对炉渣物相的影响 |
| 3.3.3 Cr_2O_3 含量对炉渣物相的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 含铬高钛渣粘度与物相结构间关系的研究 |
| 4.1 实验方案 |
| 4.1.1 实验材料 |
| 4.1.2 实验装置 |
| 4.1.3 实验方法 |
| 4.2 Cr_2O_3 含量对含铬高钛高炉渣粘度及物相结构的影响 |
| 4.2.1 Cr_2O_3 含量对含铬高钛高炉渣粘度及熔化性温度的影响 |
| 4.2.2 Cr_2O_3 含量对含铬高钛高炉渣粘流活化能的影响 |
| 4.2.3 Cr_2O_3 含量对含铬高钛高炉渣物相的影响 |
| 4.2.4 Cr_2O_3 对含铬高钛高炉渣结构的影响 |
| 4.2.5 理论计算值与实验值之间的对比分析 |
| 4.3 TiO_2 含量对含钛高炉渣粘度及物相结构的影响 |
| 4.3.1 TiO_2 含量对含铬高钛高炉渣粘度及熔化性温度的影响 |
| 4.3.2 TiO_2 含量对含铬高钛高炉渣粘流活化能的影响 |
| 4.3.3 TiO_2 含量对含铬高钛高炉渣物相的影响 |
| 4.3.4 TiO_2 含量对含铬高钛高炉渣结构的影响 |
| 4.3.5 理论计算值与实验值之间的对比分析 |
| 4.4 二元碱度对含铬高钛高炉渣粘度及物相结构的影响 |
| 4.4.1 二元碱度对含铬高钛高炉渣粘度及熔化性温度的影响 |
| 4.4.2 二元碱度对含铬高钛高炉渣粘流活化能的影响 |
| 4.4.3 二元碱度对含铬高钛高炉渣物相的影响 |
| 4.4.4 二元碱度对含铬高钛高炉渣结构的影响 |
| 4.4.5 理论计算值与实验值之间的对比分析 |
| 4.5 本章小结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A.作者在硕士期间发表的论文及专利 |
| B.作者在硕士期间参与的科研项目 |
| C.作者在硕士期间参与的学术活动 |
| D.作者在硕士期间获得的荣誉称号 |
| E.学位论文数据集 |
| 致谢 |
（7）Inconel 718高温合金电渣重熔过程中脱硫热力学和动力学研究（论文提纲范文）
| 中文摘要 |
| ABSTRACT |
| 1.绪论 |
| 1.1 课题的来源 |
| 1.2 课题的研究背景 |
| 1.3 课题的研究目的及意义 |
| 1.4 课题的研究内容和创新点 |
| 1.4.1 课题的研究内容 |
| 1.4.2 课题的创新点 |
| 2.文献综述 |
| 2.1 高温合金的发展历程 |
| 2.1.1 镍基高温合金的应用 |
| 2.1.2 镍基合金的发展方向 |
| 2.2 电渣重熔工艺的概述 |
| 2.2.1 电渣重熔的原理和特点 |
| 2.2.2 电渣重熔脱硫的有利条件 |
| 2.2.3 保护气氛下的电渣重熔脱硫 |
| 2.3 电渣重熔过程中渣系的选择 |
| 2.3.1 电渣重熔渣系组分的作用 |
| 2.3.2 电渣重熔用渣系含量的确定 |
| 2.3.3 电渣重熔渣系的作用 |
| 2.4 电渣重熔过程脱硫热力学及动力学研究现状 |
| 2.4.1 电渣重熔过程脱硫热力学的研究现状 |
| 2.4.2 电渣重熔过程脱硫动力学的研究现状 |
| 2.5 文献评述 |
| 3.Inconel718 高温合金电渣重熔过程中脱硫热力学模型 |
| 3.1 渣系熔化温度的测定 |
| 3.1.1 渣系的设计 |
| 3.1.2 渣系的制备 |
| 3.1.3 渣系熔点的检测 |
| 3.1.4 DSC实验过程的温控曲线 |
| 3.1.5 DSC实验结果 |
| 3.2 七元渣系脱硫热力学模型的建立 |
| 3.2.1 七元渣系的质量作用浓度 |
