一、碱蚀液成分的化学分析方法研究（论文文献综述）
邹家敏[1]（2019）在《基于拜耳法的化铣废液最佳处理条件探究》文中研究说明化学铣削是通过调配好的化学铣削液溶解工件来得到想要的形状和尺寸。铝合金进行化学铣削时使用的是碱性化学铣削液,主要成分NaOH。当工件中的铝溶进化学铣削液,Al3+浓度不断升高,Al3+浓度是影响化铣工件质量的关键因素,当达到70g/L左右时,生产出的工件质量已无法达到标准,化铣液即需报废。因为铝合金化学铣削液主要NaOH,现有环保工艺不能对其进行处理,企业也只能交付给危险废物公司处理,每年产生的费用给企业带来不小的压力。拜耳法是在铝酸钠溶液中添加氢氧化铝,铝酸钠便会分解成氢氧化铝析出。本文将拜耳法应用至处理化学铣削液,通过投加氢氧化铝至化学铣削液中,使Al3+浓度下降。在拜耳法工艺的基础之上找到合适处理化学铣削液的工艺:将化学铣削液稀释后,添加晶种并搅拌,化学铣削液中铝酸钠既分解成氢氧化铝,再经过分离和处理,化学铣削液便能回用。为了找到最佳的工艺参数和条件,通过实验得到以下结论:（1）化铣液中含有大量SS,实验证明SS会影响Al3+浓度的下降,当使用不经过滤的化学铣削液进行实验,36h时Al3+浓度仅仅下降4%（2）化铣液饱和度、Al3+浓度和总碱度是影响化铣液Al3+浓度下降的重要因素。稀释能改变这三个因素来提升化铣液的Al3+浓度下降,经过实验最佳的稀释比为（去离子水体积比上化铣液体积）1:1,Al3+浓度和总碱度分别为33.27g/L和128g/L,在此条件下36h时Al3+浓度下降了21.42%。（3）适当搅拌使得氢氧化铝晶种在化学铣削液中呈均匀分布状,给化学铣削液中铝酸钠分解提供了更好的条件。搅拌速度为125rpm时能使得1:1稀释的化铣液Al3+浓度下降了22.92%。过快的搅拌速度反而不利于反应。（4）温度能使得化学铣削液中各离子运动速度加快,缩短了反应时间。当70℃时,反应12h时Al3+浓度下降18.9%,但因为温度升高会导致溶液的饱和度降低和水分蒸发加剧,都不利于化学铣削液的反应。当反应36h后,恒温70℃的样品Al3+浓度下降14.88%,意味着化学铣削中Al3+浓度重新升高。（5）化学铣削液反应所产生的氢氧化铝,经过清洗和烘干后可以当作晶种使用。如若工厂没有使用去离子水的条件,用自来水会使得化铣液中有白色悬浮物,遮盖了铝酸钠和氢氧化铝晶种反应。（6）找到合适化学铣削液处理的最佳氢氧化铝晶种添加参数Hs,当Hs取4.8时,反应效果就能达到最佳。（7）将实验所得参数应用于上海某航天企业实际化铣液处理工程当中,效果良好,化铣液能稳定使用,化铣工件质量也达到合格标准。
周俊[2]（2013）在《铝酸钠溶液高精度连续滴定化学分析新方案》文中指出铝酸钠溶液的化学分析对铝酸钠溶液的科学研究和氧化铝的生产过程非常重要,然而由于传统分析方案设计不合理,导致经典的"EDTA配合+酸碱中和"连续滴定化学分析方法误差可达3%以上,难以满足当前科学研究和生产实践的高精度要求。本文在误差分析的基础上,分别设计了适用于科研过程和生产过程的两套高精度化学分析方案,误差计算结果表明:科研用分析方案最大误差在0.6%左右,生产用分析方案最大误差在0.3%左右。相对于传统化学分析方案,整体分析误差降低很多。
张春青[3]（2000）在《碱蚀液成分的化学分析方法研究》文中认为对碱蚀液中游离ＮａＯＨ 和Ａｌ３ ＋ 的分析方法“酸碱滴定氟化钾置换法”和铝酸钠溶液分析方法“中和法和ＥＤＴＡ滴定法”进行了研究，结果表明两者存在显着的差异，对其差异产生的原因进行了理论探讨。并用标准碱蚀液验证了改进的分析方法。
方旭升,郑时标,郑梅玉,陈礼华,冯东升[4]（1993）在《苛性钠碱蚀液循环再生研究》文中提出用晶种分解法对铝材表面处理中的苛性钠碱蚀液循环再生,对影响该工艺的因素进行研究和探讨。
二、碱蚀液成分的化学分析方法研究（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、碱蚀液成分的化学分析方法研究（论文提纲范文）
（1）基于拜耳法的化铣废液最佳处理条件探究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 化铣液简介 |
| 1.2.1 化铣液的发展 |
| 1.2.2 化铣液中常见的添加剂及其作用 |
| 1.2.3 化铣液对环境和人体的危害 |
| 1.3 拜耳法简介 |
| 1.3.1 拜耳法简介 |
| 1.3.2 拜耳法步骤 |
| 1.3.3 拜耳法原理 |
| 1.3.4 拜耳法处理化铣废液原理 |
| 1.4 拜耳法和化铣液处理国内外研究 |
| 1.4.1 化铣液处理国内外研究 |
| 1.4.2 拜耳法国内外研究 |
| 1.5 本课题的意义和拟解决问题 |
| 第二章 实验设计 |
| 2.1 实验设计思路 |
| 2.1.1 影响去除率的因素 |
| 2.1.2 实验路线设计 |
| 2.2 分析及计算方法 |
| 2.2.1 化铣液成分检测方法 |
| 2.2.2 盐酸标准滴定溶液的配制于滴定 |
| 2.2.3 去除率的计算 |
| 2.3 实验药品及设备 |
| 第三章 化铣液最佳处理条件探究 |
| 3.1 SS对化铣液去除率的影响 |
| 3.1.1 SS成分分析 |
| 3.1.2 实验步骤 |
| 3.1.3 实验结果分析 |
| 3.2 晶种的添加量对化铣液去除率的影响 |
| 3.2.1 实验步骤 |
| 3.2.2 晶种添加量实验(二) |
| 3.2.3 晶种系数Hs的验证 |
| 3.3 稀释对去除率的影响 |
| 3.3.1 实验步骤 |
| 3.3.2 实验结果分析 |
| 3.4 搅拌速度对去除率的影响 |
| 3.4.1 实验步骤 |
| 3.4.2 实验结果分析 |
| 3.5 温度对去除率的影响 |
| 3.5.1 实验步骤 |
| 3.5.2 实验结果分析 |
| 3.6 晶种回用和稀释用水种类对化铣液去除率探究 |
| 3.6.1 晶种回用 |
| 3.6.2 稀释用水种类的影响 |
| 3.7 晶种粒径对化铣液去除率的影响 |
| 3.7.1 实验步骤 |
| 3.7.2 实验结果分析 |
| 3.8 影响因素关系探究 |
| 3.8.1 实验步骤 |
| 3.8.2 实验结果分析 |
| 3.9 本章总结和建议 |
| 第四章 工程调试及运行结果 |
| 4.1 处理工艺 |
| 4.1.1 主要设备介绍 |
| 4.1.2 注意事项 |
| 4.2 化铣液和化铣工件质量标准 |
| 4.2.1 工件质量标准 |
| 4.2.2 化铣液质量标准 |
| 4.3 现场监控数据 |
| 4.3.1 工件质量 |
| 4.4 本章总结 |
| 第五章 总结 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士期间参加科研情况 |
| 致谢 |
（2）铝酸钠溶液高精度连续滴定化学分析新方案（论文提纲范文）
| 1 传统分析方案的误差分析 |
| 2 高精度化学分析新方案的设计 |
| 2.1 新方案设计方法 |
| 2.2 适用于科研过程的高精度化学分析方案 |
| 2.3 适用于生产过程的高精度化学分析方案 |
| 2.4 针对不同全碱浓度的分析方案 |
| 3 总结 |
（3）碱蚀液成分的化学分析方法研究（论文提纲范文）
| 1 试验部分 |
| 1.1 标准碱蚀液的配制 |
| 1.2 试验与方法比较 |
| 2 原因分析与理论探讨 |
| 2.1 A法摘要 |
| 2.1.1 反应机理 |
| 2.1.2 测定 |
| 2.1.3 计算 |
| 2.2 原因分析与讨论 |
| 3 EDTA法、中和法 |
| 3.1 方法提要 |
| 3.2 试剂 |
| 3.3 测定 |
| 3.4 计算 |
| 3.5 备注 |
| 4 方法比较 |
| 5 结论 |
四、碱蚀液成分的化学分析方法研究（论文参考文献）
- [1]基于拜耳法的化铣废液最佳处理条件探究[D]. 邹家敏. 南昌航空大学, 2019(08)
- [2]铝酸钠溶液高精度连续滴定化学分析新方案[J]. 周俊. 轻金属, 2013(11)
- [3]碱蚀液成分的化学分析方法研究[J]. 张春青. 轻金属, 2000(01)
- [4]苛性钠碱蚀液循环再生研究[J]. 方旭升,郑时标,郑梅玉,陈礼华,冯东升. 电镀与环保, 1993(04)