| 3.2.2 渣系的质量作用浓度模型的验证 |
| 3.2.3 七元渣系的脱硫热力学模型的建立 |
| 3.3 七元渣系脱硫热力学模型的验证及修正 |
| 3.3.1 脱硫热力学模型验证实验渣系设计 |
| 3.3.2 脱硫热力学模型验证实验渣系预处理 |
| 3.3.3 实验装置及实验步骤 |
| 3.3.4 实验结果 |
| 3.3.5 实验分析 |
| 3.3.6 脱硫热力学模型的修正 |
| 3.3.7 修正后脱硫热力学验证 |
| 3.4 CaF2-CaO-Al_2O_3-SiO_2-TiO_2-MgO-FeO渣系组分对熔渣脱硫的影响 |
| 3.4.1 CaO含量对熔渣脱硫的影响 |
| 3.4.2 CaF_2含量对熔渣脱硫的影响 |
| 3.4.3 Al_2O_3 含量对熔渣脱硫的影响 |
| 3.4.4 SiO_2含量对熔渣脱硫的影响 |
| 3.4.5 TiO_2含量对熔渣脱硫的影响 |
| 3.4.6 MgO含量对熔渣脱硫的影响 |
| 3.4.7 FeO含量对熔渣脱硫的影响 |
| 3.5 不同碱度下FeO含量对脱硫能力的影响规律 |
| 3.6 本章小结 |
| 4.Inconel 718 高温合金电渣重熔过程中脱硫动力学模型 |
| 4.1 电渣重熔过程中界面脱硫传质动力学 |
| 4.1.1 电渣重熔过程中的脱硫界面 |
| 4.1.2 界面脱硫传质模型 |
| 4.2 渣-金界面脱硫传质速率测定 |
| 4.2.1 脱硫传质速率测定实验渣系设计 |
| 4.2.2 脱硫传质速率测定实验渣系预处理 |
| 4.2.3 实验装置及实验步骤 |
| 4.2.4 实验结果 |
| 4.2.5 硫的综合传质系数 |
| 4.2.6 渣-金界面处硫的浓度 |
| 4.2.7 温度对脱硫传质速率的影响规律 |
| 4.3 电渣重熔脱硫传质动力学 |
| 4.3.1 电渣重熔脱硫传质动力学的建立 |
| 4.3.2 温度分布及相关参数 |
| 4.3.3 不同脱硫位置处的脱硫传质系数 |
| 4.3.4 不同脱硫位置的硫含量 |
| 4.3.5 电极中不同初始硫含量对电渣重熔锭中硫含量的影响 |
| 4.4 本章小结 |
| 5.结论 |
| 参考文献 |
| 附录A 附录内容名称 |
| 攻读硕士学位期间发表学术论文情况 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（8）CaF2-Al2O3-CaO-SiO2-TiO2渣系成分对其物理化学性质影响旳研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 第1章 文献综述 |
| 1.1 电渣重熔工艺概况 |
| 1.1.1 电渣重熔工艺原理及设备 |
| 1.1.2 电渣重熔工艺特点 |
| 1.1.3 电渣重熔技术发展现状和趋势 |
| 1.2 电渣重熔渣系的概述 |
| 1.2.1 ESR 渣的冶金作用 |
| 1.2.2 ESR 渣系的分类 |
| 1.2.3 ESR 渣系的开发和优化 |
| 1.3 电渣重熔熔渣物化性质和冶金性能的研究 |
| 1.3.1 电渣重熔熔渣物化性能的研究 |
| 1.3.2 电渣重熔渣系的冶金性能 |
| 1.3.3 电渣重熔渣系物化性质和冶金性能的要求 |
| 1.4 电渣重熔过程炉渣成分变化分析 |
| 1.4.1 ESR 过程中炉渣成分变化的研究现状 |
| 1.4.2 炉渣成分变化对电渣重熔工艺的影响 |
| 1.5 研究背景与研究内容 |
| 1.5.1 研究背景 |
| 1.5.2 研究内容 |
| 第2章 电渣重熔过程中渣成分的变化及钢中氧含量的预测 |
| 2.1 实验 |
| 2.1.1 实验原料 |
| 2.1.2 实验设备及方法 |
| 2.2 实验结果与讨论 |
| 2.2.1 炉渣物相的检测与分析 |
| 2.2.2 炉渣成分随熔炼时间的变化分析 |
| 2.2.3 熔渣的电阻率和粘度 |
| 2.2.4 钢中 Al 与渣中 Al_2O_3平衡时钢中溶解氧含量预测 |
| 2.3 本章小结 |
| 第3章 TiO_2对 CaF_2-Al_2O_3- CaO-SiO_2-TiO_2五元渣系高温粘度影响的研究 |
| 3.1 实验 |
| 3.1.1 实验原料 |
| 3.1.2 实验设备及方法 |
| 3.2 实验结果与讨论 |
| 3.2.1 TiO_2及温度对粘度的影响 |
| 3.2.2 粘度活化能的确定 |
| 3.2.3 模型验证 |
| 3.3 本章小结 |
| 第4章 结论与展望 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 1 攻读硕士学位期间发表的论文 |
| 附录 2 攻读硕士学位期间参加的科研项目 |
（9）含弥散相高炉渣的耗散粒子动力学研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 炉渣在高炉冶炼过程中的作用 |
| 1.1.2 炉渣的主要理化性能 |
| 1.1.3 流体流变特性 |
| 1.2 研究现状 |
| 1.2.1 含钛高炉渣宏观性质研究 |
| 1.2.2 含钛高炉渣微观结构研究 |
| 1.2.3 介观模拟方法研究 |
| 1.3 研究目的及意义 |
| 1.4 课题研究内容 |
| 2 耗散粒子动力学理论基础 |
| 2.1 基础原理 |
| 2.2 数值积分算法 |
| 2.3 简化单元 |
| 2.4 DPD流体与真实流体间的映射 |
| 2.5 耗散粒子动力学的优点和缺点 |
| 2.6 本章小结 |
| 3 含弥散相的CaO-SiO_2-TiO_2 渣系的模拟研究 |
| 3.1 势参数的构建 |
| 3.1.1 粒子间势能的第一性原理计算 |
| 3.1.2 软势参数的计算 |
| 3.2 模拟条件 |
| 3.3 结果及讨论 |
| 3.3.1 含TiC的CaO-SiO_2-TiO_2渣系的模拟研究 |
| 3.3.2 含TiN的CaO-SiO_2-TiO_2渣系的模拟研究 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 含TiC的CaO-SiO_2-Al2O_3-Ti O_2 渣系的模拟研究 |
| 4.1 势参数的构建 |
| 4.1.1 粒子间势能的第一性原理计算 |
| 4.1.2 软势参数的计算 |
| 4.2 模拟条件 |
| 4.3 结果及讨论 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 含TiC的CaO-SiO_2-MgO-Al2O_3-TiO_2 渣系的模拟研究 |
| 5.1 势参数的构建 |
| 5.2 模拟条件 |
| 5.3 结果及讨论 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A. 发表的学术论文 |
| B. 参加的学术活动 |
| C. 参与的科研项目 |
（10）高钛渣流变特性及其熔体结构研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 1 绪论 |
| 1.1 研究背景 |
| 1.1.1 攀西钛资源特点 |
| 1.1.2 钛渣生产工艺 |
| 1.2 钛渣的流变特性概述 |
| 1.2.1 钛渣的流变特性 |
| 1.2.2 流变特性的影响因素 |
| 1.2.3 流变特性的测试方法 |
| 1.3 高钛渣流变特性的研究现状 |
| 1.3.1 国外高钛渣流变特性的研究现状 |
| 1.3.2 国内高钛渣流变特性的研究现状 |
| 1.3.3 高钛渣熔体结构研究现状 |
| 1.4 课题研究目的与意义及内容和路线 |
| 1.4.1 研究目的与意义 |
| 1.4.2 研究内容 |
| 1.4.3 研究路线 |
| 1.5 创新点 |
| 2 实验方法 |
| 2.1 实验原料 |
| 2.2 实验器材和设备 |
| 2.2.1 实验器材 |
| 2.2.2 实验设备 |
| 2.3 实验研究方法 |
| 2.3.1 钛渣体系流变特性的实验方案 |
| 2.3.2 实验样品制备 |
| 2.3.3 钛渣黏度实验 |
| 2.3.4 钛渣熔体结构表征实验 |
| 2.3.5 钛渣物相与成分检测 |
| 3 化学成分对三元钛渣流变特性的影响研究 |
| 3.1 TiO_2-FeO二元钛渣流变特性 |
| 3.2 不同氧化物对三元钛渣的流变特性影响 |
| 3.2.1 TiO_2-FeO-CaO三元渣系 |
| 3.2.2 TiO_2-FeO-MgO三元渣系 |
| 3.2.3 TiO_2-FeO-SiO_2三元渣系 |
| 3.2.4 TiO_2-FeO-Ti2O3三元渣系 |
| 3.3 本章小结 |
| 4 六元钛渣及现场渣流变特性研究 |
| 4.1 六元74型钛渣的流变特性 |
| 4.1.1 钛渣还原度 |
| 4.1.2 钛渣中FeO含量 |
| 4.1.3 钛渣中TiO_2含量 |
| 4.2 六元85型钛渣的流变特性 |
| 4.2.1 钛渣还原度 |
| 4.2.2 钛渣中FeO含量 |
| 4.2.3 钛渣TiO_2含量 |
| 4.3 现场钛渣的流变特性 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 高钛渣熔体结构研究 |
| 5.1 拉曼光谱 |
| 5.1.1 拉曼光谱基本原理 |
| 5.1.2 拉曼光谱测试设备 |
| 5.2 高钛渣拉曼光谱分析 |
| 5.2.1 二元及三元高钛渣拉曼光谱分析 |
| 5.2.2 六元高钛渣拉曼光谱分析 |
| 5.3 本章小结 |
| 6 结论 |
| 致谢 |
| 参考文献 |
| 附录 |
| A 作者在硕士期间发表的论文及专利目录 |
| B 作者在硕士期间参加的学术交流 |
| C 作者在硕士期间参与的科研项目 |
| D 作者在硕士期间的获奖情况 |
四、含TiO_2三元渣系粘度计算模型（论文参考文献）
- [1]CaO-Al2O3-TiO2基高钛钢用保护渣开发及冶金特性研究[D]. 朴占龙. 北京科技大学, 2021(08)
- [2]含CrOx熔渣粘度与预报模型研究[D]. 袁方. 北京科技大学, 2021(08)
- [3]电渣重熔大型IN718镍基合金铸锭合金元素氧化控制的基础研究[D]. 段生朝. 北京科技大学, 2021(02)
- [4]低氟渣系与镍基高温合金反应性的实验研究[D]. 安家良. 西安建筑科技大学, 2020(01)
- [5]CaF2-CaO-Al2O3-TiO2渣基础研究及其在含钛合金电渣重熔中的应用[D]. 郑顶立. 北京科技大学, 2020(12)
- [6]含铬高钛型高炉渣物相结构及粘流性质的研究[D]. 王健. 重庆大学, 2019(01)
- [7]Inconel 718高温合金电渣重熔过程中脱硫热力学和动力学研究[D]. 吴少鹏. 辽宁科技大学, 2019(01)
- [8]CaF2-Al2O3-CaO-SiO2-TiO2渣系成分对其物理化学性质影响旳研究[D]. 王珺. 武汉科技大学, 2015(07)
- [9]含弥散相高炉渣的耗散粒子动力学研究[D]. 涂家佳. 重庆大学, 2015(06)
- [10]高钛渣流变特性及其熔体结构研究[D]. 宋兵. 重庆大学, 2015(06)